线束质量控制标准
附件：非自产发动机线束控制计划控制要素序号项目控制要求1、金属卡子表面应有防护处理，不允许有毛刺、锈蚀、斑痕等缺陷。2、端子与电线连接应采用压接方法，端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断。3、电线束应采用绝缘物包扎，包扎时应紧密、均匀、不松散；采用保护套管时，应无移位和影响电线弯曲现象。3、无特殊要求时，胶带保护层应用薄聚氯乙烯胶带半折叠式包紧，其吞接不少于4mm，其表面不得有粗大的接头及间隙1外观4、纱线保护层表面的疏松程度应均匀一致；5、塑料套管、波纹管均应用胶粘带固定包扎在电线束上；6、接点表面绝缘应良好，导体不应压断；7、电线束电线与端子在连接处的绝缘套管应紧套在连接部位上，无脱开、移位现象；8、电线束中电线及零部件应正确装配，不应有错位现象，端子在护套中应到位，不应脱出9、插接件应符合Q/FTA095的规定或者本公司允许的指定规格的产品进货检验控制2尺寸10、标识齐全：包括安全件标识、分供方检验专用标记、电线束的编号及其执行标准号、认证标志。1、干线和保护套管长度应不小于100mm，并为10的倍数，如：100mm，110mm，120mm等；2、支线长度应不小于50mm；3、接点之间距离、接点与分支点之间距离应不小于20mm；4、电线与端子连接处的绝缘套管长为20mm±5mm；用示值误差不大于±1%的拉力试验机进行试验，速度为（125±5）mm/min进行试验，试验后3连接力1、端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断2、端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开3、线束接点表面绝缘应良好，导体不应压断。4、线束接点应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开45线路导通其它合格供应商名单，符合福田公司要求的质量、安全认证证书合格供应商名单电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象自检报告100%检验每批次自检报告检验比例不小于5%符合表2规定自检报告100%检验符合表1规定自检报告100%检验输出形式频次备注控制要素定期检验控制序号项目外观、尺1寸、连接力、线路导通外观、尺2年一次。控制要求输出形式频次每季度进行一次备注进货检验的所有项目自检报告1寸、连接力、线路导通电压降进货检验的所有项目出现以下情况时，必须进行型式检验：a）新产品投产或老产品转厂生产的定型鉴定时；b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c）产品停产一年以上，恢复生产时；d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；e）出现批量质量问题或本公司提出要求时；f）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。2用Q/FTA036的规定的方法进行检测，端子和电线之间的电压降应不大于表3的规定电线束经低温-25℃、高温70℃（发动机电线束高温105℃），各120Min试验后：1、电线束包扎绝缘物应紧密、均匀、不松散；采用保护套管时，应无移位和影响电线弯曲现象。2、无特殊要求时，胶带保护层应包紧，其吞接不少于4mm，其表面不得有粗大的接头及间隙。3、纱线保护层表面的疏松程度应均匀一致。4、塑料套管、波纹管均良好的固定包扎在电线束上。波纹管的阻燃性应良好，不燃烧或燃烧速度不大于50mm/min，且在60s内能自熄电线束经QC/T413规定的湿热试验后，结果应：1、电线束包扎绝缘物应紧密、均匀、不松散；采用保护套管时，应无移位和影响电线弯曲现象。2、无特殊要求时，胶带保护层应包紧，其吞接不少于4mm，其表面不得有粗大的接头及间隙。3、纱线保护层表面的疏松程度应均匀一致。4、塑料套管、波纹管均良好的固定包扎在电线束上。波纹管的阻燃性应良好，不燃烧或燃烧速度不大于50mm/min，且在60s内能自熄电线束经QC/T413规定的盐雾试验后，应：3型式检验控制耐温性第三方国家级检测机构检测报告4耐湿热5耐盐雾1、金属卡子表面应有防护处理，不允许有毛刺、锈蚀、斑痕等缺陷；2、电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象控制要素序号项目控制要求按Q/FTA036规定进行定频振动、扫频振动试验，结果应：1、端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断2、端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开3、电线束包扎绝缘物应紧密、均匀、不松散；采用保护套管时，应无移位和影响电线弯曲现象。