《模具制造工艺》期末知识点总结
1〃工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等，称之为工艺过程。
2〃工序：工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
3〃工步与走刀：在一个工序内，当加工表面、切削工具盒切削用量中的转速与进给量均不变时，完成的那部分工序称为工步。每进行一次切削，就是一次走刀。
4〃工艺规程：工艺规程是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。因此，工艺规程具有指导生产和组织公益准备的作用，是生产中必不可少的技术文件。
5〃制订工艺规程的原则：在一定生产条件下，所编制的工艺规程能以最简便的生产方法、最快的速度、最少的的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
6〃零件结构工艺性：所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
7〃判断零件结构工艺性优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。
8〃模具零件毛坯形式：原型材、锻造件、铸造件和半成品。9〃基准可分为设计基准和工艺基准。
设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。
工艺基准分为定位基准（在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采用的基准。）测量基准（加工中或加工后，用于测量的基准。）和装配基准（装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。）
10〃粗基准的选用原则：1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准；2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；4、作为粗基准的表面应当平整；5、一般情况下粗基准不重复使用。11〃精基准选用原则：1、基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的基准不重合误差；2、基准统一原则在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心线为定位基准；3、自为基准原则在精加工或光整加工工序中，加工余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则；4、互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。
12〃影响工序余量的因素：1、上工序的尺寸公差愈大，则本道工序的标称余量愈大。2、上道工序产生的表面粗糙度和和表面缺陷深度。3、上道工序留下的需要单独考虑的空间误差。4、本工序的装夹误差。
13〃影响模具精度的主要因素：制件的精度，模具加工技术手段的水平，模具装配钳工的技术水平，模具制造的生产方式和管理水平。
14〃加工表面质量含义：机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面的几何特性（表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理、伤痕）和表面层力学物理性能（表面层加工硬化、表面层金相组织的变化、表面层残余应力）
15〃影响模具生产周期的主要因素：模具技术和生产的标准化程度，模具企业的专业化程度，模具生产技术手段的现代化，模具生产的经营和管理水平。
16.坐标镗床的附件：万能回转台：工作时安装在转盘上，通过手动轮3可是转盘作水平回转，便于加工周向分布孔、转动手轮2可使转盘发生倾斜，便于加工斜面上的孔17.〃成型砂轮磨削法：砂轮修整器修整、样板刀挤压、数控机床修整、电镀法
18.〃加工平面斜面用正弦精密平口钳和精密磁力台、有回转中心的工件用正弦分中夹具、有多个回转中心的工件用万能夹具19.〃工艺尺寸换算的内容：1各圆弧中心间的坐标尺寸2各斜面或平面至回转中心的垂直距离3各斜面对坐标轴的倾斜角度4各圆弧的包角
20.〃电火花加工基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求
21.〃电火花加工的物理本质：1介质的击穿与放电通道的形成2能量的转换、分布与传递3电极材料的抛出4极间介质的消电离
22.〃电火花加工的特点：1以柔克刚2不存在宏观“切削力”3电脉冲参数可以任意调节4易于实现自动控制和自动化
23.〃电火花成型加工机床由机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统、机床附件24.〃影响电火花成形加工速度的基本因素：1极性效应现象2脉冲参数对电蚀量的影响3脉冲宽度对电蚀量的影响4材料的热力学常数对电蚀量的影响
25.〃电火花成形加工是一种利用电腐蚀原理将工具电极的形状复制到工件上的加工工艺
26.〃电火花线切割加工特点：1不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低2可以加工形状复杂的模具3加工精度高表面粗糙度低4生产率高已与实现自动化5加工过程中大都不需要电规准转换6不能加工盲孔类及阶梯类成形表面
27.〃电火花线切割机床的组成：床身、坐标工作台、云丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统
28.〃电火花线切割加工工艺步骤：图样分析、毛坯准备、工艺准备、程序编制、工件装夹、加工及检验
29.〃快速成形加工的基本原理：思想是离散堆积的分层成形思想。原理是用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型，并以此建立数字化模型；然后按一定厚度分层切片处理得到界面轮廓信息，利用计算机控制分层加工堆积，逐步叠加成三维产品，再经过后续处理时期性能达到设计要求的制件。
30.〃快速成形加工的方法：立体印刷成形SLA、层和实体制造LOM、选区激光烧结SLS、熔融沉积制造FDM
