仓库盘点报告
201*年6月年中原材料、半成品、成品盘点报告
盘点基准日：201*年6月27日-201*年6月30日初盘时间：201*年6月27日-6月30日
抽点时间：201*年7月1日-7月10日初盘人员：各部门人员抽点人员：财务部
盘点范围：工模、生产原材料、半成品、成品盘点方法：
1、根据公司的实际情况，采取不停产的动态盘点。
2、工模部、生产仓库（原料、半成品、成品）、喷油课、注塑课人员将本部门的原料、半成品、成品进行初盘，初盘时各部门人员对材料、成品、半成品采取全盘的原则盘点；
3、财务部对各部门进行抽盘，根据“实存数=初盘-出货（领用）数，实存数=初盘数+进料数”计算实存数。财务人员对一般物品抽取30%进行抽盘，对红铜等贵重物料进行全盘。
4、将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。盘点情况：
（1）原计划在六月份的最后4天完成盘点工作，但因人员事假、产假、工作量过大等原因最终盘点在7月10日完成。
（2）在盘点工模仓库是因工模部仓库管理员刚到职不久，导致存货数据不能及时更新，经过盘点，工模部仓库管理员已重新对工模部仓库进行清理，达到数目明确，清晰。
（3）生产部成品、半成品仓因地方狭窄、大量存货而导致“找一款产品如大海捞针”，更导致无法找到同款产品。
（4）喷油课一道工序完成后半成品装箱没有标明数量，例如：平板电脑后壳喷油完成后装箱，生产员工没有标明实际数量，物料员只能粗略估计数量，导致数据不清，已要求喷油课在生产装箱时一定要标明该箱产品的“明确数量”。
盘点结果：
差异原因主要为：
盘点结论：
我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。
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仓库盘点流程
1、根据公司的实际情况，由库区事先准备好盘点单,要求按产品系列编号并且连号.
2、每月1日上午8:30开始盘点,仓库冻结一切库存的收,发,移动操作.3、仓库主管责协调具体的盘点工作,发放盘点单.
4、仓库,财务部分别指定每一个存储区域的盘点负责人.要求每一个区域都有相应的盘点员（仓管员）和财务复核人员,由财务人员担任该区域的盘点组长.5、实施盘点,由仓管员进行盘点,财务人员复核.对有疑问的产品有权开查看6、财务部人员收取所有的盘点清单,要求所有清单连号,没有遗漏.并进行汇总.
7、与仓库统计员对比财务软件帐目,比较差异.8、对比差异报告,由仓库对差异项进行复盘.
9、再次对复盘结果进行汇总,并与财务软件帐目比较差异.10、仓库分析差异原因,作详细书面报告,同时提出差异调整申请.11、财务经理及总经理对差异调查报告及差异调整申请进行审批.12、仓库根据审批情况作库存差异调整.13、财务部根据审批情况作库存财务帐差异调整.
存货盘点报告盘点基准日：年月日盘点时间：年月日、月日抽点时间：年月日、月日
抽点人员：××会计师事务所：×××××××××有限公司财务人员及柜台人员盘点范围：××有限公司的全部存货。盘点方法：
1．我们根据盘点日客户各部门实际存货情况，选取存货余额所占比重最大的采购六部（52.10%）、采购七部（20.30%）和采购五部（18.20%）进行监盘。2．以上选取的部门中再选择存货余额最大的小组：六部的茶酒保健品组（35%）和洗涤用品组（29%）、七部的库房（21%）和前台的戒指项链组（38%）、五部的家电采购组（58%）等，对以上小组中的全部或部分商品进行抽盘；抽盘过程中，我们执行了从盘点表到实物、再从实物到盘点表的抽查程序。3．将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。盘点情况：
1．原计划选取的采购一部，因盘点日总体存货余额下降，实际监盘时不再选取；
2．我们注意到，客户的存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放等情况熟悉；
3．盘点结果：账面数量与初次盘点的实际数量存在差异，金额约为
-129,185.56，占盘点日存货总额的1.5%；主要差异部门为六部的食品柜组（超市），金额约为-129,281.60；4．差异原因主要为：
A．超市商品一般失窃现象比较严重，这是造成差异的主要原因；B．盘点中商品编码记录有误，造成漏盘、误盘等；C．盘点时计量、记录出现错误；D．盘点结果录入时出现差错。
5．客户已组织人员对出现差异的部门进行复盘，最终盘点结果将于近期得出。
盘点结论：
我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。
201*年1月份盘点总结
一、盘点时间：年月日-年月日1、盘点方式：全盘二、盘点人员：
三、盘点要求：
所有材料按ABC分类盘点,半成品、成品盘点:类别名称全盘点项数合格项数不合格项数A类578项572项6项B类579项569项10项样品类23项23项0项成品类56项56项0项
盘点符合率：总盘：1236项；合格：1220项，不合格：16项。合格率：98%其中：A大类
物料编码类别规格系统数实盘数差异数B大类
物料编码类别规格系统数实盘数差异数
A类为总差异数的48%，B类为总差异数的52%，四、分析及总结。
（一）对盘点差异的原因分析：1.发料时点错数
2.发料减卡减错数，标识没同步做
3.来料时数量不准,导致库存数量有差异4.平时工作不到位，使帐、物不一致5.生产退错料改善方法：
1.仓管员加强培训，严格做到帐、卡、物一致。
2.对供应商来料数量不准确，仓管员及时发现并通知采购对帐目修改，确保实物与帐一致。
3．严格要求仓管员平时做好每项工作，不定期抽查物料4．调整心态，估计要用2~3个月的整顿
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