4、无特殊要求时，胶带保护层应包紧，其吞接不少于4mm，其表面不得有粗大的接头及间隙。输出形式比例或频次备注6型式检验控制耐振动5、纱线保护层表面的疏松程度应均匀一致。6、塑料套管、波纹管均良好的固定包扎在电线束上。8、线束接点表面绝缘应良好，导体不应压断。9、线束接点应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开10、电线束电线与端子在连接处的绝缘套管应紧套在连接部位上，无脱开、移位现象11、电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象按Q/FTA036规定的时间浸泡和放置后，检测结果：1、端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断2、端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开3、电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象1、电线束应捆扎成把状，同一包装箱中只允许装入同一种类、同一型号规格的电线束。包装箱应保证在正常贮存和运输的情况下，外观和零部件不致损坏。2、每箱毛重一般不超过30kg。3、根据本公司与分供方协议，允许用其它简易方法包装。4、电线束包装上应附有产品合格证和装箱单。5、包装上的标识应清晰存放在无有害气体、通风良好的仓库内。贮存地温度应介于-30℃～50℃之间1、转运过程中合理使用工位器具；2、转运过程中各种产品标识和状态标识不得脱落；3、按包装上的标识进行搬运作业，在运输中应注意防止磕碰、重压，防雨、雪；第三方国家级检测机构检测报告同上7耐油性1包装贮运控制2包装每批次仓储每批次3
转运每批次附表一：电线束基本尺寸极限偏差电线束基本尺寸≤200＞200～500＞500～1000＞1000～201*＞201*～5000＞5000极限偏差单根线52030405000干线102025304050-10-10支线15203040506000-5-10-10-201*-105保护套管-5-5-10-10-2020-20注：各项尺寸均指自然伸直时的尺寸。附表二：导线公称截面积及对应最小拉力导线公称截面积，mm最小拉力，N20.3400.5800.8510011201.514021602.5201*260430053606500附表三：端子与电线之间的电压降导线截面积（mm）0.50.8511.522.52试验电流（A）电压降（mV）导线截面积（mm）试验电流（A）5101520303035811161634561035354040502电压降（mV）181820≤20≤
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1）
Q/SQR奇瑞汽车有限公司企业标准Q/SQR.04.030－201*代替Q/SQR.04.030－201*04030201*Q/SQR汽车低压电线束技术条件
201*-12-31发布1）201*-01-15实施奇瑞汽车有限公司发布Q/SQR.04.030201*
前言
本标准参考QC/T29106标准，在满足奇瑞汽车的产品性能的实际情况下制定的。
本标准作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-201*和GB/T1.2-201*的规定。
本标准与上一版本的标准主要区别如下：1.规范性引用文件的更改如下：增加（新的引用标准）：
Q/SQR.04.228汽车用熔断器Q/SQR.04.295线束波纹管
Q/SQR.04.421电线束绝缘胶带标准Q/SQR.04.572线束紧固件标准（试用）
Q/SQR.04.923轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法替换：
将QC/T417.1～QC/T417.5改为引用Q/SQR.04.935标准。2.术语和定义的更改
更改端子、护套的定义，删除插接件的定义。新增插接器、插头、插座的定义。3.要求中做的更改如下：
在4.2.4中增加绝缘套管与孔中心的距离。在4.2.5中对紧固件、主干、分支的公差进行分类规定。
在4.4.5、4.4.7、4.6.2中更改为采用Q/SQR.04.935标准的检测方法。在4.12中对电线束的工作温度及贮存温度等级进行更改。新增4.2.6护套末端与保护材料之间的尺寸要求。新增4.2.7线束双绞线要求。
新增4.3.9、4.3.10、4.3.11、4.3.12对电线束的附件材料要求。4.试验方法中更改如下：
在5.5中将测试速度由25mm/min～l00mm/min改为50±10mm/min。在5.7中更改为采用Q/SQR.04.935标准的测试方法。在5.16中更改为采用Q/SQR.04.923标准的测试方法。5.检验规则中更改如下：
在6.3中增加对4.2.6、4.2.7的检验。6.标志、包装、储存和保管更改如下