31.〃当代制造技术是传统制造技术不断吸收机械电子信息材料能源及现代管理技术的最新成果，将其综合应用于制造前过程，实现优质、高效、低耗、清灵活生产，取得理想技术经济效果的制造技术的总称特征：1现代制造技术的各学科、专业间不断交叉融合，其界限逐渐淡化甚至消失2现代制造技术贯穿了从产品设计、加工制造到产品销售及使用维修的全过程满足不断增长的多样化需求3生产规模的扩大及最佳技术经济效果的追求使现代制造技术更加重视技术与管理的结合4现代制造技术能不断地优化和推陈出新具有相对和动态的特点32.〃并行工程的核心内容：1产品开发队伍重构2过程重构3数字化产品定义4协同工作环境
33.〃敏捷制造的内容：指制造系统在满足低成本和高质量的同时，对变换莫测的市场需求的快速反应。
34.〃精益生产的核心内容是准时制生产方式，该种方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品”从而彻底消除产品制造过程中的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费
35绿色制造的核心内容：用绿色材料、绿色能源，经过绿色的生产过程生产出绿色产品35.冷冲模的模架由上模座、导套、导柱、下模座组成上下模座的加工主要是平面加工和孔加工
36.导柱导套加工是冲模的导向零件导柱安装在下模座上、导套在上模座导柱导套滑动配合
37.冷冲模制造：凸凹模特点：合理凸凹模刃口间隙能保证制件有较好的断面质量和较高的尺寸精度，并且还能降低冲裁力和延长模具使用寿命38.凸模加工工艺要点：1工作表面的加工精度和表面质量要求高，是加工的关键2热处理变形对加工精度有影响。因此，加工方法的选择和热处理工序的安排尤为重要
39.圆形孔的加工方法：普通钻床、铣床、精密坐标镗床；非圆形孔：锉削加工、压印锉削、电火花切割加工。
40.冷冲模结构工艺性原则：1、磨具结构尽量简单；2、易损件方便更换；3.标准化零件4.凸凹模应有良好的工艺性
41.塑料膜型腔的加工1.通用机床2.仿形铣床3.型腔加工新工艺（冷挤压、电加工、精密铸造）
42.型腔的抛光电解抛光超声波抛光
43.磨具装配特点工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量选用通用的。
44.磨具装配内容选择装配基准，组件装配，调整，修配，总装，研磨抛光，检验和试冲等环节。
45.磨具零件的固定方式1.紧固件法，2.压入法3.铆接法4.焊接法5.低熔点合金法6.胶结法7.热套法
46.间隙控制法1.垫片法2.镀铜法3.透光法4.涂层法5.腐蚀法6.工艺尺寸法7.工艺定位法
47.塑料膜装配顺序加工和装配同步进行。基准：主要零件；导柱导套。
48〃电火花线切割加工非圆形凸模：1毛坯准备2刨或铣六个面3钻穿丝孔4加工螺钉孔5热处理6磨削上下平面7去除穿丝孔内杂质8线切割加工凸模9研磨
49〃成形磨削加工非圆形凸模：1准备毛坯2刨或铣六个面3磨上下两平面及基准平面4钳工划线，钻孔、攻螺纹5用铣床加工外形6热处理7磨削上下两平面8成形磨削9精修
50〃电火花线切割加工非圆形凹模：1准备毛坯2刨六个面3平模上下平面及角尺面4钳工划线，并加工销孔和螺钉孔5去除型孔内部废料6热处理7平磨上下两平面及角尺面8电火花线切割型孔9将切割好的凹模进行稳定回火
51〃电火花加工非圆形凹模：1准备毛坯2刨销六个面3平磨上下两平面和角尺面4钳工划线5切除中心废料6螺孔和削孔加工7热处理淬火和回火8平磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔
扩展阅读：自学考试模具制造工艺与装备复习资料总结
1、模具的生产过程由技术准备材料准备模具零，组件的加工、装配调试、试模鉴定组成。
模具：是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具的技术要求
1模具零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击性、淬透性和较好的切削加工性。
2模具零件的形状、尺寸精度要求高，表面粗糙度数值要求低。3模具零件的标准化。4模具凸、凹模之间应具有合理的间隙。
模具制造特点1模具属于非定型产品，每一副模具均有其不同的技术要求及加工方法。2模具一般根据用户的合同或生产产品的需要来组织生产，其任务来源的随机性强，计划性差。3模具零件加工属于单件小批生产4模具加工大都使用通用机床，而很少使用专用机床。6模具零件需反复修配、调整。7考虑模具在工作过程中磨损及热胀冷缩的影响，在模具零件加工中常常有意识地控制模具零件的取值方向。模具制造的工作内容
1编制工艺文件2二类工具的设计和工艺编制3处理加工现场技术问题4参加试模和鉴定工作模具制造的工艺规程编制的过程为
1分析模具工艺性2确定毛坯形式3进行二类工具的设计和工艺编制4填写工艺规程内容毛坯种类：铸件、锻件、各类型材及焊接件等。模具设计时应考虑的问题
1模具设计必须满足使用要求，结构尽可能简单2合理设计模具精度3综合考虑模具的结构工艺性4考虑生产条件.模具设计时，应1尽可能采用标准化设计2便于在机床上定位、装夹3零件应有足够的刚度4减少加工困难5采用镶拼结构6减少和避免热处理变形和开裂7便于装配8便于刃磨、维修、调整和更换损件。模具加工方法有：机械加工、特种加工、塑性加工、铸造、焊接
机械加工优点：生产率高，加工精度高，缺点：复杂形状工件加工速度慢，硬材料难加工。
特种加工：加工情况与材料硬度无关2工具与工件不接触，不施加机械力3可加工各种形状复杂的零件4易于实现过程自动化。
塑性加工：优点：模具型面不需精加工，制模速度快，省料，复杂形状型面形状准确。缺点：压制后的模具淬火时会变形。
铸造优点：易铸造出复杂的零件缺点：耐磨性差，精度差。
普通车削装夹方法1采用四爪单动卡盘装夹2采用花盘装夹（角铁、方头螺栓、V形铁、平压板、平垫铁、平衡铁）成形车削方法1球面的车削2成形车刀车削3仿形车削
利用回转工作台进行立铣加工圆弧的加工方式：加工时，先将铣床主轴中心对正回转工作台的中心，然后安装工件，使圆弧中心与回转工作台的中心重合。移动工作台，转动回转工作台即可进行加工。加工时注意回转工作台的转动角度。（三轴合一）
仿形铣床加工过程：加工时，仿形销始终和靠模表面接触。由于靠模表面的形状作用，就会使仿形销产生轴线运动，并通过机床随动系统来驱动机床的驱动装置，使铣刀跟随仿形销作相应的轴向移动，从而使铣刀加工出和靠模表面一致的成形表面。（靠模、触头、铣刀）
加工方式1平面轮廓仿形2立体轮廓仿形（水平分行、垂直分行）
仿形销的尺寸应稍大于铣刀尺寸，仿形销材料:硬铝、黄铜、塑料或木材等靠模材料：石膏、木材、塑料、铝合金、铸铁、铜板等磨削加工
成形磨削的方法1成形砂轮、2成形夹具（正弦精密平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具、万能夹具）3数控磨床、光学曲线磨床
