自主保全活动如何开展

自主保全活动如何开展

自主保全活动如何开展

TPM是QCDS管理优化技术的一个重要技术手段之一，其中自主保全又是TPM项目中的一个非常重要而关键的步骤，下面就来解释一下自主保全活动到底要如何开展。1,自主保全分几步？分别是什么？自主保全分五步，分别是：

初期清扫，六源查找与改善对策，点检基准做成，总点检教育，自主管理。2,初期清扫的定义

通过日常的清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内部的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，同时要把设备在使用过程中老化的部件，因摩擦出现的小缺口，松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。初期清扫是自主保全的第一步，主要是为了发现设备存在的异常问题，目的是训练职工（操作工）自己动手的能力和发现问题的能力，因而不能把初期清扫和员工平常的大扫除混为一谈。3，初期清扫和6S中清扫的区别

6S清扫是指清扫职场内的脏污，保持职工干干净净。其重点在面上的清扫工作，动机较为单纯。而初期清扫是6S的继续，首先初期清扫不但要求对设备的面上进行清扫，还要求对设备内部也要做彻底的清扫，通过初期清扫要使设备恢复到最佳状态，这是6S清扫活动所无法达到的。其次初期清扫的动机除了清扫的因素外还肩负着发现设备微缺陷，操作者熟悉设备的使命，操作者与设备的第一次全面沟通就靠其对设备的初期清扫来完成，这更是6S中的清扫所没有的内容。所以说企业在推行完6S工作后，为了实现最大化的效益，导入TPM活动是必需的。

4,初期清扫七项内容是什么？（1）设备本体清扫（内外部）；（2）微缺陷的发现与复原；（3）设备标牌的制作；

（4）制作设备初期清扫基准书；（5）制作设备点检基准书；

（6）注油点标石（润滑点很多时要制作润滑基准书）；（7）油标液位表识。5,初期清扫的要点

（1）清扫就是点检；（2）操作者亲手动手；

（3）主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座，连接线等配件上，确保相关设备的清扫对主设备的性能良好至关重要；

（4）设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来进行彻底的清扫，去除多年的积尘；

（5）清扫时须带上相关的工具，如扳手等，发现松动的螺丝可以及时紧固；（6）把清扫当成工作的一部分，清扫效果纳入个人绩效考核中；

（7）以“人须每天洗澡”的观念执行设备的清扫工作，克服“扫干净也会脏”的错误思想。6,什么是微缺陷

所谓微缺陷，是指在程度上似是而非，似是非有，对结果影响极小的细小缺陷。7,什么事OPL及其作用？

OPL是onepointlesson（单页要点教程）的英文缩写，其意义是对点检的要点以图文并茂的方式揭示出来，形成操作并标准，使任何人在操作中都不会出错。

作用：一是可以用做现场设备总点检的直观教材；二是作成点检操作基准张贴在现场，起到提示的作用。

8,常见的OPL有哪几类？分别是什么？

五类，分别是①设备操作提示类的OPL；②注油系统图OPL；③设备点检路线与结合提示OPL；④设备点检OPL；⑤设备运行系统OPL

9，六源查找与改善对策中“六源”指的是什么？有哪几种对策？

“六源”是指：污染源，清扫困难源，故障源，浪费源，危险源，缺陷源。六源对策：杜绝式，消除式，收集式。

10,六源看板内容填写，悬挂方式等有什么具体要求？

（1）六源看板内容必须是当月的前后对比照片每月更新次数不少于1次，前后照片要在同一角度拍摄，改善后的效果应比较明显；

（2）月度发现表，月度处理表，月度未处理表序号一栏（第一行）颜色分别用黄色，绿色，红色标识，处理项加未处理项之和发现项相等；

（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情况填写相应的内容；（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该表直接留存班组，需要车间，分厂，公司给予解决的立项表应分别留存车间，分厂，公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题的依据，应妥善保存；

（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到的地方。11,点检基准作成

（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容；

（2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表；

（3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写；

（4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存值班室；（5）严格贯彻三级点检；（6）该表为每月一张；12,总点检教育的定义及作用