在7.12中a）产品名称要求为中英文，b）改为产品图号，增加f）项图纸版本号。本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院提出。
本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院标准管理科归口。本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院。本标准主要起草人：周定华、赵松岭、徐海良、杨宁、陈明业
本标准所代替的标准历次发布情况为：Q/SQR.04.030-201*、Q/SQR.04.030-201*、Q/SQR.04.030-201*
IQ/SQR.04.030201*
汽车低压电线束技术条件
1范围
本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。
本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB8410汽车内饰材料的燃烧特性GB/T13527.2软聚氯乙烯管(电线绝缘用)JB/T6313.1电工铜编织线一般规定JB/T6313.2电工铜编织线斜纹编织线JB/T6313.3电工铜编织线直纹编织线QC/T238汽车零部件的储存和保管QC/T413汽车电气设备基本技术条件QC/T414汽车用低压电线的颜色QCn29010汽车用低压电线接头型式、尺寸和技术要求QCn29013汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求Q/SQR.04.029汽车用电器盒标准Q/SQR.04.050三元乙丙橡胶材料Q/SQR.04.228汽车用熔断器Q/SQR.04.295线束波纹管Q/SQR.04.421电线束绝缘胶带标准Q/SQR.04.572线束紧固件标准
Q/SQR.04.923轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法Q/SQR.04.935车用电线束插接器DIN72551道路车辆低压电缆JASOD608汽车用耐热低压电缆JASOD611汽车用薄壁绝缘低压电缆JISC3406汽车用低压电缆3术语和定义
本标准采用下列及Q/SQR.04.935中的定义。3.1
干线mainstem
线束中两根或两根以上电线包扎在一起的部份。
Q/SQR.04.030201*
3.2
支线lateral
电线束中电线的末端没有包扎的部分或单根电线(如图1所示)。3.3
分支点embranchmentpoint
电线束中干线与干线或干线与支线中心线的交点(如图l所示)。3.4
接点juncture电线与电线的连接点。3.5
端子terminal插头和插座的统称。3.6
干区desiccationbound
安装在驾驶室、乘员室、行李舱内等部位的电线束不需做特殊防水防护处理的区域。3.7
湿区dampbound
除干区以外，电线束需做特殊防水防护处理的区域。3.8
刺破连接SKT
端子将电线绝缘层刺破与电线导体相接，达到良好的电接触并具有一定抗拉力的连接方式。3.9
插接器connector插头和插座安装在护套内的组合件。3.10
护套housing
接受端子形成电气连接的塑料件。3.11
插头male
插入插座形成电气连接的端子（包括电线附件的方法）。
Q/SQR.04.030201*
3.12
插座female
接受插头形成电子连接的端子（包括电线附件的方法)。
图1
4要求
4.1电线束应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。4.2电线束尺寸应符合下列要求。
4.2.1干线和保护套管长度宜不小于10mm，并为10的倍数。如：100mm、110mm、120mm等。4.2.2支线长度宜不小于30mm。
4.2.3接点之间、接点与分支点之间距离宜不小于50mm。4.2.4电线与端子连接处需装绝缘套管时，应符合下列要求。4.2.4.1绝缘套管长度不小于20mm。4.2.4.2电线导体不能露在如图2所示的a区内。
图2
4.2.4.3绝缘套管长度
在图2所示的a区长度中应符合表1中的规定。
表1基本尺寸极限偏差
Q/SQR.04.030201*
项目R/半径(mm)a/长度(mm)4.2.4.4其他
对于其他类型端子（如蓄电池桩头类）的绝缘套管，则需满足4.2.4.1、4.2.4.2要求。4.2.5电线束基本尺寸极限偏差电线束的基本尺寸极限偏差应按照图3中的方法进行测量，并符合表2的规定（除非图纸上有特殊规定）。表2基本尺寸极限偏差单位：mm电线束长度LL≤201*00＜L≤500500＜L≤1000L＞1000极限偏差A段+5-5+5-5+8-8+10-10B段+100+200+300+400C段+10-10+15-10+20-15+25-20R3≥9要求R4≥11R5≥13备注图例：
Q/SQR.04.030201*
