201*年工作总结报告
201*年过程控制工作总结报告
在即将结束的201*年里，品质部过程控制，在张总的部署下，在朱部长的带领下，在各部门的大力支持和配合下，在全体员工的共同努力下，取得了一些工作业绩，但它已成为历史；展望201*年，要有更好的发展，我们必须客观的去面对现实，审时度势去面对我们的不足与缺点，从中去总结、去学习。过程控制作为公司一个举足轻重的部门，它也有其中需要总结的方方面面，为了使201*年能有一个好的开始，下面就我调入过程控制二个多月以来的工作做一个比较客观的总结报告：
一、过程控制
自10月13日调到品质部负责过程控制二个多月以来，由于时间短，对过程控制的各项规章制度并没有作任何改善，因为我们的制度也相对比较的健全，同时也没有什么大的成绩值得总结，只是在执行的过程中，执行的力度加大了，同时在一些细微的地方作了一些小小的变动，从而带来一些改变，比如：
1、从10月中旬调到品质部，客户对产品质量的要求都有所提高，但从11月和12月份的一次合格率与最终合格率与10月份比较都有了一定的上升，如：10月份一次合格率与最终合格率分别为88.55%和93.31%，11月份一次合格率与最终合格率分别达到了91.63%和94.47%，12月份的一次合格率与最终合格率也分别达到了91.52%和94.99%，产品的合格率不但没有因客户质量要求的提高而下降，反而有较明显的提高；
2、对每日的《IPQC日巡检报表》中的重点问题进行摘抄，传达到生产部，从而对这些问题在生产会上进行重点强调，并作出相应的改善措施，以便及时地对一些可以纠正的问题进行事后弥补，因此，各工序上的管理人员怕有质量问题出现在生产会上，都加强了本工序员工品质意识的教育，我们可以看到，生产上的操作人员的品质意识比以前有了一些提高；3、将以前的一个月才组织一次对过程控制人员开会，改为每周五都要召集过程控制员工开半小时的会议，主要的目的是总结这一周以来出现了哪些问题，分析其中的主要原因，有哪些方面需要从我们自身中去改善，有哪些需要生产上的配合，是过程控制工作上的疏忽，还是生产操作上的原因，找到真正的原因，从而加强对生产过程中的有效监控；
4、由于过程控制对生产中出现的问题抓得比较严，工序上有一段时间没有实施的“三检”制度又开始运作起来，在“自检、互检、专检”的三检制度检验中，将各工序的问题控制在本工序，比如：工序上出现的压痕、划伤、金面不平、金面脏等等，迫使其工序负责人对产品质量重视起来。从而改变他们的工作方式，如：员工在操作完后自己对所进行的产品进行检查，然后再由工序上的全检人员进行检查，有不良及时退给操作人员返修处理，全检后再由过程控制人员进行抽检，不合格退回工序全检人员，从而加强他们对产品品质的重视力度。操作人员、全检人员怕因退货而扣工时或挨批评就会更加认真地工作，这样员工的品质意识也就不断的在加强，虽然我们这样做和生产上产生了一些工作上的磨擦，但合格率上去了，大家也总算得到了安慰。
虽然说有那么一点点成绩，但我们也还是有许多方面是需要去改善的，如：1、过程控制的工作职能需有所改变：目前，过程控制的主要任务是对所有的板进行抽检，而抽检的频率一般是总数的10-20%，而如果按这样的抽检频率进行抽检，那么过程控制员工就很少有机会去在生产上进巡检，因为生产上几十个人生产出来的板，叫过程控制一个人来抽检，是根本解决不了什么问题，而这样只会给生产上的员工及管理人员带来一种依赖感，从而疏忽了他们自己应该自检的职责，导致不该出现的问题就出现了，有时候生产上出现了一些没有规律性的问题，但比例比较大，也要把责任推到过程控制来，这样一来，生产上就好像什么品质责任都没有了，只知道生产，好像出了问题全是过程控制的，这是非常危险的，因为品质不是一两个人，或者一两个部门所能控制好的，它是需要各个部门的紧密配合和全体员工的共同参与才能有效的控制的。对此，我觉得过程控制应该从以下三个方面来对生产中的重点问题进行有效的监控：