总点检教育是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，通过对操作者的现场点检培训，使其更深一层学习和掌握设备的结构，性能，运作原理，以求对设备进行更加精细的点检，完全掌握总点检的内容，消除潜在的问题，使设备恢复到初始状态的日常点检活动。作用：（1）减低设备的故障率；（2）消除设备的微缺陷；（3）全面提升员工的自主保全能力

13,开展总点检教育的注意事项

（1）专业点检人员按照点检基准书，点检顺序表，日常点检表，对操作工现场教育；（2）培训完毕，操作工学会如何点检后，应在点检顺序表上签字确认，存档备份，并作为日后责任承担的依据（15%）；

（3）接受培训的操作工为本岗位所有职工，承担培训任务的专业点检人员应有耐心，直至每日操作工真正完全掌握日检内容和方法。14,自主管理

所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM得内容突破设备面向现场的一切生产活动进行拓展。所以自主管理这一步是从消除现场各种形式的浪费入手，向挑战极限的目标迈进。15,设备自主保全与专业保全的区别

自主保全是设备使用部门的操作者对设备进行的日常保全，包括对设备的定期清扫，加油，紧固等日常保养工作，自觉遵守设备的操作规范，对劣化的部件及时进行更换和复原。专业保全是由设备管理部门进行的针对设备开展的专门维护，有计划的定期点检，周期性的保养，以及中修，大修等活动。专业保全活动具有计划性，专业性强，保全力度大等特点。如果将设备比作一个婴儿的话，婴儿的妈妈就是设备的操作者，设备的给油，清扫，发现漏油，发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备管理部门的专业保全就相当于用婴儿的医生，医生的目的是预防疾病的发生，同时在疾病发生时能够迅速治愈，所以专业保全的工作内容就是两个方面：一是通过定期检查，早期治理预防设备处问题；二是在设备发生问题时能及时解决及时应对，从而最大限度地提高设备的使用效率，保证生产顺利进行。

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TPM八大支柱之一自主保全活动推进方法

前言

TPM活动展开的重要载体就是小集团活动，而小集团活动的体现，又主要体现在自主保全小组的活动中，通过自主保全步骤有序的推进，实现人机的完美组合，这是自主保全活动的最终目标。下面就对自主保全的各个步骤活动方法及其重点加以阐述，望能给各部门各班组开展自主保全工作带来帮助。

第一步骤初期清扫

自主保全第一步骤称之为“初期清扫”，此处的“清扫”与5S中的清扫是有着一定的区别的，首先我们先看一下这个步骤的目的。其目的主要包含两个方面：

1、通过对小组活动区域的彻底清扫，使小组成员看到该区域的理想状态，明确今后该区域所要维持的状态；

2、为达成理想状态，必须把区域内所有存在的问题全部挖掘出行挂牌、摘牌，从而达到提高小组全员发现问题的能力。

那么，如何达成这两个目的呢？也就是说该如何展开小组活动，才能达成这两个目的呢？下面就具体讲述一下实际的操作和重点注意事项。

首先，谈一下如何分组。一般来讲，小组成员在8~10人为宜，尽可能以班组为单位，这样可以避免“吃大锅饭”的情况发生。小组区域一般视操作或设备房间而定。设备多的房间，可以一个房间内分成几个区域；反之，设备少的房间可以是两个以上的房间作为一个区域。原则上一般一个人负责一台设备，当然也要视实际情况，如果是大型设备，那么可以几个人一起担当。

分好组、划分好区域后，就要开始去清扫了。在实施清扫前，必须有一个会议，由组长主持。会议的内容包括清扫前的安全教育、必要工具和备件的准备、清扫分工、清扫时间的记录表和清除垃圾量的记录表、问题点记录表准备、红白牌的准备等，那么，现在我们开始去清扫吧。

其次，在清扫过程中，绝不能只是停留在设备的外部，一定要把整个设备、环境里里外外做一个彻底的清扫，把累积多年的垃圾彻底清除。只有通过这样的清扫，才能发现设备存在的问题，比如：螺丝松了、漏油、发霉、生锈、漏气、遗漏的加油点、裂纹……等等，并把所有的问题点都记录下来。此外由于设备及环境的不同，可能有的人清扫工作量小，有的可能偏大，这就需要体现相互协助的精神，由组长进行适当的调度，做到一起开始，一起结束。