A表示同一主干上相邻紧固件之间的尺寸（包括橡胶件）；
B表示插接器末端与相邻分支点、插接器末端与相邻紧固件之间的尺寸；C表示分支点与分支点、分支点与紧固件之间的尺寸。
注：应优先保证“A”尺寸的符合性。
图3尺寸测量图
4.2.6护套末端与保护材料之间的尺寸
护套末端与保护材料（波纹管、PVC管、胶带等）之间的长度应大于护套的宽度（除非图纸上有特殊规定），如图4所示：B应大于A。
图4
4.2.7其他
电线束中使用的双绞线，双绞线的绞距应控制在12mm～18mm，进行端子压接作业中，双绞线拆开的长度不能超出50mm。如图5所示。
图5
4.3电线束中所用材料和零部件在无特殊规定时应分别符合下列要求。4.3.1电线的颜色应优先采用QC/T414的规定。4.3.2接头应符合QCn29010和QCn29013的规定。4.3.3插接器应符合Q/SQR.04.935的规定。
4.3.4电线应分别符合DIN72551、JASOD608、JASOD611、JISC3406、的规定。铜编织线应分别符合JB/T6313.1、JB/T6313.2、JB/T6313.3的规定。4.3.5软聚氯乙烯管应符合GB/T13527.2的规定。4.3.6橡胶制品材料应符合Q/SQR.04.050的规定。
Q/SQR.04.030201*
4.3.7电线束绝缘胶带应符合Q/SQR.04.421的规定。4.3.8电器盒应符合Q/SQR.04.029的规定。4.3.9电线束熔断器应符合Q/SQR.04.228的规定。4.3.10电线束紧固件应符合Q/SQR.04.572的规定。4.3.11电线束波纹管应符合Q/SQR.04.295的规定。
4.4端子与电线连接应优先采用压接方法，连接应符合下列要求。
4.4.1端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断，绝缘层不应压入导体压接部位，在图5所示的a区中可见电线导体，但不能妨碍插接。
4.4.2绝缘层压接部位经不少于3个循环的弯折试验后，在图6所示的b区中仍可见绝缘层。4.4.3采用压接方法的端子与电线压接处的横断面应符合附录A的要求。4.4.4采用钎焊的方法时，不允许使用腐蚀性焊剂。焊点应光滑，不允许存在漏焊、未焊透、焊剂夹杂等缺陷。
图6
4.4.5端子与电线之间的抗拉要求应符合Q/SQR.04.935的5.3.5规定。4.4.6采用刺破连接方法时应符合下列要求。
4.4.6.1电线端面应平整，并与电线的轴线相垂直。端面处导体与绝缘层应在同一平面上。在连接处电线应不弯曲，并在图7所示a区内可见电线端部。
4.4.6.2端子与电线连接应牢固，在使用过程中不应损伤和脱开。
Q/SQR.04.030201*
图7
4.4.7端子与电线连接处的接触电阻（电压降）应符合Q/SQR.04.935的5.2.3规定。4.5接点应符合下列要求。
4.5.1采用压接方法时，导体不应压断，接点横断面应符合附录A的要求。
4.5.2采用钎焊的方法时，不允许使用腐蚀性焊剂。焊点应光滑，不允许存在漏焊、未焊透、焊剂夹杂等缺陷。
4.5.3接点焊接应优先采用无焊料焊接，采用无焊料焊接方法时焊接处表面不允许出现氧化、断丝、缺损和绝缘层熔化现象。如图8所示，焊接与未焊接的过渡部位a应呈圆弧状，且在b区可见未焊接的导体端部。
图8
4.5.4接点应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开，根据接点的连接方式，应符合4.5.4.1或4.5.4.2的要求。
4.5.4.1当采用打卡连接方法时，其拉力值应不小于表3的规定。
表3拉力值
导体公称截面积，mm0.50.75～0.851.00～1.251.50～2.002.50～3.004.00～5.002拉力N5080100150201*701)导体公称截面积，mm6.00～8.0010.0015.00～16.0020.00～25.0035.00≥50.00～120.002拉力N450500150019002201*7001)注：1需要同时测量接点上各电线拉力。4.5.4.2当采用无焊料焊接方法时，其撕裂力应不小于表4的规定。表4撕裂力
导体公称截面积，mm0.3～0.50.75～0.851.00～1.252撕裂力，N1523357
1）Q/SQR.04.030201*
1.50～2.002.50～3.004.006.00注：1选择截面较小的电线测量撕裂力。45701001304.5.5干区和湿区接点表面应做绝缘和防氧化处理并保证绝缘良好，保证接点位于绝缘保护的中部，绝缘材料无位移、脱开现象。对于暴露在空气中的接点表面应做防氧化或其他密封处理方法。4.5.6湿区接点的绝缘处理部位经防水试验后绝缘电阻不低于100MΩ。4.6密封要求
4.6.1密封塞在压接时不应损伤。电线和密封塞与端子压接后，在图9所示的a区内应可见密封塞和电线绝缘层的端部。
4.6.2安装在湿区的插接器应属于密封型，插接器空位应使用盲塞。防水性能应满足Q/SQR.04.935的5.5.3或者5.5.4规定。
