西安车辆工厂生产实习指导书
西安车辆工厂
生产实习指导书
机车车辆系
201*.5.15
西安车辆工厂生产实习指导书
一、生产实习的性质和目的
本次实习是车辆工程专业车辆方向本科生的专业（生产）实习，计划实习时间为2周。
在实习中加深对已学过的专业基础课的理解，通过实习对所学专业形成较完整的认识。主要了解车辆生产工艺流程，熟悉各型车辆结构，掌握车辆主要部件生产工艺和车辆主要部件的组装工艺过程，了解车辆生产、检修设备，对车辆总体结构建立全面的认识，为后续的各专业课学习及将来从事专业技术工作打下良好的基础。
二、生产实习的基本要求
本次专业实习以客车和货车为实习对象，学生应达到下列要求：
1．学习现场安全操作常识，了解现场生产情况，增加实际生产感性认识，保证实习作业安全；2．熟悉各种车辆总体结构和车辆各部分的结构组成和特点；3．了解车间的生产设备和车间平面布置情况；
4．了解车辆生产工艺流程，熟悉车辆主要零件生产工艺和部件装配工艺过程。
三、实习时间、内容安排（两周）
1．出发路途共两天；2．实习时间安排：共两周
学生共分五组，每组有1~2天时间在各车间实习，中间五组互换；每天要认真书写实习日记（技术报告）。每组实习结束后，要写出总结报告，第二天交实习报告；
3．检查学生各车间实习日志、报告，并组织实习考试；
四、实习内容要求（分五个大组，包括六个车间生产内容）
实习拟分为五个组，分别在转二车间、转一车间、轮轴车间、配件车间、货车车间和客车车间，按照规定的时间交替进行轮换。
入厂三级安全教育。（一）
转二车间（转向架新造车间）
1．了解货车轮对结构特点，
2．熟悉车轴生产加工工艺过程，注意车轴成型磨床、轴端螺栓孔加工塔式组合机床、车轴加工设
备的结构特点和加工原理；
3．了解轮对超声波、磁力探伤原理及探伤设备；4．熟悉车轮加工工艺过程；5．仔细观察轮轴组装工艺过程和采用的压装设备，了解如何控制轮对装配尺寸和压装质量；6．了解轴承组装工艺过程和采用的设备，以及轴承如何定位、压装质量如何控制；7．了解侧架、摇枕加工工艺过程，观察专用加工设备刀具布置、工件定位方式；8．了解基础制动装置结构组成和生产线的布置情况及其生产工艺过程；9．了解转K2、转K6型转向架装配工艺过程，如何进行质量控制；10．请谈谈你在本车间实习的收获和建议。
（二）转一车间（转向架检修车间）
1.熟悉各型客、货转向架组成和特点；
2.分别了解客、货转向架检修工艺流程和所用设备，主要了解转向架清洗设备、探伤设备（侧架、
摇枕、车钩探伤流水线、马蹄磁铁探伤器、超声波探伤仪等）；
3.了解转8G、转K2、转K4、转K3、转K6、转K5等型转向架结构组成及特点；4.了解各类转向架主要结构件主要损伤部位及检修方法；
5.了解转8G、转K2、转K4、转K3、转K6、转K5等型转向架基础制动装置损伤部位及检修方
法；
6.了解209T、206G、SW-160、SW-220K、CW-200K型等客车转向架构架、（摇枕）等结构件主
要损伤部位及检修方法；
7.了解209T、206G、SW-160、SW-220K、CW-200K型等客车转向架基础制动装置损伤及检修方
法；
8.了解客、货转向架装配工艺过程，如何保证检修后转向架车体支承高度采用的调整方法。
轮轴车间
1.了解客、货车轮对结构特点；2.了解客、货车轮对的检修工艺流程；3.了解轮对超声波、磁力探伤原理及探伤设备。4.了解轮对损伤形式及检修方法，认识车轮车床；5.了解轴承检修工艺流程；
6.了解客、货车轴承的检查、检测方法、损伤形式及检修方法；7.了解客、货车轴承的装配工艺及装配方法。8.了解轮对损伤限度及配轮、配轴要求。
9.请谈谈你在本车间实习的收获和建议。（三）配件车间
1.了解客、货车车辆制动装置系统结构及特点；2.了解客、货车车辆制动装置配件的检修工艺流程；3.了解客、货车车辆钩缓装置结构及特点；4.了解客、货车车辆钩缓装置配件的检修工艺流程；5.了解客、货车车辆其他配件结构及检修方法。6.认识客、货车车辆各种配件探伤、检修设备。
7.请谈谈你在本车间实习的收获和建议。（四）货车车间（包括底架、货车车体）
1.了解生产车辆用钢材预处理防锈工艺及设备；
2.了解C70、NX70、GY95底架、GQ70和GN70小底架结构组成及生产工艺过程，比较其结构
的异同点；
3.了解罐车端盖生产加工工艺和所用设备(1000T液压机)以及冲压模构造;4.了解罐车底架中梁拼接、组对、焊接工艺过程，熟悉所用工装设备；5.了解各种焊接翻转设备；6.了解货车制动机系统组成；7.了解货车钩缓装置组成和三态作用。
8.熟悉C70、GY95、GQ70和GN70等车辆结构及特点，了解敞车、罐车生产工艺流程及车间主
要生产设备（卷板机、各种组焊工作胎、焊接设备）；9.了解罐车罐体组对、焊接工艺过程和设备；10.了解罐车安全阀作用和结构组成；11.了解罐车人孔作用和结构组成；
12.了解罐车油漆及车辆标记，并记录三种以上罐车标记；13.了解C70、NX70等车体钢结构组成和结构特点；
14.了解C70敞车侧墙、端墙组焊工艺过程，并了解组焊工装和设备；15.了解C70敞车总装工艺过程。
（五）客车车间（客车钢结构、客车木结构、客组装、空调车间）
1.熟悉22型、25型系列客车钢结构组成和底架、侧墙、车顶各梁结构形式及连接形式；2.了解客车钢结构主要损伤形式、损伤部位及检修方法；
3.了解客车车体钢结构除锈防锈工艺及喷丸除锈设备，观察其喷枪布置情况及工作过程；4.了解客车制动机系统组成；5.了解客车钩缓装置组成及三态作用；
6.比较空调钢结构和非空调客车钢结构车顶部分结构的异同点；7.了解客车钢结构检修工艺流程。
8.了解22型和25型系列客车车内设备及组成；9.了解客车地板、墙板、顶板结构组成及装配工艺过程；10.了解车内、车下配线组成及相互关系；11.了解车内上、下水管路结构及组成；
12.了解非空调客车车内采暖、通风系统布置及循环特点；
13.了解客车空调结构组成及安装特点和车内空气循环风道结构，简单了解客车空调检修后空调机
性能检测设备检测原理、方法；
14.了解客车外部涂层结构组成及油漆工艺过程；15.了解客车组装工艺流程和车间的生产组织情况；
五、实习组织要求
1．实习期间，必须遵守实习单位的劳动纪律及各项安全、规章制度，按时整队上下班，不能迟到、
早退；服从带队老师的安排，遵守实习纪律。
2．外出实习学生必须服从带队教师的安排，实习期间，所有与实习无关的活动均不得请假，休息
时间外出必须向带队教师请假，说明去向及返回时间，原则上不允许单独出行，应结伴而行。3．实习期间统一安排住宿，不得在外留宿，不得随意离开实习地，不准在宿舍赌博、酗酒，如有
违犯，责任自负。保持房间、楼道干净、清洁。
4．严格遵守工厂规章制度，按时上下班，不能迟到、早退，服从管理，遵守纪律，注意安全；5．在车间要注意避让空中、地面运行的各种设备；不许戏耍、打闹、扎堆聊天，不得做与实习内
容无关的事。遵守工厂保密制度，未经工厂允许，不得在厂区或者在工作区拍照、摄影。如有违反，按工厂的相关规定、条例处理。6．文明礼貌，勤奋好学，尊重工人师傅。
7．文明着装，禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋、背心、短裤、裙装进厂；8．实习期间时时处处要注意安全，看管好自己的财物。保证安全，平安返校。9．携带书籍：《车辆工程》、《车辆修造工艺与装备》等。
六、本次实习地点及乘车路线
实习地点：陕西西安三桥西安车辆厂报到时间：201*.7.15全天，提前不接待。住宿地点：西安三桥车辆厂中学校园内。铁路乘车站：
西安站：611路公交终点站下车转223路公交车辆厂站下车，向前行60米到西安车辆厂中学内报到。或：611路公交西门站转223路公交（始发）车辆厂站下车，向前行60米到西安车辆厂中学内报到。
咸阳站：59路公交三桥建章路下车转223路或713路（2站）车辆厂站下车，向前行60米到西安车辆厂中学内报到。
七、实习分组循环流程表（见附表）
组别车间日期转二车间货车车间一五四三二二一五四三配件车间三二一五四转一车间四三二一五客车车间五四三二一7.17~7.187.19~7.227.237.247.25~7.26注：1．7月16日进行入厂安全教育,认识车间。
2．实习期间根据需要聘请工厂专家做专业报告。3、遇有特殊情况进行随时调整。
八、实习带队教师：左丽娟
机车车辆系201*年5月15日
扩展阅读：生产实习指导书
重庆大学机械工程学院
车辆工程专业
生产实习指导书
张伟编
重庆大学机械工程学院
201*年5月
重庆大学机械工程学院车辆工程专业生产实习指导书
前言
生产实习是车辆工程专业的一项重要的实践性教学环节。根据本专业的实际需要和汽车生产企业的具体情况。结合以往的实习情况，参考兄弟院校汽车专业的实习方式和为后续的各专业课打基础。我们编写了这本《车辆工程专业生产实习指导书》。
《车辆工程专业生产实习指导书》分为三个部分：
1.生产实习指导书：它是实习期问的一份指导性文件。目的是让同学明确
实习期间该实习些什么和怎样去实习。
2.主要实习单位概况：向同学们介绍主要实习单位的产品及发展过程。3.生产实习参考资料：是提供给同学实习前预习和当天实习结束后复习的
资料。目的是使学生能尽快熟习生产现场，能更深入地认识现场。当然，教材对实习指导教师准备实习，提高和稳定生产实习的教学质量，也是有帮助的。
由于经验不多，资料不全，现场学习不够，本书中的缺点，错误甚至不妥之处，恳请使用本书的同志提出宝贵的意见。
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第一章生产实习指导书.......................................................................................4