数控成形磨的方法1用成形砂轮磨削2仿形磨削3复合磨削坐标磨床3个运动1主轴行星运动2砂轮自转3往复运动坐标磨削方法1内孔、外圆、锥孔、其他线面、异形孔第一章
1模具：它以其自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成型
2模具制造：在一定的制造装备和制造工艺条件下，直接对模具零件草料进行加工以改变其形状，尺寸，相对位置和性质，使之成为符合要求的零件，再将这些零件经配合，定位，连接与固定装配成为模具的过程
3模具的技术要求：a模具零件具有较高的强度，刚度，耐磨性，耐冲击性，淬透性和较好的切削加工性b模具零件的形状，尺寸精度要求高，表面粗糙度数值要求低c模具零件的标准化d模具凸凹模之间应具有合理的间隙
4模具的制造特点：a模具属于非定型产品，每副模具均有其不同的技术要求及加工方法b模具一般根据用户的合同或生产产品的需要来组织生产，其任务来源的随机性强，计划性差c模具零件加工属于单件小批量生产d模具形状复杂，加工精度高e模具零件加工过程复杂，加工周期长f模具零件需反复修配，调整g考虑模具在工作过程中的磨损及热胀冷缩的影响，在模具零件加工中常常有意识的控制模具零件的取值方向
5就加工工艺过程将，模具加工具有以下特点：a不用或少用专用工具，尽量采用通用，夹具b原则上采用通用刀具c尽可能采用通用量具检验d模具加工大都使用通用机床，而很少使用专用机床
6模具制造工艺规程编制的过程为：a分析模具的工艺性b确定毛坯形式c进行二类工具的设计和工艺编制d填写工艺规程内容
7模具的特点：a制造精度高b制造周期短c使用寿命长d模具成本低8模具主要加工方法：机械加工，特种加工，塑性加工，铸造，焊接9毛坯的种类：铸件，锻件，各种型材及焊接件
10选择毛坯考虑因素：a模具图纸的规定b模具零件的结构形状和几何尺寸c生产批量d模具零件的材料及对材料组织和力学性能的要求第二章
1精车的尺寸精度可达到IT8~IT6，表面粗糙度为Ra1.6~0.82仿形车削：采用仿形装置使车到在纵向走刀的同时，又按预定的轨迹横向走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成，模具零件的复杂旋转曲面的内外形加工
3洗削加工的精度可达到IT10~IT8，表面粗糙度Ra1.6~0.40
仿形洗削：根据预先加工好的样板模型为仿形依据，加工时触头在样板上移动，刀具做同步运动，洗削出于样板一样的模具形状
4仿形加工方式：平面轮廓仿形，立体轮廓仿形
5平面轮廓仿形：洗削时仿形销沿着靠模的外形运动，不做轴向运动，主要加工轮廓仿形复杂，深度不变的型腔
6立体轮廓仿形：按照铣刀切削的运动路线可分为水平分行和垂直分行a水平分形：工工作台做水平移动，铣刀进行切削，切削到型腔端头时主轴箱在垂直方向作一紧给运动，然后工作台再做反向水平进给，反复直至加工出所需型腔表面b垂直分形：切削时机床主轴做连续的垂直进给，到达型腔端部时机床工作台在水平反向做一次水平横向进给，然后主轴在做反向进给
7靠模：仿形加工前预先准备好靠模，靠模是仿形加工中的重要组成部分，它的形状，尺寸，位置精度及表面强度和硬度都直接影响仿形加工质量
8仿形销的重量尽可能轻，过重容易引起机床的随动系统失常，因此一般使用硬铝，黄铜，塑料或木材等9磨削加工能磨淬硬钢，硬质合金等精度可达到IT6~IT4表面粗糙度Ra1.6~0.2
10成型磨削：成型磨削是把复杂的零件的轮廓分为若干个线段和圆弧，然后逐段磨削。当精加工模具中凸模，型芯，镶拼凹模型腔等具有复杂截面形状时，采用成型磨削
11成型砂轮磨削法：利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法
12成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件位置，使工件在磨削过程中作定量移动，由此获得所需形状的加工方法(正弦精密平口钳，正弦磁力台，正弦分中夹具，万能夹具)
13万能夹具在进行磨削时，由于零件的设计尺寸不能直接利用于万能夹具十字托板带动工件回转中心移动，也不能直接用于回转尺寸和角度的测量，因此需将工件的设计尺寸换为工艺尺寸14坐标磨床三运动：砂轮自转，主轴行星运动，往复运动
15坐标磨床是一种精度高的加工方法，主要用于淬火后的工件和高硬度的孔和孔系以及成型表面的磨削16模具零件深孔主要由两类：一类为冷却水道孔和加热器孔，一类为推杆孔17深孔加工方法有：a在加工中小型塑料模具的冷却水道孔和加热器孔时，可用加长钻头在立式钻床或摇臂床上进行b
对于中大型模具的深孔加工，为降低加工成本，可采用摇臂钻床或专用深孔钻床来完成c若深孔较长且精度要求较低，可采用先划线后两面对钻的加工方法第三章
1电火花加工：又称放电加工，是指在一定介质中，通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的腐竹作用对工件加工的一种工艺方法
2电火花成型加工的基本条件：a脉冲电源b足够的放电能量c绝缘介质d间隙
3电火花加工的加工过程可分为介质击穿和通道的形成，能量转换，分布和传递，电极产物的抛出及间隙介质消电离等
4工作液循环过滤系统的作用是使一定压力的工作液流经放电间隙，将电蚀产物排出，并对使用过的工作液进行过滤和净化，有冲油式和抽油式两种
5电火花加工的加工质量指标有，加工速度，加工精度，加工表面质量以及对电极相对损耗6影响电火花加工速度有：电规准，极性效应，工件材料的热学性质，工作液，排屑等
7工作液的作用：a介质作用，既形成火花击穿放电通道，并在放电结束后迅速恢复间隙绝缘状态b压缩放电通道，提高火花放电能量密度c帮助抛出和排除电蚀产物d冷却作用8影响加工密度的主要因素：a尺寸精度b形状精度
9影响加工表面质量的主要因素：a表面粗糙度b表面变质层c显微裂纹
10减小电极损耗的措施：a正确选择加工极性b利用吸附效应建立炭黑保护层c选用合适的材料做电极11采用脉冲精加工时选用正极加工，而较长脉冲进行粗中加工时采用负极加工
12型腔模电火花加工方法主要有：单电极平动加工法，多电极更换加工法及分解电极加工法
13脉冲电源直接影响电火花加工的生产率、表面质量、加工精度、加工过程的稳定性和电极损耗等工艺14单电极平动法只需一个成形电极，一次装夹定位，但对于棱角要求高的型腔，其加工精度难以保证。
15多电极更换加工法仿形精度高，尤其适用于尖角、窄缝多的型腔模的加工，但这种工艺方法对电极重复制造精度要求高，电极更换时装夹及重复定位精度也难以保证，因此一般只用于精密型腔的加工。