1）对生产上拿来确认的首板要进行准确无误的确认，防止批量性的产品质事故发生，将有问
题的板控制在批量生产之前将其解决；
2）对生产过程中存在产品品质疑问时，过程控制人员要能为产品作出有效的判定，同时在生
产工序上对生产出来的板随时进行抽检，但抽检的数量不能太大，一般在3-5张板左右，但抽检的频率可以加大，这样可以将问题控制在最小的范围；
3）过程控制人员要对生产的全过程进行巡查，而巡查要以工艺规范、作业指导书及部门内部制度上的参数和相关规定作为标准来对生产过程进行稽查：稽查员工的操作方法是否按作业指业指书进行，稽查设备的参数是否设置在工艺规定范围内，稽查作业条件及环境是否符合规定要求等等，然后把稽查过程中发现的问题摘要下来并及时反馈给相关部门负责人员分析并进行相应的改进。
2、各部门管理人员及员工对品质控制的认识上存在理解上的分歧，比如：
1）生产上出了超过一定比例的问题就说，过程控制怎么没有抽查到，这么说来的话，就算过
程控制再增加几倍于现有人员可能都是很难达到的。
2）有时候叫生产上进行自检时，一般都只是答应，或者根本就说做不到，这样对待产品的质
量控制，我们能将品质控制好吗？
3）有时候过程控制抽检到了问题，叫他们进行改善时，竟然说这没有什么问题，或者说没有
改善的办法了，总是找着各种借口来逃避问题，判定品质问题是品质人员说了算，怎么能任由他人进行判定呢？同时在发现问题要求改善之后，也有时不再给过程控制进行确认就生产，这样的话我们怎么能将品质做好呢？
总之，产品品质的提高，不是靠那一个部门或那一个人就能够提高的，而是要各部门管理人员在品质管理的思想上统一，才能相互配合并共同制止不良品、控制不良品、分析不良品产生的真正原因将其解决。而目前我们公司有些部门的管理人员对品质管理的认识不够，有些管理人员认为，过程控制就是要在生产上解决问题，而不是记录问题。但品质部认为要求“过程控制人员去解决问题”的观点是错误的，质量问题的解决和工艺的改进必须依靠生产、工艺、技术人员进行。公司对过程控制人员要求也没有这么高，同时，目前过程控制人员也是有限的，想想过程控制就那么几个人，既要抽检，又要巡查，还要对首板进行确认，哪还有机会去解决具体的实际问题。对大大小小的问题只有专业或比较专业的生产、工艺技术人员才有能力去解决的。因此要求过程控制人员专门为生产上解决问题的观点是不正确的，也是不科学的，但过程控制可以协助相关人员进行分析，但也只能是职责之外的事情。
二、物测试
1、物测试漏测开短路到终检的问题
物测试这几个月以来，漏测的开短路出到物测的板比较多，比如：9月份、10月份、11月份漏测的开短路分别达到150多件、380多件和260多件，12月可能也有200件，这是一些可怕的数字，能有效控制好开短是测试明年的工作重点。首先来分析一下漏测开短路的原因：有员工的误判、漏测，机器的漏测，机器漏测的可能性占有一定的比例，同时也是我们目前很难解决的，但针对人为方面的原因我们可作如下一些方面的工作：
1）新员工的增加可能是产生漏测问题的主要原因，测试9月份新增加员工就多达7-8人，而
目前除了组长之外也就几乎没有老员工了，这样对测试的工作也就带来了相应的压力。随着新员工的慢慢熟练，可能会有所好转，但培训工作是不可少的，在明年的工作中，加强对员工的培训是任务之一；
2）是工作上的疏忽造成的，主要是工作的方式不对所导致，如：一张板要测7-8次，而一次
要测好几组才能完成，在取拿板时，偶尔间隔了一组没有测试是有可能的，这样，现在我们采取的是作标记的方式，测一组作一个标记，从而避免漏测的可能性，但又有一个新的问题产了，那就是将标记作到图形区域内了，或者作到一些有作用的Mark点上了，从而也导致终检的投诉，解决老问题却出现新问题，这是我们在今后的管理上也要加强的一个非常重要的方面。