一、生产实习的目的...............................................................................................4二、生产实习的方式和成绩评定...........................................................................4三、实习注意事项...................................................................................................7四、生产实习的内容...............................................................................................8第二章发动机生产过程的实习.........................................................................10
第一节缸体加工工艺.................................................................................10第二节曲轴的加工工艺.............................................................................12第三节连杆的加工工艺.............................................................................15第四节发动机总装.....................................................................................18第三章变速器生产过程的实习.........................................................................20
第一节园柱齿轮的加工.............................................................................20第二节变速器壳体加工及装配.................................................................24第四章车轿生产过程的实习.............................................................................26
第一节转向节（羊角）加工工艺.............................................................26第三节后桥壳加工工艺.............................................................................27第三节锥齿轮生产的实习.........................................................................28第四节车桥其它的实习.............................................................................29第五章实习企业简介.........................................................................................31
第一节上汽依维柯红岩商用车有限公司.................................................31第二节上汽菲亚特红岩动力总成有限公司.............................................32第三节重庆建设雅马哈摩托车有限公司...............................................32第四节重庆建设车用空调器有限责任公司.....................................................33第五节重庆长安铃木汽车有限公司.................................................................35冲压生产线STAMPINGLINE.............................................................................36焊接生产线WELDINGLINE..............................................................................37涂装生产线PAINTINGLINE...............................................................................37总装生产线GENERALASSEMBLYLINE.........................................................38检测线TESTLINE................................................................................................39发动机铸造线.........................................................................................................40发动机机加线.........................................................................................................40发动机总装线.........................................................................................................41第六节重庆恒通客车有限公司.........................................................................42
重庆大学机械工程学院车辆工程专业生产实习指导书
第一章生产实习指导书一、生产实习的目的
生产实习是汽车专业教学计划中安排的一个重要的实践性教学环节。本专业教学计划规定;学生在第三学年结束，学完全部基础课、技术基础课和部分专业课之后，应进行（为期四周的）生产实习，还规定生产实习应安排在生产规模较大和技术先进的汽车制造厂进行。生产实习的目的是：
通过实习使学生能了解和掌握本专业基本的生产实际知识。生产现场向我们提供了汽车产品从原材料到成品的全部生产过程，使我们可了解到原材料的运输保管，生产准备（技术的组织等），毛坯制造、机械加工，热处理、装配、检验、试车、油漆等方面的知识，其中机械加工和装配所采用的工艺，设备等方面的基本生产实际知识，是我们务必要学习和掌握的。现场的先进生产技术，测量、检验技术更是我们了解我国的汽车制造技术和检测技术现状的重要方面。
通过实习，可以把我们在课堂所学的汽车构造、发动机原理、汽车制造工艺等方面的知识。与生产实践联系起来，验证和巩固所学知识，也为后续的汽车设计、车身设计等专业课的学习以及为搞课程设计，毕业设计打下基础。因而，通过实习现场和深入全面了解，无疑对今后的学习工作都是极大的帮助的。
生产实习还是对学生的综合能力的一次培养。在整个实习过程中，学生应充分发挥其主动性、积极性，培养理论联系实际的能力、调查的能力和观察、分析、解决问题的能力、
所以说生产实习是一个重要的，不可缺少的实践性教学环节。是汽车专业每一个学生必修的一门主课。实习成绩是作为主要课程来考核的，考核不及格者，必须重修。
二、生产实习的方式和成绩评定
在整个实习期间，活动形式是多种多样的，应特别注意作好以下环节：
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1、听取报告
在实习开始时，由工厂指派人员作全厂概况及安全保密方面的报告。为了保证和提高实习质量，在实习期间将根据情况安排一些专题讲座，如：（1）、机械加工工艺及装配工艺的特点。（2）、典型零件的机械加工工艺分析
（3）、典型自动线机构、专用机床、夹具的介绍。（4）、技术革新成就及新技术的应用。（5）、生产组织及管理方面的经验介绍。
上述报告不同于课堂讲课，它完全是实际生产者根据实际生产情况和众多的工程技术人员的工作经验而总结得出。报告对于我们了解、掌握本专业的实际生产知识和今后的工作都有极为重要的作用，应认真听取和记录笔记。
2、车间实习
车间实习是生产实习的重要方式，学生应根据生产计划的安排，到指定车间实习。根据本专业的特点和实习时间的限制，学生应按生产实习指导书规定的实习内容进行认真实习。在完成基本要求的前提下，在指导教师的同意和指导下，可选择其他相关的内容进行深入实习、
实习时，应通过认真观察、记录、分析和向车间工人、工程技术人员及实习指导教师请教来完成规定的实习任务
3、参观实习
为了扩大知识面，开阔视野、增长才干，生产实习中，除了在指定的工厂、车间作重点实习外，还将根据情况组织到其他相关的工厂、车间进行参观实习。参观的时间可根据实习的具体情况而定。
参观实习的目的有二：一是补充前面车间实习内容之不足，增加了解别的典型的加工装配方法。如车身的模型加工、车身的焊装、整车的组装等。这些是车间实习没有的内容。二是参观实习的如齿轮，前桥零件毛坯的锻造、曲轴、缸体的铸造。这本身就属于典型零件制造过程的一部分。因此，参观实习也是整个实习中重要的一个环节，不可轻视。
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4、专题分析