16分解电极加工法可根据主、副型腔不同的加工条件选择不同的加工规准，从而提高加工速度和改善加工表面质量；同时还可以简化电极制造，便于电极修整，缺点主型腔的副型腔间的精确定位较难解决。
线切割与电火花相比有1不需制造专用电极，可降低模具成本，缩短生产周期，2能用很细的丝电极加工出复杂、细小的通孔和外表面3加工过程中，电极损耗小（一般可忽略），可获得较高的加工精度。4由于丝电极直径很小，蚀除量少，对于贵重金属的加工更有意义。5自动化程度高，操作使用简便，工件加工周期短成本低。6可以一模两用加工工件作为凹模，切割下来的坯料作为凸模。剩余的章节
1.凸模类零件加工特点：
(1)一般模具中，凸模都有两部分组成，即工作部分和配合部分；(2)凸模加工一般是外形加工；
(3)当加工有强度要求的凸模时，凸模表面不允许出现影响强度的沟槽，各连接部分应采用圆弧过渡；(4)塑料模具中，为了使塑件容易从凸模上脱下，凸模往往带有一定的脱模斜度(0.25~1)。2.凹模类零件加工特点：
(1)凹模加工一般是内型加工，加工难度大；
(2)凹模淬火前，其上所有的螺钉孔.销钉孔以及其他非内腔加工部分均应先加工好，否则会增加加工成本甚至无法加工；
(3)为了降低加工难度，减少热处理的变形，防止淬火开裂，凹模类零件经常采用镶拼结构；
(4)若凹模内腔最终不由机械加工方法获得，在淬火前也应由机械加工方法出内腔的大致形状，以保证热处理零件的淬透性，减少精加工工作量；
(5)加工塑料膜一类的模具时，由于模架已预先加工好，加工内腔时，必须保证内腔中心与导柱或导套孔以及相对位置一致，否则模具无法和模。
3.异形凸模由于其形状要求特殊，加工难度大，常用电火花线切割加工与成形磨削加工。4.异形凹模加工更为复杂，难度更大，最常用的加工方法是铣削或电加工。
5.模架加工：
(1)概述：为了保证模具工作时凸凹模之间的正确定位.导向及配合间隙，常常使用标准模架。使用标准模架，可以保证模具的正常工作，还可以缩短模具的制造周期，降低成本，减少劳动强度，延长模具的使用寿命。(2)种类：一般都是由模座及导向机构组合而成。
(3)模架的技术要求：模架上下模座间的平行度要求《IT7；导柱导套对上下模板间的垂直度要求《IT6；模座上下表面Ra1.6~0.4um，导柱导套配合面Ra0.4~0.1um;
6.1模具装备就是将模具零件组合在一起，形成模具的过程。模具装备的内容包括：选择装备基准；组建的装备。调整；零部件的修配调整；检验和试模等。模具装备的精度要求：（1）相关零件的位置精度，如定位销孔与型孔的位置精度，上下模之间及动定模之间的位置精度，型腔.型孔与型芯之间的位置精度等。（2）相关零件的运动精度，如导柱和导套的配合状态，送料装置的送料精度等。（3）相关零件的配合精度，如间隙配合.过度配合的实际状态等。（4）相关零件的接触精度，如分型面的接触状态，弯曲模和拉深模上下成形表面的一致性。（5）标准件的互换。模具装备的工艺方法：（1）互换法（2）修配法（3）调整发6.2模具零件的紧固方法
（1）紧固件固定法：通常由定位销和螺钉将零件连接（2）压入法：特点是连接牢固可靠，用于卸料力较大的冲载凸模的装配。（3）铆接法：在凸模上沿外轮廓开一条槽，槽深可视模具工作情况而定，然后将模具装入固定板，最后环绕凸模用固定板材料挤紧凸模。（4）热套法：模套与凹模块的配合采用较大的过盈量。当过配合的连接只起到固定作用时，过量应小些当连接有增加预应力是，过盈量应大些。（5）焊接法：主要用于硬质合金凸凹模的装备，焊料为黄铜，焊后缓冷。（6）低熔点合金法：低熔点合金是在冷凝时体积膨胀，利用这一特性来固定零件。（7）环氧树脂粘结法：硬化后对金属和非金属有很强的粘结力，连接强度高化学稳定好，收缩率小粘结方法简单。但硬度低不耐高温，一般低于100度。（8）无机粘结法：有氢氧化铝的磷酸溶液于氧化铜粉末定量混合制成，粘结强度较高良好的耐磨性但收冲击能力差，不耐酸碱。6.3模具间隙的控制方法
（1）垫片法（2）镀铜法（3）透光法（4）涂层法（5）测量法....精度最高...（6）工艺尺寸法（7）工艺定位器法：适合复合模（8)工艺定位孔法6.5冷冲模装配的技术要求：（1）装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。（2）模柄（浮动模柄除外）装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。（3）凸凹模的配合间隙应符合技术要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致。（4）定位装置要保证定位正确可靠。（5）卸料及推件装置活动灵活正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。（6）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。
弯曲模的装备要点：一般情况下，弯曲模的装配精度要低于冲载模，但弯曲时弯曲件因为材料回弹在成形后形状会发生变化。由于影响回弹的因素很多，很难精确计算，因此制造模具时，常要按试模时的回弹值修正凸凹模的形状。为了修正，弯曲模的凸凹模在试模合格后才热处理。有些弯曲件的毛胚尺寸要经过试模后才确定，所以弯曲的调整工作比一般冲载模复杂。
拉深模：拉深时，由于材料要在模具表面滑动，所以拉深凸凹的工作表面粗糙度应小，端部要求有光滑的圆角过度。由于拉深时材料变形复杂，拉深出的制件不一定合格，因此试模后常常对模具进行修整。拉深模装备时必须安排试装.试冲工序。根据试冲得来的毛胚尺寸来制造落料模。
塑料模的装配特点：零件的加工和装配常常是同步进行的。装配基准：当动、定模在合模后有正确的配合要求，互相间易于对中，以其主要工作零件最为额装配基准；当塑料件结构形状使型芯、型腔在合模后很难找正相对位置，通常先装好导柱、导套作为模具的装配基准组件的装配：1型芯和型腔与模板的装配（埋入式型芯结构、螺钉固定式型芯与固定板的装配、螺钉固定式型芯的调整、单件圆形整体型腔凹模镶入法、多型腔凹模的镶入2过盈配合零件的装配3推杆的装配与修整4推杆的装配与修磨5埋入式推板的装配6斜导柱抽芯机构的装配
推杆装配要求：1推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确（H8/f8）2推杆在推杆孔中往复运动应平稳，无卡滞；3推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面平齐
斜导柱抽芯机构装配步骤：装配型芯组件；安装导块；安装定模板锁楔；闭模检查；镗导柱孔；松开模具，安装斜导柱；修整滑块上的导柱孔为圆环状；镶侧型芯