清扫结束，还是一个会议，这是重点。这个会议的目的是做一些数据的统计和下步工作的安排。如下表：

表中的“担当”不一定是指由他去完成，而是由他跟踪问题点，直到圆满解决问题。以上可以说是小组的首次集体活动，通过本次活动，小组区域的问题大部分都找出来了，而且通过小组讨论后也基本都有了解决的方法，接下来的活动就是按计划去解决。由于问题不同，解决的难易程度也不同，所以今后的活动方式可以是个体、也可以再组织多次集体活动，目的是尽可能地把这些问题都解决。然而事实却不是这样的，有些问题会重复的发生，有些问题的解决需要花很长的时间去购买备件后更换才能解决的，所以我们一般把问题的解决率设定在≥85%（白牌在90%以上，红牌在80%以上）。所以对反复发生、解决困难的问题我们还需要单独进行汇总，作为遗留问题放到第二步骤去解决。

最后，小组通过多次这样的活动，制定出三个简单的标准：清扫、加油、点检临时基准，也是最基础的标准。同时小组还要制定一些目标，比如说红、白牌的解决率、设备故障次数、停机时间、改善提案件数、简易培训表件数、活动时间等等，通过数据化的指标管理，达到不断提升小组水平的目的。

这个步骤活动持续时间一般在半年左右，通过半年的时间，尽量把设备及其区域恢复到初期状态新设备安装好后的状态，也就是我们前面提到的理想状态。简单的推进示意图如下：

自主保全第二步骤发生源与困难点的解决

第二步骤发生源与困难点的解决

第一步骤虽然通过了，但是我们是不是又碰到一些重复发生的问题呢？现场要想保持理想的状态是不是还是很困难呢？原因又是什么呢？回到第一步骤遗留的问题，审视一些反复发生的问题，不难发现，是因为一些跑、冒、滴、漏、锈、霉的问题没有得到根治；重复发生的故障没有做到事先的彻底点检。这些问题其实就是我们要求在第一步骤必须先分析、归类的发生源和清扫、点检、加油困难点的问题。明白了这个道理，接下来我们要做的事情也就明确了，那就是必须彻底地解决上述的问题，才能维持住一步骤的活动成果。

同样，在开展二步骤活动前，我们首先要理解该步骤的活动目的，也有两个方面：1、彻底解决发生源与困难点的问题，从而降低清扫、点检、加油的时间，轻松维持步骤活动成果；

2、提高员工解决问题的能力，由简单的复原转变到创造性的改善活动，让员工收获改善的乐趣。

具体的活动方法如下所述：

首先，先将目前的这些问题进行分类，即把问题点分成两大块，发生源的问题和困难点问题。针对发生源的问题，要从源头解决，所以一定要循着问题的表象一步步深挖，直到找到源头。举个简单的例子：设备漏油，表象是设备本身或环境有油污，反复清扫，反复污染，员工活动的积极性很受打击。脏了就扫，这不是解决问题的根本办法，所以我们要找到污染的根本原因再实施有效的对策。沿着油迹，我们发现油是从设备内部流出来的，所以要打开设备，然后我们就比较清楚的看到油是从转动轴甩出来的。那么转动轴为什么会甩出油呢？是磨损缝隙增大了？油品粘度过低？油封坏了？……等等。这个时候要花费大量的人力物力去验证推测，直到找到真正的原因，这样再采取对策，才能从更本上解决油污的问题。

如上图所示，最终的原因找到了，是油封的材质差，容易老化，磨损后起不到油封的作用了。这样我们就可以要求厂家生产适合这个设备转动轴的油封，这就是改善。（当然要具备这样的思考方法的前提是：一部分领导、基层领导要先接受一些培训，比如说解决问题七步骤培训。）

除此以外，针对一些发生源的源头没有有效对策可以实施的时候，我们还可以选择集中收集处理的方法来应对，这里就不作介绍了。

那么，对于困难点的对策又有哪些呢？我们前面已经提到过，困难点主要指清扫、点检、加油这三个操作在实施的时候有难度，导致小组成员不能按标准去做，或者说要花很大的时间、精力去做。那怎么去解决、改善这类问题呢？还是举几个个例子来说明：针对清扫困难的地方，我们可以考虑改善我们的一些清扫工具，使得在清扫的时候变得方便；针对点检困难的地方，我们可以做一些可视化的改善；针对加油困难的地方，我们可以将加油嘴移到开阔一点的地方，碰到加油点多的设备，还可以考虑集中式加油，等等。