为了培养学生独立工作能力，引导学生对生产中的问题进行深入钻研，提高实习质量。学生在实习中可按实习计划的规定，在指导教师的指导下，完成一定份量的专题分析。即它比一般实习的内容要求观察更仔细，记录更详细、更准确、分析问题更深入，结论更明确，专题分析的内容主要是：（1）、某一零件的机械加工工艺过程的分析研究、（2）、某一部件的装配工艺过程的分析研究。
（3）、某条自动线的功用、组成、布局和传动结构的分析研究、（4）、某专用机床的功用、组成、传动键的分析研究、（5）、某个夹具、检具、刀具、输具的分析研究
5、阅读实习教材、现场图纸、技术资料
学生在下车间前根据第二天的实习内容，应预习教材中所讲的该部分内容和相应的复习思考题，在每天的实习中和结束后，应复习实习的内容和解答思考题。并预习明天的实习内容。这样的目的在于帮助学生能更快熟悉生产现场。能深入地了解、分析生产工艺，使学生能主动地、积极地去进行实习。阅读的作用是指导学生。不是对实习内容的逐条回答，也不是实习报告的归纳总结。因此必须认真重视阅读并要仔细阅读。但又不可信赖它，而放松对生产现场的观察、.更不能受其约束而妨碍学生主动性、积极性的发挥。特别是有作专题分析时，更应注意这点。
6、实习日记
实习结束时，学生应提出书面的实习报告。交指导教师检查和审阅。实习报告要能反映规定的实习内容：要能表达自己实习的收获体会。反映对所述问题的认识和分析。它是教师评定学生实习成绩的主要依据之一
实习报告要求书写工整，条理清楚，文字通顺、简明扼要。实习报告要有必要的工艺流程图、生产线布局图（主加工、装配线）、工序简图、传动示意图、结构简图。
7、实习报告的形式：
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（1）实习情况概述；（2）规定实习内容的记述；（3）专题分析内容的论述；（4）实习的收获体会。
8、成绩评定
实习结束时，实习指导教师应对每个学生进行学业考核。考核的方式可以口试、笔试或答辩等形式。实习成绩最后由实习队根据：
（1）学生实习期间的学习态度及组织纪委方面的表现；（2）口试、笔试或答辩的考核情况；（3）实习日记及实习报告的质量。
按五级记分制评定成绩。不及格者应根据情况分别准予补考作考查，补作报告或补作实习（即重新实习）。
三、实习注意事项
1、学生必须服从实习队领导，遵守实习队的纪律。2、严格遵守工厂有关保密、安全和文明生产的规章制度。
3、虚心向工厂的工程技术人员、工人同志和实习指导教师实习请教。无论
听取报告还是请教问题，处处应表现当代大学生谦虚好学，积极上进的精神风貌。要尊重为我们作报告的工程技术人员的劳动，听报告时不许做别的事和睡觉。
4、实习计划一般是以小组为单位活动的。在实习时，既要发挥个人的主动
性、积极性，也要和全组一道，发扬团结互助的精神，共同完成实习任务。5、实习期间的学习和生活环境与学校有所区别。要正确处理好个人与集体，
小组与小组之间，兄弟院校之间、厂校之间的关系。每种言行都要能体现当代青年有理想、有纪律的优良品德。要有正确的集体荣誉感，不能因为个人的一时冲动，做出影响团结，有损集体荣誉，甚至破坏社会治安秩序的事。
6、要爱护工厂提供的技术资料和图纸。要注意保管好实习日记和实习报告，
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不得遗失。要注意人身及财物的安全、
7、尊重教师，接受教师的指导。尊敬车间、食堂、招待所的工人师傅。服
从他们合理的、根据工厂的规定而作出各种安排。建立起良好的厂校关系，师生关系是提高实习质量，搞好生产实习的重要条件。8、要尊重当地的生活方式和习俗。
四、生产实习的内容
为了达到前述的生产实习目的，在实习过程中学生以了解汽车产品的生产过程和装配工艺过程、机械零件的机械加工工艺过程所用的工装设备为主，了解工厂组织和管理情况只是一般要求。
根据汽车制造厂的具体情况和汽车专业的要求，考虑到实习时间的限制，决定选择发动机生产和车轿制造中的几个典型零件和部件作重点实习对象。同时选择其他一些相关企业作参观实习，其具体实习内容如下：1、发动机生产实习内容
a)气缸体的加工工艺。内容包括加工方法，加工原理定位夹紧方式，工
艺流程、检验方法和设备，技术要求等方面。
b)曲轴加工工艺。内容包括加工方法，加工原理，特点。定位夹紧方式，
工程流程，加工阶段的划分。检验设备及方法。加工的技术要求和热处理的方式。
c)连杆加工工艺、内容包括加工方式，定位夹紧方式，工艺流程，加工
手忙脚乱的设备，检验的目的，检验的项目、方式。技术要求等方面d)齿轮加工工艺。内容包括加工方法、特点、热处理前后的加工有何不
同。加工中的定位夹紧方式。检验的项目和方法。设备和技术要求等方面。
e)变速箱壳体加工工艺和变速箱装配工艺。内容包括加工方法、所用设
备、定位夹紧方式和技术要求、工艺流程，装配的辅助设备、工装的技术要求、检验试车的目的和方法等方面、
f)发动机总装工艺。内容为工艺流程、自动线的情况。分组迁西的原则。
工装所用的设备，工装中的定位夹紧方式。
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2、车轿制造过程的实习内容
a)桥壳加工工艺：内容为加工、定位、夹紧方式、所用设备和技术要求，
工艺流程和检验项目。琵琶孔的加工和加工时的定位夹紧机构、b)羊角（转向节）加工工艺：自动线的组成，加工方法、加工特点、加
工阶段的划分及定位夹紧方式。技术要求、加工设备及检验等方面。c)前桥加工装配工艺：加工方法，定位夹紧方式、技术要求及设备。装
配流程、装配的技术要求，前轮转向定位销的调试。装配的辅助设备等方面。
d)主减速器壳体加工工艺：内容为加工方法，定位夹紧方式、技术要求、
加工设备及检验等方面。
e)主减速器的齿轮选配及装配工艺：内容为齿轮的选配原则，选配方法
配搭技术要求。工艺装配的流程、所用的设备，检验调试的方式等方面。
f)齿轮加工工艺：内容为加工的方法。机床的高速，刀具的高速，切削
原理。加工用的设备，加工的技术要求等方面。
3、参观实习的内容
a)总装生产线：听取技术报告，参观总装自动线的装配工艺流程，参观
辅助装配自动线的运行情况及所用装配的辅助设备等方面。b)铸造：参观缸体、曲轴、缸盖、变速器箱壳体等零件的铸造工艺流程
及所用设备、自动线的组成等方面。
c)车身制造：参观的冲压工艺、焊装工艺、图漆、安装等工艺、d)模具制造：参观冲压模的加工方法，加工工艺，了解仿型铣大型机床
的工作原理、
e)车架生产：参观车架的冲压、铆焊工艺及所用设备。
f)锻造：参观前轿自动线，前轿锻造工艺及其他零件的锻造工艺及所用
的设备。
g)技术中心：参观汽车开发和试验过程。
上述的实习和各厂的参观实习的内容较多，可由实习队实习指导教师根据当时具体生产情况及时间安排来确定。其中的某些部分要作为基本要求作深入细致的学习。
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第二章发动机生产过程的实习
发动机是汽车的心脏，是汽车行驶提供动力的装置。对车辆工程专业的学生来说，实习发动机生产过程，是很必要的。到发动机厂进行生产实习，既可以了解到发动机在汽车中所占的比重，了解发动机的装配调试等方面的知识；又可以满足汽车制造工艺学中所讲到的典型零件的加工工艺，加工所用设备方面的要求。故发动机生产是拟定的主要实习内容。
第一节缸体加工工艺
一、
内容：
缸体是发动机的主要基础零件，结构复杂加工精度要求高，加工工艺路线很长，它是汽车制造工艺中的典型的箱体零件。
缸体材料有灰铸铁和铝合金，灰铸铁缸体毛坯经铸造而成，铝合金缸体经压铸而成。
缸体的主要加工表面可分为：
1.各种孔系表面，主要有汽缸孔，凸轮轴孔，挺杆孔（在镶套前及镶套后均要加工）及曲轴轴承孔。
2.各种平面，例如顶面、底面、窗口面、对口面、销口面、侧面及轴孔端面等。
3.定位销孔表面，缸体在自动线内采用一面两销定位，定位销孔属于加工工艺孔。
4.各种连接螺纹孔，油汽水通道孔等加工表面。
缸体加工主要在缸体生产线上进行，缸体生产除完成上述加工表面的粗
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加工、半精加工、精加工外，还要完成有关的装配，检验清洗等工序。形成一条综合性的生产线，其中不少加工阶段是由组合机床构成的生产线完成的。
缸体加工中最关键的是外表面加工，定位基准面加工和气缸孔加工的有关工序。
缸体的外表面结构复杂，需要加工的表面有顶面、底面、窗口面等几个大平面及由半圆面、销口面、对口面等组成的成形表面，要完成这些表面的加工，传统工艺采用以镗销，铣销为主的方案，如第一汽车制造厂就用了共计十二合镗、铣床组成的生产线来加工。二汽发动机厂则采用往复式拉削工艺，使生产率提高、设备投资减少，加工质量稳定。为了防止毛坯余量过大或定位偏置而损坏刀齿，在拉刀前设置检验样板，当检验样板不能通时，发出故障信号并停止拉削。毛坯在专用夹具上定位后，夹具能自动加紧工件并旋转90度，进行第一次拉削，此时拉床工作台从右向左移动，之后，家具复位，并放松工作，通过传诵机构把工件倒转180度，送入第二道工位，经自动定位和加紧后，夹具翻转90度，拉床工作台从右向左移动，进行第二次拉削。次夹具复位后，传送机构把工件送入储料轨道。由于毛坯尺寸不稳定，坯料采用平面四点，侧面两点，端面一点的定位方案，并增加了若干辅助定位点。
缸体加工的定位基准面是底面及两削孔，并采用一个圆柱销（两点）和一个菱形销（一点），底面（三点）定位。简称一面两销定位。其底面精加工是以顶面为基准的。
缸体加工中要求最高，难度较大的是汽缸孔的加工。在实习时，应重点吃透它。
典型汽缸体的工艺特点和机械加工工艺过程见实习参考资料。二、
实习要求及思考题：
1.了解刚体的功用、材料，主要加工表面及技术要求，了解毛坯的清理，予加工时及时处理情况。
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2.了解刚体加工工艺路线，生产线的布局，加工阶段的划分，自动线的数目，作用。
3.刚体加工的粗、精基面的加工方式。平面大拉床的运动方式，结构特点。工件的定位，夹紧方式及加工表面的质量。
4.主轴承孔及气缸的加工方法，设备及刀具，工序尺寸及公差，切削用量。
5.刚套及挺杆套压入的精加工方法。为什么要进行精加工？