模具调试的目的：（1）鉴定模具的质量。（2）帮助确定产品的成形条件和工艺规程。（3）帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准（4）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸（5）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验。冲裁模调试要点：（1）模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合好，保证模具应有的闭合高度和开启高度。（2）导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。（3）凸、凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。（4）定位装置的调试。定位要准确、可靠。（5）卸料及出件装置的调试。卸料及出件要通畅，不能出现卡住现象。
试模后模具的验收：塑件质量检查及应对策略（1）尺寸、表面粗糙度应符合图纸要求。（2）形状完整无缺，表面平滑光亮，不允许有各种成型缺陷及弊病。（3）顶杆残留凹痕不得过深，一般不超过0.5mm，可视部位不超过0.2mm，不存在顶出不良和脱模不了等缺陷。（4）飞边不超过规定要求。（5）保证塑件质量稳定。
生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。生产过程主要包括：生产技术准备过程、毛坯制造过程、零件的各种加工过程、产品的装配过程、各种生产服务活动。工艺过程:在生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程。
机械加工工艺过程:用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程。机械加工工艺规程即为将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件。
机械加工工艺过程是又若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。工序:一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成定位工件在机床商占据一个正确的位置，称为定位。装夹：工件定位后再予以夹紧的过程成为装夹。安装：工件在经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。一道工序可能有几次安装。工位:在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。工步:在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步。走刀：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容。生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，计算方法N=Qn（1+a+B）。生产类型：大量生产、成批生产、单件生产。工艺规程是记述毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要规定了零件加工的顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
制订工艺规程的原则：以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。技术上的先进性经济上的合理性有良好的劳动条件
制订工艺规程的步骤：1、模具零件工艺性分析2、确定生产类型3、确定毛坯的种类和尺寸4、拟定零件的加工工艺路线5、确定各工序内容6、选择工艺装备7、确定切削用量及时间定额8、填写工艺文件
零件的技术要求分析：主要加工表面尺寸精度、几何形状精度、表面之间的相互位置精度、零件表面质量、零件材料、热处理要求及其它要求
模具零件毛坯形式：铸件、锻件、原型材、焊接件、冲压件等。
工艺阶段按性质分：粗加工、半精加工、精加工、光整加工阶段。工艺过程划分阶段的作用：1.保证产品质量2.合理使用设备3.便于热处理工序的安排4.便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
基准：零件上用于确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。按照其作用不同可分为设计基准和工艺基准。设计基准：零件图上用于确定其它点、线、面的基准。工艺基准：零件在加工装配过程中所使用的基准。按用途不同可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准。按其作用不同又可分为粗基准、精基准和附加基准。测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准
工件安装的方式：直接找正法、划线找正法、采用夹具安装。模具制造多属于单件小批生产，常采用直接找正和划线找正安装方式直接找正法：在工件直接装在机床上后，用千分表或划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校正一边找正，直至符合要求。划线找正法：在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。采用夹具安装：夹具在机床上相对刀具的位置，在工件未安装前已预先调整好，在成批和大量生产中广泛应用。
粗基准的选择：选不加工表面做粗基准，以保证加工表面和不加工表面之间的相对位置要求，同时可以在一次安装下加工更多的表面；选重要表面为粗基准，因为重要表面一般都要求余量均匀；选加工余量小，较准确的，光洁的、面
积较大的毛面做粗基准。同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次！
精基准的选择：基准重合原则基准重合，加工精度容易保证。基准统一原则采用基准统一原则，能用同一基面加工大多数表面，有利于保证各表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差，而且简化夹具设计和制造。互为基准原则采用互为基准原则，可提高加工表面间的相互位置精度。自为基准原则精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准