第一步骤侧重点是问题点的复原，好比设备生锈了，我们只是去除锈再刷漆，至于为什么会生锈，还没有去考虑，而到了第二步骤，就必须去考虑了。所以在第二步骤，需持续激发了员工思考问题的激情，提高解决问题的能力，这种能力的体现就在于产生了许许多多你意想不到的改善提案。

通过第二步骤活动，现场的维持变得轻松了许多，清扫、点检、加油的时间、方法、频率可能也都发生了变化，所以必须重新修订这三个临时标准。对于员工的改善提案，要进行表彰和物质的奖励，鼓励员工要永远保持持续改善的心态，没有最好，只有更好。

没有规矩，不成方圆自主保全第三步骤

第三步骤临时标准的制定

在第一、二步骤的时候，我们已经谈到过标准的建立问题，那么，为什么我们又要把“临时标准的制定”特意分解出来，作为自主保全的一个步骤单独来开展呢？原因如下：针对设备的维护，虽然我们有了应对的方法清扫、点检、加油，这三个基本的方法是维持设备正常运转的最低条件。当这些条件不能被遵守时，故障就会随时到访。因此，完全遵守正确的标准是设备走向“零”故障的前提。因此，为了达成这个目标，必须审视这三大标准的准确性以及被遵守度，这样也就引出了第三步骤的活动目的：1、通过对二步骤标准的重新验证，制定出更为准确的清扫、点检、加油标准；2、通过一些可视化对策的实施，缩短点检、加油时间，使标准更容易被遵守、并严格监控标准的实施，使员工养成严良好的按标准作业的习惯，提高标准的执行力。具体的活动方法如下：

首先，对三大标准进行验证。比如说清扫的标准，由于漏油问题的解决，原来每天都要清扫的部位，还需要天天清扫了吗？每次清扫的时间还会那么长吗？显然，通过验证，我们发现时间下降了一半、甚至更多；频率也下降了，一周清扫一次足够了。设备上螺丝由于画上了红线，只要远远的一看，就知道是否松动了；压力表、温度计由于都贴上了范围标识，一眼就看到设备运行是否正常了；设备的外壳变成了透明的玻璃，所以不用拆卸就可以看到皮带的状况了，点检时间大大缩短。集中式加油的采用、污染源的清除使加油的时间缩短了、频率减少了。通过作业人员的实践去验证，最终由作业人员自己制定出他们认为最合理的标准来，这就是第三步骤为达成第一个活动目的内容。为什么一定要把三大标准的作业时间给降下来呢？为了让员工愿意去做这三件事情！员工本来就有一种多干了事情的想法，所以，当你通过一系列数据来证明，其实员工现在在做这些事情的时候，与原来相比，并没有增加多少工作时间。标准是自己定的，而且工作量又没有增加，也就没有借口不做了。

其次，员工是否真的按标准在做这三件事情呢？必要的检查是必须的。检查分三个层次：第一层是自主保全小组的组长，检查的频率最高；其次是部门主管的检查，包括对清扫、点检、加油记录的确认，可以是每周或每月一次。最高层次是由自主保全支柱成员组成的抽查小组，不定期的进行抽查。这样做的目的就是希望员工对标准的执行力能够达到100%。同时我们可以对一些遵守状况较差的标准进行重新审视，再次进行对策，力图将不能遵守的原因根除。试想，当我们有了如此完善的标准，却因为没有人遵守，设备再次恢复到脏乱不堪、故障频发的老样子，那是件多么可悲的事情呀。所以最终我们的标准是否得到了很好的执行，才是提高设备运行状况的关键！

“零”故障是这样达成的自主保全第四步骤

第四步骤设备总点检

根据经验，通过1-3步骤的活动，尤其是第三步骤能够扎扎实实的做，设备故障应该有95%的下降。为什么这么说？因为设备一直处于监控的状态，只要有故障的苗头，我们就可以在事前进行对策了。依据故障的定义，影响生产5分钟以上的停机记为一次故障的话，我认为将原有的故障件数下降95%还是可以做到的。