6.气缸体的小深孔加工中，在几台设备上分几次加工？其利弊如何？7.在组合机床上钻孔、铰孔、攻丝时刀具与机床的主轴的连接方式及导向方式如何？攻丝前为什么要加润滑油？
8.为什么要进行珩磨，珩磨头的结构，与主轴的连接怎样的？9.自动线上工件与夹具的传送方式及使用的定位机构，夹紧方式如何？工件的翻转及排屑问题是如何解决的？
10.为什么要进行水压试验？实验方法及技术要求是什么？以后的生锈问题如何处理？
第二节曲轴的加工工艺
一、内容：
曲轴的作用是把往复运动转变为旋转运动，或者反之。
曲轴有连杆轴颈和主轴颈，它们由曲柄连接，因此轴向刚度差。同时，由于曲柄半径较大，因而径向刚度也差。总之，曲轴是一种结构复杂而刚度差的零件，这就要求采用能加强刚性的较耐磨的材料，要求设计工艺规程时用针对其轴向和径向刚度差的特点进行。
曲轴的主要加工表面有：
①主轴颈外园和端面，其中的第四主轴颈的两端为止推轴颈。
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②连杆轴颈外园和端面。
③安装皮带轮、齿轮、飞轮的基准轴颈和端面。
④油孔（保证可靠地向所有主轴颈和连杆轴颈供油的一组孔系）。⑤键槽、螺纹等。⑥基准中心孔。
曲轴的技术要求，主要有以下几方面：①各轴颈外园直径尺寸精度和表面粗糙度。②各曲轴端面尺寸精度及表面粗糙度。③主轴颈同轴度。
④连杆轴颈轴线与主轴颈轴中心线的平行度。⑤连杆轴颈的轴向位置精度。⑥各表面的轴向位置精度。⑦连杆轴颈的径向位置精度。⑧动平衡精度。⑨径向和轴向精度。⑩工作表面精度。
国内生产曲轴一般采用锻钢或正大态球墨铸铁。国外先进技术采用铸态球墨铸铁。二汽采用铸态球墨铸铁曲铸，一举赶上了世界先进水平。合金元素铜起着细化组织，稳定珠光体以提高强度的作用。取消了正火处理，即直接使用铸态毛坯。
铸态球铁曲轴与锻钢曲轴相比，具有不需要大型锻压设备，生产工艺简单，使用性能好、节约钢材，成本低等一系列优点。
铸态球铁曲轴和正火曲轴相比，由于取消了热处理工序，铸坯变形较小（摆差≤2.5），硬度较低（重庆大学机械工程学院车辆工程专业生产实习指导书
铸态球铁曲柄的机械性能为：抗拉强度：σb=0.65～0.75GPa延伸率：δ=3～5%
抗冲击韧性：aK=0.2～0.4MJ/疲劳强度：σ
-1=0.075Gpa
曲轴加工较一般阶梯轴加工更为复杂，精度要求也较高，且加工生产批量大，除了一般轴加工需要的径向定位基准和轴向定位基准外，为了加工连杆轴颈还需要在园周方向定位的角向定位基准。
径向基准：设计基准和定位基准重合，采用两端中心孔，装配基准是两盘主轴颈。为了加工两端中心孔，以毛坯的两端主轴颈为定位基准。
轴向基准：曲轴安装在发动机内时的轴向装配基准，是其正中位置的第四主轴颈端面，并在次两端安装止推滑动轴承。因此，曲轴加工时的定位基准选择第五第六曲柄臂端面。
角向基准：在曲柄法兰端面上钻、铰一工艺孔作为角向定位基准。曲轴加工共几十道工序，将其中加工工艺过程按加工阶段划分为：加工定位基准及夹压表面。粗加工主轴颈和连杆轴颈。加工油孔等次要表面。
主轴颈、连杆轴颈的表面强化处理。半精加工主轴颈。加工键槽和两端孔。校直（一次）。动平衡。
精加工法兰端面及轴承孔。超主轴颈及杆轴颈。
曲轴加工设备，热处理设备较多，可参阅《机械制造基础》。
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曲轴的工艺特点和典型加工工艺过程可参阅实习参考资料。三、实习要求及思考题：
1、曲轴中心孔的加工工序及技术要求，中心孔的加工质量对曲轴加工精度的影响如何？
2、了解曲轴加工机床的结构原理及运动特点，工件自动装卸的工作原理，工件的定位加紧，进给方式。
3、曲轴主轴颈和连杆轴颈车削加工时，基面选择有何特点？连杆轴颈的角向位置如何保证？各轴颈轴向位置尺寸如何保证？
4、针对曲轴径向刚度及轴向刚度差的特点，分析一下，在车削轴颈中采用了些什么相应的措施？
5、曲轴曲颈的润滑油孔是怎么样加工的？
6、了解高频淬火工艺，热处理设备，淬火的技术要求和检验方法。7、了解磨削顺序、用量、方法、磨削时的定位夹紧原理，夹紧原理，夹具的结构，并从数据显示装置的读数中整理粗、精磨的划分。8、“光磨”过程有什么特点？为什么砂轮在停止吃刀磨削时仍有火花生产？
9、了解曲轴动平衡的目的，平衡的基本原理及作法，动平衡自动线的设备布置。
10、归纳分析曲轴加工比普通轴类零件加工工序存在那些重要的工艺问题？加工中是如何解决的？（如专机的选用、基面的选择、工艺路线等）。
第三节连杆的加工工艺
连杆的加工是典型的杆件加工，在实习时，要认真的搞好。
连杆是发动机的一重要零件，它连接活塞与曲轴，把作用于活塞顶面的
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动力传给曲轴，在工作中承受剧烈变化的动载荷，承受着瞬变的压应力。连杆大头的线速度可达10m/s。连杆在运动中形成的惯性力和离心力是相当大的。在这样的条件下，不但要求连杆的精度高和表面质量高，而且要求强度高，重量轻，刚度好，韧性强，使用寿命长。
为了减轻重量，在保证刚度的前提下，采用40MnB合金调质HB223262工作材料，并要求连杆成品的金相显微组织为细致均匀的索氏体，而铁素体仅允许以细致颗粒状存在。其目的在于达到上述各项要求，减少断裂破坏的数量。
为了保证发动机工作平稳，减少内部冲击载荷，要求连杆每件重量轻之外，还要求同一台发动机中所有连杆零件的重量一致。为了控制连杆的重量，对连杆和连杆盖都规定了称重去重工序。为了保证发动机各连杆产生的惯性力一直，采用了连杆大小头同时称重的工艺。
连杆的加工的技术要求较高，典型连杆总成的主要精度要求参阅实习参考资料。
1.大头孔；
2.镶套后的小头孔；
3.大小头孔中心距，大小头孔轴中心线的平行度。
4.大头孔端厚度，小头孔端厚度，大头孔两端面孔轴线的垂直公差。5.连接螺栓孔，两孔中心距，轴心线平行度。
6.连杆小头孔中心距大头孔的对口面的距离，连杆和连杆盖对口面平
面度。
为了满足上述的加工技术要求。现分析加工工艺：①大小端面的粗磨和精磨。
②大头孔的粗拉、粗镗、半精镗、精镗、珩磨。在粗拉连杆和连杆盖对口面和半园面后（当然，还需要在连接螺栓的螺栓孔和窝座孔及其端加工完后），装配成连杆合件再进行粗镗加工。由于大头孔精度和粗糙度
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要求高。所以工艺路线很长，珩磨时精度超差是生产中的关键问题。③小头的钻孔，拉底孔、镶套、精镗（并准备增加）脉冲滚压。为了保证大小头孔轴心距精度，在粗镗、半精镗、精镗大头孔时，用大小头定位，在精镗小头孔时，又用大头孔定位。④螺栓孔一钻孔、扩孔、镗孔、铰孔。⑤对口面一定位凸台，两侧定位面一拉削。
连杆是模锻件；加工余量较大，而连杆的结构刚性较差，定位夹紧和加工时容易产生变形，所以加工由粗到精分阶段进行，逐步消除变形引起的误差，稳定地逐步达到精度要求。加工过程为：
1、准面加工，定位基面有非标记端面，大小孔内园表面，也包括两侧面和工艺凸台顶面（常作辅助定位面使用）。
2、连杆和连杆盖装配所需表面和大头孔半园弧表面的加工。3、连杆和连杆盖装配成连杆总成的装配使用连接螺栓和开槽螺母相连接。
4、连杆总成的整体加工，这里包括大头孔的粗镗、半精镗、精镗和珩磨加工；包括大小头两端面的精磨加工；包括称重和去重加工，还包括小有孔的压套几套孔的精镗加工。
为了保证加工质量，检验是关键性措施。工艺规定每道工序都应进行必要的检验外，每一加工阶段完成后应进行一次中间检验。说闲话中用了许多的气动量仪。在保证生产节拍要求下对产品全检的满足技术要求和工艺要求。列如，大小头孔轴心线位置精度的检验，采用了中原量仪厂生产的流量式气动综合测量仪。小头孔直径尺寸也用流量式气动量测量后进行分组。
连杆称重采用检查天平，按大小头重量分组采用称重分类机。二．要求和思考题：
1、杆的材料，毛坯的形成，加工余量及制造的主要技术要求。2、连杆的机械加工工艺路线及布局，工件的传送及中间储存。
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3、了解连杆两端面粗精加工方法，工件的定位夹紧方式，要求的平面度和光洁度各是多少？
4、了解连杆大小头三个辅助工艺基面的加工方法，并说明它们在后工序中的作用。
5、连续式拉床拉削连杆大头半园孔和端面时，工件是如何定位夹紧的？拉削运动是怎么样实现的？连续式拉床使用的特点是什么？6、为什么要对连杆螺栓连接孔进行镗孔？
7、了解大小头孔的竟加工方法。为什么要使金刚镗孔？它与一般的镗孔的区别是什么？（机床、刀具、切削用量、刀具微调、刀方式）8、精镗大小头孔时，工件的定位加紧方式是什么？如何保证大小头孔的相互位置精度？
9、了解大头孔珩磨加工特点。珩磨时尺寸精度如何控制？如加工面的光洁度、园度如何？小头孔压入钢套后，为什么要挤压钢套？10、连杆称重去重的目的是什么？以及方法、技术要求是什么？分组原则及如何分组？连杆主要技术条件的检验方法是什么？气动塞规检测孔径尺寸精度的原理是什么？
第四节发动机总装
一、实习内容：
发动机装配是在装配生产线上进行共有近100多道工序。由于活塞与汽缸配合要求高，必须在15°~80°的温度下进行，所以装配线有一部分进入了恒温间。当发动机、离合器、变速器三大件合装后，总成被悬链吊运到密封室进行喷漆，而后再安装电机，电器等，最后进入发动机试验车间进行试运转。
发动机的零件是大批量生产的，不可能制订很窄小的工艺公差，而装配时又必需按严格的配合精度进行，为了解决矛盾，工艺上采用分组装配的方法。了解发动机的分组装配的原则和方法是装配工艺实习的重点。
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发动机典型装配过程可参阅实习参考资料。主要有：
采用不同尺寸组配对装配。为了保证发动机运转平稳，为使总活塞运动
1.活塞与气缸的装配：
时的冲击力相平衡，除曲轴组件进行动平衡检验外，还把活塞按重量分组把连杆也按重量分组，把相同重量的安装在同一发动机内。2.活塞连杆总成的装配：
活塞连杆总成的装配，包括安装气环、刮油环和安装活塞销。
装配活塞销时，应先将活塞加热75°C左右，然后将活塞销用手指轻轻推入活塞销孔中。