工艺路线拟定的主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案。选择合理的定位基准，确定表面加工方法、加工阶段划分、工序集中与分散和加工顺序等
表面加工方法的选择：保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求；考虑工件材料的性质；合理选择表面加工方法；充分利用现有设备
工序集中：使每个工序中包含尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。特点：工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高效率机床，节省安装工件的时间，减少搬动次数。应用：高效的自动化机床（如加工中心，单件小批量多品种加工）
工序分散:将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。特点：工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。应用：流水线、自动化生产形式、组合机床、大批量生产
切削加工顺序的安排:先粗后精保护已加工表面;先主后次可减少主要表面加工的残余应力;基面先行为精度较高的表面提供精基准;先面后孔平面定位可靠、稳固
热处理工序的安排:预先热处理改善加工性能;最终热处理改善材料性能
加工余量的概念（加工总余量与工序余量）毛坯尺寸与零件设计尺寸之差成为加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。余量过大：不仅浪费金属，而且增加切削时机床和刀具的负荷。余量过小：则难以修正前一工序误差，难以达道本工序的精度要求和表面质量要求。
单边余量零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量双边余量零件对称结构的对称表面，其工余量为双边余量
人体标注原则：被包容尺寸指实体尺寸，如轴的外径，长方体的长、宽、高。其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），上偏差为零。包容尺寸指非实体尺寸，如孔的直径，槽的宽度。其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），下偏差为零。毛坯尺寸按双向对称偏差的形式标注：采用“入体标注原则”，可确保孔小轴大，这样表示，是为了使工件以公称基本尺寸为目标尺寸加工时，仍有可切除余量，避免过切产生废品。影响加工余量的因素：上道工序尺寸公差；上道工序表面粗糙度；上道工序空间误差；本工序装夹误差
工序尺寸与公差的确定确定各加工工序的加工余量；从终加工工序开始到第二道工序，依次加上每道工序余量，可分别得到各工序基本尺寸；除终加工工序外，其它各加工工序采用加工经济精度确定工序尺寸公差；填写工序尺寸，并按“人体原则”标注工序尺寸公差。
工艺装备的选择:夹具的选择、刀具的选择、量具的选择
机床的选择:机床的主要规格尺寸应与零件的外轮廓尺寸相适应。机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。机床的选择还应结合现场的实际情况
模具制造精度主要体现在模具工作零件的精度和相关零部件的配合精度。零件的机械加工质量包括零件的加工精度和加工表面质量两方面。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想（设计）几何参数的符合程度。它包括三个内容：尺寸精度、形状精度、位置精度
工艺系统误差：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。由工艺系统引起的误差称为原始误差。
影响模具精度的主要因素：制件的精度；模具加工技术手段的水平；模具装配钳工的技术水平；模具制造的生产方式和管理水平
影响零件制造精度的因素：1、工艺系统的几何误差对加工精度的影响①加工原理误差：调整误差：试切法、调整法；机床误差：机床导轨导向误差、机床主轴的回转误差②夹具制造误差与磨损③刀具的制造误差与磨损。2、工艺系统受力变形引起的加工误差①工艺系统刚度对加工精度的影响：切削力作用点位置变化引起的工件形状误差；切削力大小变化引起的加工误差；夹紧力和重力引起的加工误差②减小工艺系统受力对加工精度影响的措施：提供系统刚度；减
小载荷及其变化；减小工件残余应力引起的变形3、工艺系统受力变形引起的加工误差4、工艺系统热变形对加工精度的影响：工件热变形对加工精度的影响；刀具热变形对加工精度的影响；机床热变形对加工精度的影响。提高加工精度的措施误差预防技术、误差补偿技术
模具零件表面质量：加工表面质量的含义1表面的几何特征：表面粗糙度；表面波度；表面加工纹理；伤痕2表面力学物理性能：表面层加工硬化；表面层金相组织的变化；表面残余应力零件表面质量对零件使用性能的影响耐磨性；疲劳强度；耐腐蚀性影响表面质量的因素及改善途径：1影响加工表面几何特征的因素及其改进措施①切削加工后的表面粗糙度取决于切屑残留面积的高度，影响其高度的因素主要包括：刀尖圆弧半径；主偏角；副偏角；进给量；因此，合理选择切削液，适当增大刀具前角，提高刀具的刃磨质量，合理安排热处理工序，均能有效地减小表面粗糙度。2磨削加工后的表面粗糙度：几何因素的影响；表面层金属的塑性变形的影响
模具生产周期是指从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的时间。影响模具生产周期的主要因素有：模具技术和生产的标准化程度；模具企业的专门化程度；模具生产技术手段的现代化；模具生产经营和管理水平
模具成本指企业为生产和销售模具所支付费用的总和。影响模具生产成本的主要因素有：模具结构的复杂程度和模具功能高低；模具精度高低；模具材料的选择；模具加工设备；模具标准化程度的企业生产的专门化程度
模具寿命是指模具在保证加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量。影响模具生产成本的主要因素有：模具结构；模具材料；模具加工质量；模具工作状态；产品零件状况
模具零件的类型：平板类零件：上下模座、固定板；轴类零件：凸模、导柱、导套；孔类零件：凹模；标准件模具零件的加工面：平面；孔：光孔、螺纹孔、异形孔；回转面：异形轴、圆柱面（内圆、外圆）