3）误判。误判的可能有两种，一种是在测试过程中，将本来存在有问题的板当成好板给出过
去，从而造成投诉，这就需要提高员工在工作中集中精力，上班时间不能分心；一种是一些问题板，在修理的过程中找不到问题，而又没有再次检测所致，对于这种问题，我们规定所有的问题板必须在修理完后经过机器的再次检验，没有问题再出过去。2、5S方面
在经过一些改善之后，物测试的5S有了一些改变，如待测板区域板的摆放、工用具的整理、针床的整理、标识等等。从而在工作中也带来了一定的便利，如按此做，我们就能走进去，一眼识别这是什么板，处于什么样的状态，针床在什么位置，都能比较快的找到。当然，这离要求还有一定的距离，这是我们在今后的工作中需要去总结的。
3、员工的培训方面
对新员工的培训工作，做得还远远不够，在这两个多月里只给员工培训过一次，而且只有1.5小时，在明年的工作中，这方面的工作必须要给予补救才行，对培训工作至少要保证每一个员工一个季度培训一至两次，从而保证他们在工作的提高。
三、IQC来料检查
IQC在这一年来所检验的原材料基本上都没有什么大的问题，只是在近几个月中，由于公司为了降低原材料成本和开发新的供应商，以保证原材料成本在稳定中有所下降，同时又不耽误品质和生产，开发了一些新的供应商，但由于新供应商在开发工艺上还不是很成熟，从而出现了一些品质方面的不良，如：11月份共退货两个批次，11月10日进昆山雅森的双面铜箔出现有撞伤的问题而退货，11月21日进天实企业的硅橡胶出问题而退货，同时还出许多昆山雅森的包封存在不同程度的色差问题等等。对此，为了配合公司在原材料方面把成本降下来，IQC在来料检查中的工作责任将增大，但目前IQC也没有专职人员进行检查，而是由配胶员工兼职完成，这样对来料检查这项工作务必产生影响，因为配胶员的工作也是比较危险的，离岗时间是不能太长的，有时来料比较急，生产又急需使用，从而很容易导致检查不仔细而出现漏检的问题。因此，我觉得，有必要设立一个专职人员进行来料检查，从而避免因此而引起的问题发生。
综上所述，由于本人在品质部工作的时间不长，对有些问题说得不够具体，做得不够全面，同时也还有很多方面的工作需要去总结，去改善，我相信明年过程控制的工作，在朱部长的带领下，在各部门的大力支持各配合下，在过程控制全体员工的共同努力下，一定能够取得更好的工作业绩的。
戴余粮
201*年12月28日
扩展阅读：品质部201*年工作总结报告
品质部201*年工作总结报告
TO：张总
201*年是FPC厂家生存极其艰难的一年，宏广也一样。面对的是客户要求越来越高，产品越来难做，同行对手竞争越来越激烈，产品价格越来越低。艰难的岁月，毕竟已经挺过来了，现对201*年工作总结如下：一、QC工作
1．在全体职工的努力下圆满地完成了公司的订单任务，本年度共检板26674335件，平均每天检板73080件，本年度平均合格率为94.64%，比201*年下降了0.53%。
2．201*年由于客户要求提高，抱怨也相应增加，相应品质部在客户服务方面有较大增强。根据张副总全员营销理念，本年度先后共计与客户沟通达49次。并在立德公司与宏广中断交易后，成功推荐合作，完全有望成为201*年度主要客户之一。客户报怨和退货管理体系也执行得较好，每月都有统计归档，并公布，让全体员工了解公司的品质状况。201*年总发货批次2955次，投诉61次，比率为2.06%，较去年1.57%上升0.49%，退货为26批，比率为0.88%，较去年0.9%下降0.02%。