为保证活塞销与连杆小头孔的配合间隙0.0045mm~0.0095mm，对活塞销也连杆小头的直径尺寸进行分组选配。而活塞销孔的分组尺寸规定与活塞销相同，当联接工作在75°C温度时，由于线胀差值，使活塞销与活塞销孔获得0.025mm左右的配合间隙。3.曲轴主轴承盖的安装：
安装曲轴主轴承盖时，应按加工时的编号配对，并规定主轴承盖上的突筋标记应朝向的前方。
主轴承盖螺栓的拧紧力矩和次数按规定进行，第二次是手动扭紧。
二、实习要求及思考题：
1.了解发动机总成各部分的功用，安装位置，发动机的工作原理，结构
及性能。以及发动机试车方法、设备和试车时的测试内容及技术要求。2.发动机产生的运动如何传到变速箱？离合器的工作原理及扭转减振
器的工作原理是怎样的？
3.曲轴凸轮轴上的正时齿轮有何功用？在装配上应注意些什么问题？4.了解活塞裙部为何是椭圆？长短轴方向如何规定？5.活塞环有几种？它们的形状有何区别？
6.装配时活塞外圆尺寸如何分组？共分多少组？分组装配的目的，特点
如何？
7.活塞销与活塞销孔、活塞销与连杆小头也的配合要求怎样？采用什么
装配方法？在冷态及工作状态下它们分别是什么配合？
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8.发动机的装配组织形式，总装与部装的联系，装配线的平面布置。9.装配线上所用的提高效率、减轻劳动强度的工具及设备，液压紧螺母
机的工作原理。与一般气动扳手比较优越性如何？
10.记录发动机总成装配工艺全过程。
第三章变速器生产过程的实习第一节园柱齿轮的加工
渐开线园柱齿轮以其传动平稳，承载能力高和具有一整套加工设备和加工刀具而被广泛的使用于几乎全部的大中型机械传动上，而汽车尤为广泛。长期以来，各国都竟相在提高齿轮生产率和降低成本和提高齿轮制造的精度等方面发展。在提高齿轮生产率和降低成本方面的发展趋势是少切削或无切削加工。例如采用精密制造、精密锻造、粉末冶金、冷挤及冷打成形新工艺。二汽主要采用常规切齿工艺，以滚齿、插齿、展成磨齿、珩齿、研齿、为主。但采用了许多高小切齿机床，冷打成形形新工艺在花键轴加工已经采用。学生的实习内容如下：一、实习内容：
齿轮的技术要求主要包括：1、齿轮精度和齿侧间隙。
2、齿坯主要表面（包括定位基面、度量面和装配基面等）的尺寸精度和表面位置精度。3、表面粗糙度。4、热处理方面的要求。
按照机械部标准“渐开线园柱齿轮精度”JB17981的规定，误差分为三组，影响传递运动准确性的误差为第Ⅰ组，影响平稳性的误差为第Ⅱ组，
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影响载荷分布均匀性的误差为第Ⅲ组，精度为12个精度等级。
齿轮加工的工艺路线是根据其材质，热处理、尺寸、精度及表面粗糙度等方面的要求，同时考虑生产规模和生产设备条件制定的，工艺路线为：
毛坯制造→齿轮热处理→齿坯加工→齿部加工→齿轮热处理→齿轮主表面精加工→轮齿精整加工。
齿部加工时定位基准应尽可能与装配基准，测量基准相一致，以避免由于基准不重合而产生的误差。也就是应符合“基准重合”原册。不但如此，而且在齿轮加工全过程中应尽量采用此同一基准。
对于小直径轴齿轮，通常采用两端中心孔或中心锥作定位基准，大直径轴齿轮，通常用轴颈定位，并以一个较大的端面作支撑；带孔齿轮，则以孔定位和一个端面支撑。为了加工去符合各项精度要求的齿轮，应对齿坯的加工工艺在实习中给予足够的重视。二汽生产采用“钻→拉→多刀车”的工艺方法。即毛坯经摸锻和正火后在钻床上钻孔或扩孔。然后在拉床上拉制园孔或花键孔，再到多刀半自动床上以内孔定心，对端面及外园进行粗、精加工。
淬火后，齿轮基准孔因变形生产误差，需要修正，内孔在淬火后修正的方法一般是采用磨孔或推孔法。个别情况还可精镗孔。
齿轮磨孔时，不应使用齿顶园定位，而应以齿轮齿圈定位，因而称为“齿轮节园夹具”。以“节园”定位，在保证内孔精度的同时，也保证了齿圈径向跳动量和齿向精度。齿轮节园夹具应满足以下的要求：
①加紧力要适度。由于磨削力不大，不需要太大的加紧力，若太大反
而会损伤齿面或使齿轮变形，
②清除磨屑要方便，否则，会增加辅助时间，降低生产率。严重时也
会影响加工精度。
③结构要简单，易于制造，易于使用，易于保证精度。
由于磨孔的效率较低，在齿轮精度要求不高的情况下，应尽量采用推孔工艺，以提高生产率。在生产中推园孔时易出现歪斜。而推花键孔时因有键
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槽导向则不易歪斜。对推孔十采用加长推刀的导向部分长度和选配措施，可以减少推孔歪斜。把压床压头制成浮动式，使推刀在孔中自动定心，并且减少工件定位端面与工作台的接触面积以保证支撑面稳固，也减少推孔歪斜。
在发动机厂齿轮的齿部加工方案，根据齿轮精度要求，粗糙度，生产批量和生产厂的设备条件确定。一般5～8级精度的齿轮加工方法有如下三种：
①滚齿、插齿方案：
滚齿是最常用的切齿方法。滚齿能加工直齿、斜齿和修正齿形的园柱齿轮，滚齿精度一般可倒7～8级，最高可达4～5级，粗糙度Ra可控制在1.6～0.4μm。由于滚齿的整个切削过程是连续的，所以生产率较高。
插齿精度一般可达7～8级，也可达6级，粗糙度可控制在Ra1.6～4μm。用滚齿、插齿作为齿部最终加工方案，多用于不需要淬火的齿轮，若用于需要高频淬火的轮加工，需要淬火前将精度提高一级以上。
②剃齿方案
加工的主要工艺路线为：滚（插）齿→剃齿，可达到的加工精度为7～8级，粗糙度可控制到Ra0.8～0.4μm，剃齿方案多用于不淬硬齿轮，生产率高。由于剃齿是自由啮合，对齿轮的运动精度提高很少，因此齿轮的运动精度就必须由剃齿前的滚齿或插齿来保证。由分析可知，滚齿的运动精度不插齿高，所以，剃前一般采用滚齿。
③珩齿、磨齿、研齿方案：
珩齿加工的主要工艺路线为：滚（插）→剃齿→淬火→珩齿。珩齿可降低齿面的粗糙度，修正部分淬火变形，改善齿轮副的啮合噪声。珩齿一般作为齿面淬硬后的光整加工，其加工精度可达6～7级，粗糙度可控制到Ra0.8～0.4μm。与剃齿相同，珩齿的生产率高，设备简单，调整方便，成本低，在大批量生产中广泛采用。
磨齿加工的主要工艺路线为：滚（插）齿→淬火→磨齿。磨齿是目前齿部加工中精度最高的方法，一般精度可达5～6级。高精度可达3～4级齿面
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粗糙可控制在Ra0.8～0.2μm。磨齿方法有两种，即展成齿磨齿和成型磨齿法。均可用于磨制淬硬的或不淬硬的齿轮。两种磨齿的磨削原理及弊利，在此就不多述。
研齿或滚光齿的工艺方案为：滚（插）齿→剃齿→淬火→研（滚光）齿。
与珩齿和磨齿相同，研（滚光）齿主要用于淬火后对齿轮进行精整加工。而研齿对提高齿轮的接触精度和减少粗糙度有一定作用。不过效率较低。研（滚光）齿所需工艺设备简单，精度可达7~8级，粗糙度可控制到Ra0.8~0.4μm，适用天小批生产。
二、实习要求和思考题：
1.了解齿轮车间加工齿轮的种类，材料精度等级和主要技术要求。2.轴齿轮与盘类齿加工基面有何不同？
3.齿坯内孔的加工方法，定位夹紧方式和加工所用设备。齿坯外圆加
工爱毛反裘多刀半自动车床的结构、尺寸的调整及工件的安装方式等。
4.液压仿形车床的仿形原理。与多刀半自动车床比较，就其加工精度、
生产率，适应工件结构类型等方面有何特点？
5.滚齿、插齿的工作原理。刀具结构及工件的安装、定位、夹紧方式。
比较插齿与滚齿有何异同？其加工工作、件的结构形式、运动精度、齿形精度以及生产率等方面各有何特点？
6.滚插联合机的结构特点，调整方法，加工工件的适应范围及生产率。7.剃齿原理、剃齿机的运动方式、剃刀的结构特点。有几种剃齿方法？
工件的安装方式、剃齿的精度、光洁度及生产率怎样？剃前对滚齿的要求？剃齿能提高齿轮的运动精度吗？
8.齿轮热处理的要求和热处理方法是怎样的？盘齿轮热处理后修磨内
孔时所用夹具的定位夹紧方式特点是什么？
9.珩齿原理、珩齿机的运动、珩齿的材料和结构、珩齿的质量及生产
率如何？
10.齿轮加工的中间检验的项目和方法是什么？归纳整理一至二种齿轮
从毛坯到成品的加工工艺过程，标明工序号、工序内容、工序简图、
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机床型号、夹具、量具等方面的内容。
第二节变速器壳体加工及装配
变速器壳体是典型箱体零件，材料为灰铸铁或铝合金。
变速器壳体的主要技术要求：1.轴承孔系之间的位置精度。2.各轴承孔直径尺寸精度。3.轴承孔端面对中心线的垂直度。4.取力箱结合面与03轴线平度。5.轴承孔和其余主要加工面的粗糙度。
变速器壳体的主要加工表面有轴承孔系及端面，平面（包括工艺定位平面），螺纹孔及销孔（包括定位销孔）等。发动机厂变速器壳体是大批量生产，在变速器壳体生产线上进行，工件可由步伐式输送带传送，每个加工位置都设有定位导轨及活动定位销，用一面两销式定位。
变速器壳体机械加工工序可参阅实习参考资料。变速器壳体机械加工特点：1.粗加工和精加工分开进行。
2.定位基准统一。在加工过程中，大多数工序都是使用一面两销定位。
用统一的一面两销定位基准定位，易于保证各加工表面之间的位置精度，简化夹具设计和制造工作。缩短生产准备时间，特别是在自动线上可直接定位。并可加工除定位面以外的五个面上的孔和平面。此外，一面两销定位还易于实现定位与夹紧的自动化。
3.轴承孔加工方案合理。主轴承孔和中间轴承采用粗镗、精镗加工方案。
组合镗刀由前后两排刀齿组成。它们在轴向和径向都相互错开一个距离，后排刀齿在径向高于前排刀齿，形成两次切深，所以在实际上相当于在粗镗后和精镗前都增加了一次半精镗，从而保证了孔的加工质量及高生产率。
变速器装配在装配生产线上进行。主要用手工装配。仅使用了一些辅具。装配线为液压推杆驱动步进式，随行夹具到达终点后从地下轨道返回起点。
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在装配线两侧，根据车间布局安排了各轴组装线和各种零件、组件的堆放点，在各轴总成装配线旁，使用吊运悬链供应所需齿轮、轴等零件。变速器装配线尾端，还有供成品运转的试验机。