模具零件的加工特点：生产类型：单件小批；加工精度：尺寸精度、位置精度和表面精度较高；加工表面：异形表面占模具加工工作量的70％～80％机加工车削加工：1加工对象回转面、平面；板类、盘类零件2加工机床卧式车床；立式车床；3加工精度IT6～IT8；Ra=1.6～0.8um车削加工在模具加工中的应用圆盘类、轴类；局部圆弧面；回转曲面
铣削加工铣削加工在模具加工中的应用：铣削成型面；带圆弧的型面与型槽；带孔间尺寸要求的孔钻削加工1加工对象孔；带孔零件2加工机床摇臂钻床、卧式镗床3加工精度钻IT10，镗IT10～IT8钻3.2um，镗1.6um刨削加工1加工对象平面、斜面、异形面；板类零件2加工机床牛头刨床；龙门刨床3加工精度IT10；Ra=1.6um磨削加工1加工对象平面、内圆、外圆；板类、轴类、孔类零件2加工机床内圆磨床；外圆磨床；平面磨床3加工精度IT7～IT5；Ra=0.8～0.2um模板平面精加工；凹凸型面精加工
仿形加工的控制方式及工作原理：1液压式仿形机构；电控式仿形机构2仿形加工的优缺点：简化了复杂曲面的加工工艺；扩大了靠模的选取范围；仿形有误差；加工效率高
坐标镗床加工内容镗孔、扩孔、铰孔、精密划线、精密测量加工精度孔尺寸精度：IT7～IT6表面粗糙度：
坐标磨床的磨削方法磨削外圆；磨削内孔；磨削锥孔；磨削侧面、台阶、台阶孔；插磨型槽；磨削异形孔（分段磨削）坐标尺寸换算1换算目的工件按设计要求标注的尺寸与坐标机床加工要求不相一致，需要将设计尺寸换算成加工尺寸。2基准选择矩形件：粗加工采用角侧基准，精加工采用孔基准；圆盘件：粗精加工都采用孔基准3尺寸标注：尺寸值标在侧面；尺寸大小以坐标值为据；公差范围小数点个数表达
成形磨削是将零件上的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。数控加工基本概念1.数控数字控制是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法。数控机床就是采用数控技术的机床。2.数控加工数字加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成（1）控制介质（2）数控装置（3）伺服系统（4）机床本体
数控机床分类（1）金属切削类：加工中心；卧式数控铣床；立式数控铣床（2）金属成形类、数控冲床数控卷簧机（3）特种加工类：快速成形、线切割、电火花（4）其它类型：三坐标测量机、数控雕刻机
数控加工的特点与应用1.数控加工的特点1）加工精度高定位精度0.005重复精度0.002（2）自动化程度高、生产效率高（3）适应性强只需改变程序就可改变加工品种（4）有利于生产管理现代化CIMS、FMS、MRP（5）减轻劳动强度ATCAPC（6）成本高2.数控加工的应用：适合多品种、中小批量以及结构形状复杂、加工精度高，需要频繁改型的产品零件。
程序编制是指从零件图样到制成介质的过程。1.确定工艺过程2.运动轨迹的坐标值计算编写加工程序单3.制备控制介质4.程序校验和首件试切
机床原点（M）又称机床零点，是机床上一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其它坐标系的基准点。机床坐标系是以机床原点为坐标原点的坐标系机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的点，它与机床原点之间的坐标位置是固定，通常由精密限位开关来设置。工件原点（P）又称工件零点或编程零点，是为编制加工程序而定义的点。工件坐标系是以工件零点为坐标系原点建立的坐标系。起刀点是指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。刀位点即刀具的基准点，如圆柱铣刀的底面中心，球头刀中心，车刀与镗刀的理论刀尖。
G90绝对坐标尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于坐标原点给出(默认)。G91增量坐标尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置给出。G92预置寄存指令是按照程序规定的尺寸字值
工件加工选择定位基准的基本要求（1）所选基准应保证工件定位准确，装卸方便，夹紧可靠；（2）所选基准与各加工部位间的各个尺寸计算简单；（3）保证各项加工精度选择定位基准应遵循的原则：（1）基准重合（设计基准与定位基准重合）；（2）基准不重合，应进行尺寸链换算，保证加工精度；（3）一次装夹能够完成全部关键部位的加工；（4）保证尽可能多的加工内容；（5）定位基准与对刀基准重合；（6）基准统一原则。
数控铣削加工的内容（1）工件上的曲线轮廓表面（2）空间曲线（3）形状复杂、尺寸繁多、画线与检测困难的部位（4）能在一次装夹中顺带铣出的表面或形状（5）内外凹槽（6）数控加工效率高的加工内容数控铣削加工工艺分析（一）零件图形分析1、检查零件图的完整性和正确性2、检查自动编程时的零件数学模型（二）零件结构共性分析及处理1、零件图纸上的尺寸标注应使编程方便2、分析零件的变形情况，保证获得要求的加工精度3、保证基准统一原则4、尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸（三）零件毛坯的工艺性分析1、毛坯应有充分、稳定的加工余量2、分析毛坯的装夹适应性3、分析毛坯的变形，余量大小及均匀性
铣削工艺的工步顺序安排的一般原则：先粗后精；先远后近；内外交叉；保证工件加工刚度原则；同一把刀能加工内容连续加工原则
孔加工的常用方法选择：对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案；孔径较大的可采用立铣刀粗铣精铣加工方案；孔中空刀槽可用锯片铣刀在孔半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低；对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔钻扩孔口倒角铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔钻半精镗孔口倒角精镗(或铰)加工方案
电火花加工的基本原理就式利用工件与电极之间的脉冲放电时电腐蚀现象，并有控制地去除材料，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求。
电火加工的物理本质：介质击穿与放电通道的形成；能量的转换、分布与传递；电极材料的抛出；极间介质的消电离。电火花加工条件：工具电极和工件之间必须保持一定的间隙；极间放电电流密度要足够高；极间应该是瞬时脉冲性的；每一次放电结束后能及时消电离恢复其介电性能