然而，TPM活动不是最求“0”故障吗？还有5%的故障怎么去解决呢？这部分的故障又主要集中在什么地方呢？让我们再重温一下前面的三个步骤。前面三个步骤的活动，或者说直到第三步骤为止，我们都是基于设备外表的清扫、点检、加油，还没有进入到设备的内部，因此，设备内部的状况是没有进行把握的，所以还会有由于内部的问题造成的突发故障。那么我们操作人员是否也可以进入设备内部进行清扫、点检、加油呢？答案是“能”，也是“不能”。要做到零故障，必须进入设备内部进行点检，所以说能。但不是现在，而是在经过专业人士培训之后才可以，或者说在专业人士的陪同下进行设备内部的点检。

好，还是让我们先了解一下第四步骤的目的吧：

1、设备零故障目标的追求，将设备维护由1-3步骤的防止劣化深入到测定、复原劣化；

2、培养精通设备的操作人员

在这个步骤，我们要把专业保全的人员编入到自主保全小组中去，由他们进行一些主导的活动，主要包括两个方面：1、设备资料的制作与培训

2、设备分解作业的实际操作与指导

设备资料又包括二各部分，一部分是小组担当区域内设备的资料；另一部分是通用设备的资料。通用设备知识是基础的基础，只有先掌握了这个知识，才能对子自己担当的设备进行更深入的了解或理解。通用知识包括了质量、润滑、密封、联接紧固、传动、气动液压和电气这七大类，有了这七大类的知识，再进行担当设备知识的培训。通用设备知识培训资料可以是全厂就一份，但区域内设备的培训资料是各异的，因为设备不同。每经过一次培训，都要进行测试、考核，直到达到我们的要求。（附：员工技能评价雷达图）

在培训的同时，我们还要通过以往三年的故障进行分析，特别是一些重大的故障和重复发生多次的故障更要特别注意。这些故障与设备内部缺少点检有关系吗？其次我们还要做出设备加工点解析图，通过完整的加工点解析，可以让我们更清楚的识别哪些部位是导致故障容易产生的点，或者说哪些点一旦发生故障损失是非常严重的点。我们通过对所有的点进行打分，以5分制为例，超过3分的点就是设备总点检必须要重点关注的点。那么什么是设备加工点解析图呢？请看下图：

下图接上图（右侧）

通过加工点解析以及以往三年故障的分析，我们把设备内部自认为重要的点都找了出来，这些点检点的汇总就是设备总点检表（临时）。

总点检的准备。

到此为止，我们只是完成了第四步骤的一半，我们习惯性的称它为第4-1步骤第4-2步骤就是总点检的实施。利用生产的间隙、大修或者说年检也好，自主保全小组成员在专业保全人员的指挥下，参与到对设备进行分解的作业中去，目的显而易见是为了点检设备内部的状况。当然之前我们要做一些准备工作，例如备品、备件、相机、记号笔、计时器等都要到位。拆解设备必定会造成一些易损件的损坏，比如说垫圈等密封件；对设备内部有异常的点进行拍照，甚至直接在上面做好记号；拆解某个设备需要几个人花费多长时间。这样做的目的很重要，因为下次总点检时时间的减少最能证明员工技能提高了；拆解下来的部品一定要按先后顺序摆放，便于恢复时的安装，必要时对每一个部件都做上记号。一般来说是边拆解变点检，原则上是按照4-1步骤已经准备好的点检表进行点检。但事实上第一次实施总点检，最好是对每个点都关注一下，这样可以发现一些原本在“设备总点检表”中没有的项目却发生了问题，像这样的情况一般都有。所以等总点检实施后，我们会修改4-1步骤作成的点检表，目的是在下次总点检时能够点检到这些点。有增加也会有减少，毕竟开始的总点检表是结合设备的构造，按照大家的讨论作成的，难免与实际有脱节的情况。

一般最终作成的设备总点检(临时)标准项目不会很多，频率也一般在半年以上。伴随着多次总点检的实施，设备内部状况也得到了必要的监控，单体设备做到“零”故障还是非常可能的。

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