变速器装配工艺简述于后：1.装夹变速器壳体于随行夹具上
2.用液压机将中间轴（Ⅲ轴）滚柱轴承压入变速器壳体相应孔内。3.安装Ⅲ轴和倒轴齿轴于变速器壳体内适当位置。4.用液压机压装Ⅲ轴及滚珠轴承，压装倒轴。5.安装Ⅲ轴端防螺母和轴承端盖。6.安放输出轴（Ⅱ轴）和同步器。7.用液压机压装Ⅱ轴滚珠轴承。
8.将随行夹具连同变速器壳体旋转180°，安装手制动器突缘。9.安装输入端（Ⅰ轴）和制动鼓。10.安装变速器顶盖。
11.安装变速器操纵杆和手制动杆。12.吊运变速器于试验机上进行运转试验。在组件装配中，比较典型的有Ⅲ轴线装和同步器组装。
二、实习要求及思考题：
1.了解变速器装配工艺过程、方法、设备、工具、零件、清洗、装配过程
中是否检验以后及最后试车的要求。
2.变速器壳体的主要技术要求有哪些？主要平面、主要孔的毛坯余量及公
差如何？
3.了解分析变速器壳体的零件的机械加工工艺过程中，粗、精基面是如何
确定的？加工顺序安排有何特点？工序分散或集中如何体现？4.自动线的设备组成、加工工艺，检验工艺，装夹工位的数目是多少？工
件定位、夹紧方式，传送方式是怎样的？
5.了解一个主要平面、一个产要孔加工的各工序、工步余量及工序尺寸及
公差。在粗、清铣上盖结合面工序中，如何保证此壁厚14mm。6.在上盖结合上钻、扩、铰两定位销孔时，如何保证销孔中心线与结合面
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的垂直度？如何保证一销孔到壳体一端面这距离为65mm。7.在前后端面钻孔时，为什么要划分做两个工位？
8.了解粗、精铣前、后端面的夹具，其定位、夹紧的特点。分析其约束的
自由度数目。联动定位夹紧方式。
9.前后端面的精铣工序为何安排在精镗轴承孔及次要孔加工完之后？了
解精镗轴承孔用镗刀及镗杆的结构形式，尺寸精度的控制方法。10.主要孔的尺寸精度，距离精度、同轴度、垂直度的检查方法的内容及所
用的工具是什么？
第四章车轿生产过程的实习
车轿生产过程是拟定的两个主要实习内容之一，它也是以冷加工为主的，主要生产汽车的前轴总成和后桥总成，而后桥总成的主减速器和差速器都采用弧齿或直齿锥齿轮传动。
车轿生产包含齿轮、轿壳、前车桥、后车桥、热处理等内容，主要实习锥齿轮加工工艺，后桥壳加工工艺，转向节（羊角）自动线，主减速器装配，一般性实习前梁加工工艺，前轴的装配工艺，主减速器壳体的加工工艺，半轴加工工艺等。
第一节转向节（羊角）加工工艺
转向节是汽车转向系中重要的零件之一，加工表面多，精度要求较高，圆柱面，圆锥面的加工采用通用机床和专用工装形成自动线，两柱面是滚锥轴承装配基准面，除车加工外还采用高频率淬火处理和磨削。锁锥螺纹表面加工是一大关键，原采用螺纹梳刀切制或铣刀切制，均不易保证加工质量。现在工厂采用的是经过工艺试验验证。采用滚压加工，并将螺纹滚压加工方法使用在生产线内。转向节两侧壁（即所谓“羊角”）的主销孔精度要求高，采用羊角加工自动线对主销孔及其端面以及有关联接螺纹孔进行加工，该线为液压驱动步移式。有37个随行夹具，随行夹具在主输送带上滑动，用滚子滑道返回。随行夹具内设有接屑盘。自动线采用定点集中倒屑的方式处理
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切屑。零件的装卸采用机械扳手，自动线使用乳化液进行冷却润滑。从工艺角度看，转向节是一典型的零件，工艺比较典型，有采用引进的转向节加工自动线。工艺水平将提高较多。同时生产效率亦将提高。转向节加工工艺作为典型的零件制造工艺来实习，是生产实习的重点实习内容之一。
典型加工工艺参阅实习参考资料。
二、实习思考题
1．转向节加工自动线机床布置是否合理？画出自动线布局平面图。2．随行夹具的结构原理如何？工件在随行夹具上如何安装？3．滚压加工锁止螺纹的工艺有什么特点？
第三节后桥壳加工工艺
载重汽车一般采用后轮驱动。后桥壳（驱动轴壳），既是传力件又是承载件，因此桥壳需要有足够的强度和刚度，合理的减轻轴壳的重量是提高汽车行驶平顺性的重要措施之一。驱动轴壳有可分式、整体式、组合式三型式。其中整体式后桥壳，能保证足够的强度和刚度，且这种结构对主减速器的拆装和商事都较方便。用可锻铸铁QT40-10为原料，为增加轴壳的强度和刚度，在轴壳的两端压入用无缝钢管制成的半轴套管。
后桥壳是典型的壳体类零件、加工精度要求较高，由于后桥壳毛坯为铸造件，加工余量较大，大多采用组合车床，组合镗床进行加工，后桥壳的加工工艺是在车轿生产实习的重点内容之一。
后桥壳的制造和生产也是许多汽车制造小厂的生产项目之一，所以了解后桥壳的加工工艺，以及所用工装夹具的结构原理等对汽车专业的学生来说无论从今后的工作出发还是从生产实习的目的出发都是重要的。后桥壳加工的主要工序参阅实习参考资料。
二、实习思考题：
1.琵琶孔端面支承销联动机构定位夹紧有什么特点？是否有过定位？如何夹紧后桥壳并保证其位置精度？画出其结构原理示意图？2.琵琶也为什么中间要两次半精镗？3.镗轴管孔有什么特点？
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第三节锥齿轮生产的实习
弧形锥齿轮切齿原理和切齿方法可参考有关书籍。在可请厂里技术人员对此作专题讲课。主减速器主、从动锥齿轮传动比为6.3。采用半滚切法加工。大齿轮（从动轮即所谓“盆齿”）用圆拉刀加工，拉刀盘每转一圈切一齿。拉刀上留有空位以便被切齿轮分齿。啮合配对主要靠用展成法切制小齿轮时精确调整弧齿锥齿轮齿机的刀位（刀具中心到摇台中心的距离）、摇台角、刀倾角、刀转角驻轮坯在水平和垂直方向的位置等有关参数来，用展成法切制小齿轮时。在粗铣齿后采用单面切制来加工。有利于机床调整及达到接触区的要求砂。即先用外切刀精铣凹齿面（汽车前进时的啮合面），再用内切刀精铣凸齿面（汽车后退时的啮合面）。啮合接触区是在专用仪器上采用涂红丹的方法检验。在装配线上同样用涂红丹检查并用百分表检查大小齿轮的啮合间隙。
在锥齿轮加工中，直齿锥齿轮齿部加工采用拉铣法。拉铣切齿法是用一种高生产率的加工方法，适用于m重庆大学机械工程学院车辆工程专业生产实习指导书
（3）滚切运动（4）分齿运动（5）让刀运动。机床的维修和调整比较复杂，机床的调整由球门的调整工来调整，关于格里森机床的调整，实习过程中将厂里有关技术人员作专题讲课。
主要实习主减速器主、从动轮的加工工艺，行星齿轮的加工工艺，半轴齿轮的加工工艺，可安排两次专题讲课。
二、实习思考题：
1.2.3.4.5.6.
7.准双曲线锥齿轮的啮合原理？Glaason机床如何调整？行星齿轮为什么采用直齿？平面齿轮与平顶齿轮有何区别？
弧齿锥齿轮的切齿原理，范成运动是如何形成的？弧齿锥齿轮的检验项目及检验方法？
弧齿锥齿轮拉齿机及直齿锥齿轮拉齿机在刀盘结构上有什么不同？直齿锥齿轮拉齿机工件上下料机械手结构及其输送装置？
第四节车桥其它的实习
在车桥生产实习期间，除了将前三节介绍的羊角、后桥壳、锥齿轮作为重点实习内容外，还要对前梁的加工工艺，前桥的装配。主减速器壳的加工工艺，主减速器的装配，半轴加工工艺等作一般性实习。
前梁毛坯锻件，虽然工件较长，但加工面不多，工序也较简单，作一般性了解实习，实习中注意一面两销定位的应用。
前桥的装配在羊角、前梁加工车间同一厂房进行，实习中注意装配中如何保证汽车前轮的定位（主销内倾、主销后倾、车轮外倾、车轮前束）如何保证汽车的左、右最大转变角，前桥装配工艺一般性了解实习。
主减速器是汽车上精度要求较高的零件。左右两半轴孔的同轴度公差为0.025mm，尺寸精度为Φ113+0.034，及Φ110+0.03mm；行星齿轮四孔相对两半轴孔的垂直度公差为0.05mm，现场采用CS-UX01减速器壳加工自动线来完成其加工，该自动线是一条用无触点逻辑元件控制的组合机床自动线。零件装卸采用液压扳手，加工M115×1.5内螺纹采用自动开合（涨缩）
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圆梳刀切头，自动线内还有用于检查孔径尺寸和钻孔深度尺寸的自动检测装置；采用半导体分离元件控制箱；采用“门锁”结构排屑，等等。由于实习中我们已将后桥壳、变速器壳体作为重点来进行实习了，所以主减速器壳我们不作为实习的重点内容。主减速器总成在液压步移工装配线上进行总装。主减速器壳作为装配的基本零件，被吊装在随行夹具上。而随行夹具在装配线上用一面两销定位。然后在各工位依次用10T压力机将主动锥齿轮后轴承压入壳体，将手工装好的差速哭组件装入壳体并调整其轴承预紧度；安装主动锥齿轮组件并调整锥齿轮的啮合区和啮合间隙；安装叉形凸缘。止推片等其它零件，进行检验。装配中需调整弧齿轮的啮合区和间隙，调整差速器和主动锥齿轮组件的轴承预紧度。差速器滚锥轴承预紧度的调整要求是用200~240N.M的力矩将轴承盖固螺母旋紧。使从动锥齿轮（盆）能用1.5~2.5N.M的力矩所转动。主动锥齿轮滚锥轴承预紧度的调整要求是用200~250N.M的力矩拧紧叉形凸缘螺母使叉形凸缘能用1.0~1.5N.M的力矩旋转。弧齿锥齿轮啮合区要求有长25~30宽7~9mm的印迹居距齿约为0.8~2mm（印迹边缘距齿顶0.8~2mm）。调整方法是使主动锥齿轮（小齿轮）沿轴向移动。为此，在其轴承座也主差速器壳体之间可组合不同厚度的垫片（0.1，0.2，0.5和1.0mm）。锥齿轮啮合间隙（.15~0.40mm）的调整方法是使被动齿轮（大齿轮）沿其轴向移动。这需要在保持差速器轴承预紧度不变的情况下。同时旋转两端轴承盖螺母。在主减速器装配车间。主减速器主从动齿轮的配对也是实习内容之一。由于热处理后齿轮的变形致使主从动锥齿轮互换性较差。要根据齿轮的接触区和啮合间隙来进行选配并编上号，以便在装配过程中对号入座。
二、实习思考题
1.前梁加工中哪几道工序采用了一面两销定位？根据实习中所见说明一
面两销定位的优点及其广泛应用？
2.主减速器主从动齿轮为什么要进行选配？根据什么来配对？
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第五章实习企业简介
第一节上汽依维柯红岩商用车有限公司
上汽依维柯红岩商用车有限公司(以下简称“公司”)是由上汽依维柯商用车投资有限公司与重庆重型汽车集团有限责任公司重组重庆红岩汽车有限责任公司而成立的重型汽车生产企业。