电火花加工特点:1尺寸精度一般可达0.03mm高精度加工可达0.003mm2表面粗糙度一般可达0.8mm高精度加工可达0.04mm3加工效率：30～3000mm3/min4适用范围从数微米的孔、槽到数米的超大型模具、工件等，如各种类型的孔、各种类型的型腔。
影响电火花加工速度的基本因素:1极性效应现象在电火花加工时，相同材料(如用钢电极加工钢)两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大.2脉冲参数对电蚀量的影响电火花加工过程中腐蚀金属的量(即电蚀量)与单个脉冲能量、脉冲效率等电参数密切相关。要提高电蚀量，应增加平均放电电流、脉冲宽度及提高脉冲频率。3脉冲宽度对电蚀量的影响4材料热力学常数对电蚀量的影响5电规准是指电火花加工时选用的电加工参数，主要有脉冲宽度ti(μs)、脉冲间隙to(μs)及峰值电流Ip等参数
电火花穿孔加工一般应用于冲裁模具加工、粉末冶金模具加工、拉丝模具加工、螺纹加工等。用“反打正用”的方法实行加工，同时要注意电极的损耗。
模具电火花穿孔加工:凹模的尺寸精度主要靠工具电极来保证，因此，对工具电极的精度和表面粗糙度都应有一定的要求。火花间隙值δ主要取决于脉冲参数与机床的精度。电火花加工工艺方法1间接法是指在模具电火花加工中，凸模与加工凹模用的电极分开制造，首先根据凹模尺寸设
计电极，然后制造电极，进行凹模加工，再根据间隙要求来配制凸模。优点是：(1)可以自由选择电极材料，电加工性能好。(2)因为凸模是根据凹模另外进行配制，所以凸模和凹模的配合间隙与放电间隙无关。缺点是：电极与凸模分开制造，配合间隙难以保证均匀。2直接法适合于加工冲模，是指将凸模长度适当增加，先作为电极加工凹模，然后将端部损耗的部分去除直接成为凸模。优点是：1)可以获得均匀的配合间隙、模具质量高。2)无须另外制作电极。3)无须修配工作，生产率较高。缺点是：1)电极材料不能自由选择。2)电极和冲头连在一起，尺寸较长，磨削时较困难。3混合法也适用于加工冲模，是指将电火花加工性能良好的电极材料与冲头材料粘结在一起，共同用线切割或磨削成型，然后用电火花性能好的一端作为加工端。特点是：(1)可以自由选择电极材料，电加工性能好。(2)无须另外制作电极。(3)无须修配工作，生产率较高。(4)电极一定要粘结在冲头的非刃口端4阶梯工具电极加工法在冷冲模具电火花成型加工中极为普遍，其应用方面有两种：(1)无预孔或加工余量较大时，可以将工具电极制作为阶梯状，分为工具电极段和凸模段。粗加工时，采用工具电极相对损耗小、加工速度高的电规准加工。精加工采用凸模段，可采用类似于直接法的方法进行加工，以达到凸凹模配合的技术要求。(2)在加工小间隙、无间隙的冷冲模具时，配合间隙小于最小的电火花加工放电间隙，用凸模作为精加工段是不能实现加工的，则可将凸模加长后，再加工或腐蚀成阶梯状，使阶梯的精加工段与凸模有均匀的尺寸差，通过加工规准对放电间隙尺寸的控制，使加工后符合凸凹模配合的技术要求
电极的结构形式:1整体式电极由一整块材料制成，若电极尺寸较大，则在内部设置减轻孔及多个冲油孔2镶拼式电极是将形状复杂而制造困难的电极分成几块来加工，然后再镶拼成整体的电极。在制造中应保证各电极分块之间的位置准确，配合要紧密牢固。3组合电极是将若干个小电极组装在电极固定板上，可一次性同时完成多个成型表面电火花加工的电极。电极设计（1）电极精度电极的尺寸精度应是型腔相应部分公差的1/2～2/3。表面粗糙度应比凹模低一级，并且平行度、直线度应在0.01/100mm。（2）电极尺寸电极的尺寸包括垂直尺寸和水平尺寸。电极平行于机床主轴线方向上的尺寸称为电极的垂直尺寸，电极的水平尺寸是指与机床主轴轴线相垂直的横截面尺寸。（3）电极的截面尺寸
电极的制造工艺（1）主要采用电火花线切割加工工艺（2）对于形状较简单，如圆柱形等，可采用普通机械加工，然后进行成形磨削。工件的准备（1）工件预加工（2）热处理（3）其它工序：如除锈去磁。型腔电火花加工工艺特点:型腔电火花加工属于三维曲面加工，其基本原理与型孔电火花加工相同要求:电极损耗小;金属腐蚀量大;工作液循环不流畅、排屑困难;电火花机床应备有平动头、深度测量仪、电极重复定位等装置
型腔电极的制造工艺（1）以数控加工为主（2）形状简单、规则的可考虑采用普通加工方法（3）形状特别复杂、有细微结构（文字、尖角），可采用电铸成形或挤压成形加工。工件的准备（1）工件预加工（2）热处理（预加工之后、电火花之前）（3）其它工序：如除锈去磁
电极的装夹1简单小型电极或整体式电极采用标准套筒夹具和标准钻夹头。尺寸较大可用标准螺纹夹头。2镶拼式电极的装夹比较复杂，一般先用连接板将几块电极拼接成所需的整体，或用聚氯乙烯醋酸溶液或环氧树脂粘合然后再用机械方法固定。3由于石墨较脆，故不宜攻螺孔，因此可用螺栓或压板将电极固定于连接板上4不论是整体的或拼合的电极，都应使石墨压制时的施压方向与电火花加工时的进给方向垂直。
电极夹具作用是把工具电极装夹固定在主轴上，并能调节电极的轴线与主轴轴线重合或平行。
石墨电极装夹时的拼合不论是整体的或拼合的石墨电极，都应使石墨压制时的施压方向与电火花加工时的进给方向垂直。
电火花线切割特点:不需要制造电极;可加工形状复杂、小圆角的工件加工精度高：Ra1.6～0.8μm，加工精度±0.01；基本上不需要电规准转换，生产效率高；不能加工盲孔类及阶梯成形类表面
电化学加工的基本原理：利用电化学反应原理进行加工的工艺称为电化学加工。根据反应原理的不同分为：阳极溶解法；阴极沉积法；复合加工法
超声波加工是利用振动频率超过16000Hz的工具头，通过悬浮液磨料对工件进行成型加工的一种方法。特点1特别适合加工各种硬脆材料，能加工半导体、非导体的脆硬材料，如玻璃、石英、宝石、锗、硅甚至金刚石等。2对工具材料要求不高，但韧性要好3不需要使工具和工件作比较复杂的相对运动4工件表面的宏观切削力很小，切削热也很小，不会引起变形和烧伤，Ra可达0.8～0.1μm，加工精度可达0.05～0.02mm5生产率较低。应用于型(腔)孔加工、切割加工、清洗、焊接等方面。
激光加工是工件在光热效应下产生高温熔融和受冲击波抛出的综合过程。特点1无需借助工具或电极，不存在工具损耗问题。2功率密度高，几乎能加工所有材料。3效率高、速度快，热影响小。4能加工深而小的微孔和窄缝。5能够
友情提示：本文中关于《《模具制造工艺》期末知识点总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，《模具制造工艺》期末知识点总结：该篇文章建议您自主创作。
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