3．201*年QC管理方面主要是对以前文件、制度的实施和执行上加大力度，加强部门之间的沟通，对员工实施重点培训以提高整个QC的技能水平。201*年上半年公司产量下降，员工流动很大，老员工纷纷提出辞工，本部先后对新老员工进行8次技能培训。对QC检查中发现的质量问题及时与生产沟通，第一时间反馈并要求改善，如：电镀多次出现镀层针孔、粗糙、异色；包封贴偏、无补强；冲切金手指冲断、冲偏、尺寸超差等。及时控制了不良品的再发生，对促进生产上产品品质的提高是有一定帮助的，为后半年细线路的制作也奠定了一定的基础。
4．建立了实用的内部奖罚机制，增加了员工的工作责任心。每月对过程控制人员的质量发生进行考核，对测试人员流出短路断线进行处罚，QC人员、包装人员都有一套奖罚机制，提高了员工质量意识和技能水平，减少了不良品的发生和流出到客户。
5．每周五召开一次组长以上人员沟通会议。介绍客户反馈的质量情况和要求，QC现状的了解沟通，其它人员情况的了解，分析下周工作重点和注意事项沟通。二、QA工作
1．QA主管先后调换了三个，但还是很大程度上保证了QA工作的连续性，重要工序，如：电镀、冲切、贴膜等人员，先后进行了多次培训，同时对IPQC过程作业指导书行进了修订和完善，更加有可操作性。今年总体上产品品质还是要比去年好，制作水平比去年有提高。
2．本年度重点对上年度的文件、制度的实施执行进一步加强了。对不合理性进行了修订，每日对过程中发现的重点问题进行了摘抄，交于生产在每日四点的生产会议上强调、分析，生产工序人员质量意识有了一定的提高，QA工作也好做多了。
3．每周五组织一次过程控制人员会议，分析一周的来出现的质量问题，分析其中的主要原因，哪些是自身做的、不足的和疏忽的；哪些是生产操作上的；哪些是设计的；哪些是制度上的。从而加强了过程的有效监控。
4．测试组共完成了18896782件板的测试，占总检查数的71%，短路不良率为1.05%，无论单、双面，较去年都有较大降低，其中与技术部合作开发新的手工测试方法，节约了部分制作针床费用。
5．IQC共检材料273批，退货为6批，合格率为98%，由于成本原因，公司开发新供应商，IQC、QA配合工艺材料组进行材料的检验、试验等认证任务。及时检验，充分满足了生产需要。
6．测量组对工程进行了24小时监控，尤其是蚀刻，今年重点对细线线宽进行了监控，满足了客户需求。测厚仪的应用，以满足了客户需求，同时对生产进行了监控，对金盐的使用管理是有帮助的。三、品质改善1．细线路。公司下半年细线路订单有一定增加，品质部多次组织召开
细线路研究会议，找方法和差距，提出了许多建议性意见，过程控制对细线路重点监控，QC对这些产品重点检查，基本上满足了客户的要求，合格率和一般产品相差无几。
2．多层板。品质部多次参与多层板的研究和制作，对关键工序跟踪处
理，提供合理化的建议。目前工艺已基本稳定量产。
3．量产评估表。随着产品难度增加、客户要求提高，订单量产前评估
越来越重要，品质部主动承担了这项任务，让每个部门从产品的材料选择、设计上、检查上、制作难易及出货情况得到及时的了解，有的放矢，同时给公司决策提供了一定的参考。
4．精细化管理。品质部根据目前客户要求及全球化先进管理经验，首
先力推精细化管理。今年首先是理论认识和初步的应用于实践，明年准备实践办法、经验的实施和推广，相信会给公司带来实惠。
5．先后组织品质、生产、技术、工艺进行品质改善会议37次，有利
于生产工艺改进、改善，合格率提高，及时满足客户要求。四、不足之处
1．合格率没有达到预期目标，主要是客户对产品要求有较大增加，像
S1499A等合格率为100%的免检产品没有了，对产品监控力度不够强烈。2．客户投诉有所增加，QC漏检比例较大，主要原因为QC员工流动
性较频繁，员工培训不到位。
3．管理思想不够开放，缺乏先进的流行管理办法。例如对生产零不良
率不能有魄力地去执行，有时放之任之，有同情心。
品质部201*年1月3日
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