公司注册于重庆市北部新区，注册资本13亿元人民币。现已投资20多亿元在重庆北部新区新建年产4万辆整车生产基地，并继续着力打造拥有特色红岩桥、ZF转向器等关键零部件的双桥生产基地，成为我国举足轻重的重型汽车制造基地之一。
公司前身原四川汽车制造厂，是60年代中期经国务院批准，引进法国贝利埃军车技术兴建的我国第一个高起点重型军用越野汽车生产基地，有着40多年重型汽车专业制造经验。
201*年9月18日，在中意两国总理的共同见证下，股东方正式签署《上汽依维柯商用车投资有限公司与重庆重型汽车集团有限责任公司重型汽车战略合作协议》；201*年6月15日，上汽依维柯红岩商用车有限公司于正式挂牌成立，揭开了合资公司新的发展篇章。
公司现有职工4000余人，15个部门，两个制造基地，一个技术中心，有专业技术人员1100多人，其中高级工程师180多人，国家汽车专家6人。合资公司引进了具有国际先进水平和竞争力的依维柯品牌原型车技术，按照国家的产业政策，生产依维柯品牌的高端车，满足高端市场需求；采用依维柯公司的许可技术，利用现有的平台，开发多款技术先进、实用、安全和具有成本优势的“红岩”品牌重型车，满足中端市场需求；在现有的平台上，结合依维柯公司的先进技术，继续提升自主“红岩”产品，排放达到国Ⅲ及以上标准，领先国内其他重卡，使整个产品体系达到国内一流、国际领先水平。
公司坚持“坚韧、人本、卓越、奉献”的价值观，通过三至五年的努力,实现整车和整车关键零部件的主营业务收入超过200亿元人民币的经营目标。把公司建成为一个国内领先、国际一流、具有良好社会形象、实现企业与员工和谐共赢的重型汽车样板企业。最终实现“铸就商用车领域成功企业的典范“的企业愿景。
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公司地址：重庆市经济技术开发区经开园黄茅坪B04号邮政编码：401122
网站地址：
第二节上汽菲亚特红岩动力总成有限公司
上汽菲亚特红岩动力总成有限公司成立于201*年6月14日，由上汽依维柯商用车投资有限公司(SI)、菲亚特动力科技股份有限公司(FPT)、重庆重型汽车集团有限责任公司(CHVG)三方共同投资建设而成。是中国最大的柴油机制造企业之一，也是中国高技术、低排放柴油机的推进者。
公司坐落于汽车及其配套产业发达的西南直辖市重庆市北部新区，占地约20万平方米，配备有高自动化程度的装配线和机加工生产线，并具备完善的物流配套体系。现代化的生产线、办公设施及人性化的管理模式为公司的发展打下了坚实基础。公司规划年生产能力将达到20万台/套柴油机总成(其中10万台/套用于出口)。
公司产品系列现主要为：CURSOR,NEF,F1C三大系列。产品覆盖最大功率从65KW到294KW，最大扭矩从360Nm到1600Nm的各个系列，可满足重、中、轻型商用车及工程机械、船舶、发电机组的动力需求。地址：重庆市北部新区黄茅坪B07地块邮编：400021电话：862363212688传真：862363212600业务咨询：862363212888售后服务：862363212999
第三节重庆建设雅马哈摩托车有限公司
重庆建设雅马哈摩托车有限公司（简称“CJYM”）是由建设工业有限责
任公司与日本雅马哈发动机株式会社共同出资创办的大型摩托车企业，于一九九二年十一月经重庆市人民政府批准成立，一九九四年正式投产。公司总投资额8100万美元，注册资本6500万美元。公司实行董事会领导下的总经理负责制，董事会下设执行委员会，对董事会负责。
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公司位于重庆市九龙坡园区B区华成路一号，毗邻我市著名的佛教圣地华岩寺，园区内空气清新，景色怡人，背靠内环高速公路口，交通便利，四通八达。公司总占地面积达到450亩，其中净用地面积343亩，总建筑面积188亩，建筑密度为47.35%；绿化率30%，其中一期工程总建筑面积104140平方米。完成了总装、涂装、焊接、机加（压铸）房、综合办公楼及停车场等建筑设施。二期工程计划总建筑面积为21293平方米，计划扩建机加、铸造厂房及建设试车场地等。
公司自创立以来，始终坚持“用户至上，高质量主义，以人为本，重视环境，中日真诚合作”的经营方针，紧紧围绕“创造中国一流企业”的经营目标，装备了世界先进水平的铸造、机加、焊接、涂装、总装和物流生产线；设计上采用日本雅马哈先进的CAD图形工作站和先进的检测手段；运用JYMAX计算机生产管理系统进行生产、采购、财务等管理；通过开展“5S”、“TPM”、“QMS”等活动不断改善经营管理；先后建立并通过了ISO9002：1994版和ISO9001：201*版的质量保证体系认证，201*年通过ISO14001环境管理体系认证，为向用户提供高品质的世界名牌摩托车奠定了坚实的基础。
第四节重庆建设车用空调器有限责任公司
重庆建设车用空调器有限责任公司
（以下简称公司）为国有全资公司，公司始创于1995年，201*年改制成立有限责任公司，注册资本为1.6亿元，拥有资产总额4亿元。
公司坐落在西部经济、文化中心
重庆，所在地九龙坡工业园区B区，紧靠重庆市外环高速公路，距离华岩高速出口50米，距江北机场30公里，距重庆最大的寸滩集装箱码头18公里，距水陆联运码头九龙坡港约8公里，基础设施建设完善，港口、航空、公路、铁路等交通运输网络健全，占据着承东启西、连接南北的交通枢纽地位。
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公司占地面积118361.7平方米，其中建筑面积30435平方米，员工人数
400余人,公司实行董事会领导下的总经理负责制，下设八个二级部门，公司主打产品为车用空调压缩机。
公司1994年引进日本精工精机技术生产的JSS96型系列车用空调压缩
机，具有制冷效率高、功耗低、运转平稳、体积小、重量轻、使用范围广等特点，具有二十世纪九十年代世界先进水平。十几年来，公司不断地消化、吸收JSS-96系列的技术，形成了一定自主研发能力，在JSS-96系列的基础上，研发了涵盖72系列、83系列、120系列、150系列、170系列、320系列在内的压缩机体系，横跨了旋叶式铁质和铝质压缩机、活塞斜盘式定、变排量压缩机三个技术平台，排量覆盖了从72cc到320cc。是国内车用空调压缩机行业中规模最大的企业之一。
公司设备先进，从美国、德国、日本和台湾引进的加工中心、钻削中心、
数控车床和精工精机专用机床共100余台(套)，建成七条机加工生产线和两条装配生产线，经消化、吸收，已具备年生产车用空调压缩机80万台的生产能力。公司广泛运用ERP软件系统，不断提升企业的各项基础管理工作，使企业的决策和各项管理更加科学化。
公司建立起了具有国内领先水平的测验中心和完善的质量保证体系，产
品曾多次荣获重庆市名牌产品和“十佳”质量优秀企业，先后通过了IS9001、QS9000和ISO/TS16949国际质量体系认证。为了更好地满足顾客的期望、需求，提高公司的管理水平，我公司在QS9000:1998质量管理体系基础上按ISO/TS16949：201*质量管理体系技术规范建立和实施质量管理体系，覆盖了公司产品的设计、开发、生产和服务的全过程。地址：中国重庆九龙坡区华建支路1号
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邮编：400052电话：86-23-68719234传真：86-23-68801807
第五节重庆长安铃木汽车有限公司
为适应国家汽车工业产业政策的要求，推动国内汽车工业的发展，实现中国百姓的"轿车梦"，1993年5月，由重庆长安汽车有限责任公司与日本铃木株式会社、日商岩井株式会社合资组建了重庆长安铃木汽车有限公司，主要生产、销售系列经济型轿车及零部件。
合资公司合营期限30年，占地面积28.7万平方米，第一期建设投资总额17000万美元，注册资本5998万美元。公司1993年6月奠基，1994年6月开始建线。在建设过程中，全体员工坚持"小、少、轻、美"的建设企业方针，实行项目经理责任制，精诚团结，克服各种困难，使整个工程比计划提前半年完工，创造了国内同类项目的最快速度。到1995年9月，冲压、焊接、涂装、总装四大生产线以及检测线相继建成投产，形成了年产5万辆轿车的生产能力。
1998年，国家经贸委、国家计委批准了奥拓轿车15万辆项目。公司通过对生产线的扩建改造，目前已初步形成年产奥拓轿车10万辆的生产能力。10月初，合资公司的增资报告获国家外经贸部批准。投资总额增至19085万美元，注册资本7000万美元，中方和日方分别占51%和49%的股份。增资使合资公司的实力得到进一步增强，各种先进设备达到了3000多台。
投产后，公司在生产组织上，积极引进日本铃木公司的科学管理模式，推行国际通行的"精益生产"方式，实行"准时制"生产和"零库存"管理；在内部管理上，推行全员质量意识和全员"5S"管理，使每位员工都树立了"只有一流的工作环境，才能造出一流产品"的思想，保证了奥拓轿车的出色品质。在质量控制方面，采用铃木公司的质量管理方式，对产品质量进行严格控制，积极推行1S09000系列、QS9000质量认证，建立了完整有效的质量保证体系，严格配套企业的选择和整顿，充分保证了产品及零部件的质量。同时，狠抓国产化率的提高，仅用了两年多的时间，就使奥拓轿车国产化率从24%提高到80%。1998年经国家进一步的检查和验收，国产化率已高达86%。长安铃木现有职工1200人左右，高素质的员工队伍是长安铃木持续快速
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发展的重要原因。公司85%以上的员工到日本进行了3-6个月的研修培训，这个比例在国内汽车生产企业中是绝无仅有的。
在营销环节上，长安铃木公司花大力气进行市场建设，积极推行发达国家流行的营销代理制和品牌专卖制，实行"整车销售、备件供应、维修服务和信息反馈"四位一体。在全国逐步建立起了适应汽车规模经济发展需要的多元化销售服务体系。目前公司的销售和服务网络遍布全国210个大、中城市，建成代理店380余家，授权、指定维修站420余家。
在企业产品发展方向上，将坚持以小排量（1.3L以下）的经济型轿车为主。通过加大资金和技术投入，进一步开发性能优良，能够满足不同层次用户需求的新产品，形成2-3个品牌的轿车系列产品。
正是如此，使企业在国内汽车行业中具有较强的竞争力，截止201*年11月在国内轿车市场的占有率也由1995年的2.21%上升到5.5%。长安铃木奥拓和羚羊轿车以其方便灵活、省油安全、品质优良、价格经济实惠的独特优势，从众多国产轿车中脱颖而出，成为倍受用户青睐的中国知名品牌。从95年批量生产以来，产销量逐年增长，从97年开始，连续5年实现赢利。到201*年底，已累计销售奥拓轿车296713辆，羚羊轿车68662辆，实现销售收入超过176亿元，利税总计近36.9亿元，其中上缴国家税收23亿余元，为国家建设做出了重大贡献。
长安铃木公司的高速成长受到了党和国家领导人的高度重视、热情关怀与支持。李鹏、吴邦国和邹家华等中央领导同志和各部委、四川省、重庆市的领导都先后到长安铃木视察参观。1997年6月，李鹏总理为公司题词："面向广大市场，发展经济型轿车"，勉励长安铃木人戒骄戒躁，为发展中国的轿车工业不懈努力。
作为中国定点的八大轿车生产基地之一，重庆直辖市支柱产业的重要组成部分的长安铃木公司，其发展直接带动了大批地方相关企业的发展，创造了良好的社会效益和经济效益。为把长安铃木建设成为中国第一流的大型轿车工业企业，长安铃木人负重奋进，自强不息。长安铃木也将在市场竞争中持续发展，不断前进，向着更新更高的目标迈进。
冲压生产线STAMPINGLINE
长安铃木冲压生产线先后两期共计投资65000万元人民币。主要承担三大项工作：
1、奥拓、羚羊、雨燕、天语系列等本公司全部量产轿车共计123类158种状态大型覆盖件的生产及其维修部品的供给；
2、新车型模具、检具、货架、端拾器等的开发，新车型模具的在线调试，年度款模具改造、设变执行及模具日常维护等工作。3、量产车13部品的落料作业。
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长安铃木冲压生产线拥有3条连续传送冲压线，关重设备31台套。201*0KN生产线、15000KN生产线、8000KN生产线均按照最新的冲压工艺的设计。生产机具全部为世界一流专业企业提供，具有精度高、强度好、故障少、运行费用低等特点。有效的保证了大型覆盖件的质量。产能年310万次（约合17万台套）。技术管理人员、模具专业修理人员、生产一线的骨干被送往日本铃木公司进行过相关工作的学习和培训。
焊接生产线WELDINGLINE
长安铃木焊接工场生产线由主下车体、前下车体、侧围、车门、主车体、白车体、三座标检测等生产区域构成；主要生产设备来自日本、美国、意大利和德国；主线大量采用美国和日本制造的先进工业机器人及侍服焊钳焊接，在精确定位的模具夹持下，焊接精度达±1mm，保证了焊接的高质量和高效率。生产线设计生产能力为四种车型车身20万台／年。
涂装生产线PAINTINGLINE
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长安铃木整车涂装生产线采用高可靠性、自动化、全封闭设计。国际先进的自动控制技术和生产工艺，全面防锈、防水、防尘保护，全自动化喷涂技术创造出富有个性的色彩，同时对车体及所有其他金属构件进行长期防锈保护；这样的喷涂生产线充分体现了高防锈、高装饰、高耐侯、低污染、低能耗的现代喷涂处理特点；全过程对产生的废水、废气、废渣进行深度和最终安全无害化处理保证了国家对环保的最高要求。生产能力为15万辆/年整车喷涂。
总装生产线GENERALASSEMBLYLINE
长安铃木总装课始建于201*年4月，201*年3月全面竣工并投入使用，该项目建筑面积21346m,其中生产面积19983m，设计生产节拍1.2分装，最大生产能力20万辆(4种车型)。整车检测线年检测奥拓、羚羊、雨燕、YY5
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型系列轿车20万辆。在总装生产线和整车检测线设计中，采用了具有一定柔性、通用性和互换性的生产理念进行设计，以适应多种不同车型的大批量生产，同时满足小、少、轻、短、美的生产理念。总装车间的工艺设计具有总装线和检测线的数据采集、现场监控、事故诊断等采用以太网络系统，具备了质量控制先进、信息传递迅速等特点。该生产线使用各种设备约53台，其中刹车油加注机、冷却水加注机等设备采用了国际最先进的设备，始终保持向市场提供质量优异的产品。
检测线TESTLINE
检测是商品车下线前的最后一道工序，也是产品质量保证的最后关口，长安铃木公司检测线的主要设备由日本引进,经调整可检测五种车型。由外观检测、前束检测调整、侧滑检测、转角检测、前大灯检测调整、转鼓检测、制动检测、ABS及安全气囊检测、废气检测调整、淋雨检测等部分组成，检测的所有参数均以电子档案形式保存并作综合分析以判断产品是否符合出厂标准。
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发动机铸造线
长安铃木发动机铸造生产线主要承担羚羊、雨燕及天语轿车发动机的缸体,缸盖和左右变速箱毛坯的铸造生产。主体工房占地面积5600，业内先进的G系列和M系列发动机相关部件的高、低压毛坯铸造加工均在这里完成。年生产能力20万台套并15万其他部件。
该生产线总投资3亿元，主要设备从日本、德国和意大利进口,,全部采用世界最先进的生产技术和工艺,从而保证了产品的质量和产量。独立的废气、粉尘处理系统已达到国家环保排放标准，即GB16297-1996中二级标准的要求。
当前生产模式为三班轮换模式,管理人员中设置技术担当、品质担当和设备担当.生产线设置三个生产组和一个保全组，所有人员全部为高中及以上学历,满足了铸造生产线生产和新产品开发需要。
发动机机加线
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长安铃木发动机机加工场占地7680，共有8条机加生产线，承担目前先进的G系列、M系列发动机重要零部件缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、变速箱壳体机械加工，其加工精度和产品质量堪与日本铃木公司媲美，全部生产线设备约250台套，投资约8亿元人民币，主要设备从日本、德国引进，年生产能力25万套，全部采用世界最先进的生产技术和工艺，具有极高的柔性生产能力和自动化程度。
发动机总装线
发动机总装课目前主要承担羚羊、雨燕、天语系列轿车专用发动机总成及变速器装配生产任务。占地面积3500m，具有年产10万台G系列发动机总成和20万台M系列发动机总成的生产能力。
生产线大量采用了世界一流厂商Atlascopco、BOSCH、DDK公司制造的专用机械，所有螺栓自动拧紧并对拧紧力矩、角度进行严格控制。采用世界先进技术电子压力机对零部件进行压装，严格控制压装力和位移，精度达±1%和0.001mm。中间过程采用了COSMO泄漏检测仪对所有机件进行密封性检测。出厂前在检测线对发动机、变速器进行100%的试运转检查，严格保证发动机的性能和质量。
工作环境采用国际先进标准严格保温、保湿和防尘。发动机的装配质量由此得以保证。
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第六节重庆恒通客车有限公司
重庆恒通客车有限公司前身是重庆市客车总厂，成立于1939年。是中国
当前最大的专业城市客车制造企业之一，也是新中国城市客车制造先驱者和推进者。作为中国第一辆城市客车、铰接客车、燃气客车的制造企业，恒通客车现已发展为一家年产8000台客车的大型客车生产企业，领跑着中国燃气客车先进技术的发展与运用，在研发、制造、管理等方面的水平处于中国客车行业领先地位。
恒通公司于08年元月开始投产的新厂区座落在重庆渝北区翔宇路888号，占地约26万平方米，拥有一条机械化程度极高的冲压生产线、公交、公路客车两条总装线，一条底盘生产线、两条焊装生产线、一条涂装生产线和一条整车生产线，并拥有设计中心、燃气客车研究所、燃气客车装配中心、整车检测中心等完整的配套体系。现代化的生产线、办公生活设施及人性化的管理模式为恒通客车翻开了新的一页。
公司目前拥有员工1800余人，其中专业工程技术人员300余人。公司在技术上推行CATIA三维建模设计，在生产、物流、财务、销售、质量等领域推行ERP系统，是中国客车业最早获得ISO认证的企业，且产品全面获得中国3C认证，连续三年蝉联重庆工业企业50强，08年被评为“重庆名牌产品”、“中国客车工业十佳品牌”、“中国客车工业十佳城市客车”等。恒通客车以其专业的技术实力，为中国公共交通事业的发展作出了积极的贡献。
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被业界誉为“中国公交运输方案解决专家”的恒通客车，近70年来不断加强自身在公交客车方面的专业能力，深入研究各地的区域道路特征、交通状况、能源、公众需求等存在的差异，研发了5-12米单燃料、双燃料公路、公交客车15个系列共140多个国家公告产品，产品畅销云南、四川、陕西、贵州、湖南、湖北、河南、河北、山西、山东、江苏、黑龙江、天津、甘肃、新疆、广东、海南等20几个省会城市和近100多个中小城市，并已出口到泰国、菲律宾、孟加拉、文莱、阿尔及利亚、马拉维、莫桑比克、秘鲁、南非、哈萨克斯坦等20多个国家，秉承“专业创享价值”的品牌理念，恒通客车将持续发挥自身在公交客车方面深厚历史积淀与强大的技术优势，致力于对中国公共交通状况的深入分析与研究，进行具有针对性的产品研发，为众多公交企业提供符合各地实际需求、确实可行的具体公共交通解决方案，成为众多公交公司的事业伙伴。恒通公司愿与客车行业的各界朋友一起，为构建现代、人性、便捷、和谐的公共交通美好未来共同努力。
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公司地址：重庆市渝北区翔宇路888号邮政编码：401120
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