4.7电线束包扎时，在胶带包扎结束时应原处缠3圈～5圈，胶带应紧密、均匀，不应松散。采用保护套管时，应无位移和影响电线束弯曲现象。
4.8电线束中电线与端子连接处的绝缘套管应采用高温热收缩的处理方法，使其紧密套在连接部位上，应无位移、脱开现象，并符合4.2.4中的尺寸要求。
4.9电线束中电线及零部件应正确装配，不应有错位现象，端子在护套中不应脱出。4.10电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象。
图9
4.11电线束的耐温性能应符合下列要求。
4.11.1电线束应分别按表5安装位置经耐低温性能试验后，应符合本标准中4.7、4.8、4.10的规定。4.11.2电线束应分别按表5安装位置经耐高温性能试验后，应符合本标准中4.7、4.8、4.10的规定。4.11.3电线束应分别按表5安装位置经QC/T413中3.10.3规定的耐温度变化性能试验后，应符合本标准中4.7、4.8、4.10的规定。
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4.12电线束经QC/T413中3.11规定的耐温度、湿度循环变化性能试验后，应符合本标准中4.7、4.8、4.10的规定。
表5工作温度及贮存温度(℃)
安装位置项目下限工作温度下限贮存温度上限工作温度上限贮存温度上限工作温度+20度。装在发动机本体上装在发动机本装在引擎罩下的线装在其它部的电线束（高温区）体上的电线束束（发动机除外）位的电线束-40-401501701201*010012085100注：装在发动机上的线束也可按机舱热场实验结果来做，上限工作温度为机舱热场实验最高温度，上限贮存温度为4.13电线束经受QC/T413中3.12规定的耐振动性能试验后，应符合本标准中4.7、4.8、4.9、4.10的规定。4.14电线束经QC/T413中3.13规定的持续时间为48h的耐盐雾性能试验后，应符合本标准中4.10的规定。4.15电线束在整车上的要求。4.15.1电线束必须符合整车的装配要求。4.15.2电线束干湿区应采取隔离措施，避免湿区的水流入干区。4.15.3机舱内的电线束应能满足机舱热场分布的要求。电线束材料的耐温温度应大于该线束在机舱布置的各点的温度。4.16阻燃性要求
线束阻燃性能按照GB8410要求。4.17线束的总重量应符合图纸的要求。5试验方法
5.1在具体试验方法中如无其他规定，试验应在下述条件下稳定2h后进行。
环境温度：18℃～28℃空气相对湿度：45%～75%大气压力：86kPa～106kPa
5.2电线束尺寸用钢卷尺检测，应符合4.2的规定。
5.3电线束外观用目视法检查，应符合4.4.1、4.4.3、4.4.6.1、4.5.2、4.5.3、4.5.5、4.6、4.7、4.8、4.9的规定。
5.4绝缘层压接部位弯折试验按图6所示进行。以轴线为基准弯折30°，再向相反方向弯折60°，然后回到轴线这一过程为一个循环。
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5.5电线与端子连接、刺破连接、接点的拉力和撕裂力试验应用示值相对误差不大于1%的拉力试验机检测，拉力试验机夹头的位移应匀速运动，其速度为50mm/min±10mm/min。5.5.1电线与端子连接、刺破连接、接点的拉力试验沿电线轴线方向施加拉力。5.5.2无焊料焊接接点撕裂力试验如图10所示。
图10
5.6端子与导体压接和压接接点横断面检验应按下述方法进行。5.6.1试样的制作
将受检试样按图11所示位置(应避开端子的加强筋)截断后，取其中一侧作为试样，其断面应磨平，并做化学腐蚀处理，直至能够完全显示截面状态。5.6.2试样检验
将做好的试样断面用显微镜观察，按附录A要求对照检验。
图11
5.7端子与电线连接处的接触电阻（电压降）试验应按照Q/SQR.04.935中5.2.3规定进行测量。5.8用图12所示装置进行接点防水试验。将经过防水处理的接点浸泡在不低于100mm深的水溶液中1h后，用直流电压100V±10V，量程0～200MΩ(示值误差为±3%)的绝缘电阻测试装置或精度为1.5级的兆欧表测量绝缘电阻。
Q/SQR.04.030201*
1绝缘电阻测试装置或兆欧表；2经防水处理后的接点；3电极；4玻璃容器；5水溶液
图12
5.9线路导通、短路、错路的检验，在专用检验装置上进行。
5.10电线束耐低温试验：将试样放在表4中下限贮存温度值的低温箱内，温度偏差为±2℃，时间为8h，再在常温下放置24h后，检验电线束应符合4.11.1的规定。
5.11电线束耐高温试验：将试样放在表4中安装位置所对应的上限贮存温度值的高温箱内，温度偏差为±2℃，时间为8h，再在常温下放置24h后，检验电线束的相应部位应符合4.7和4.8的规定，整体电线束应符合4.10的规定。
5.12电线束耐温度变化试验，在不工作状态下进行：根据试样的安装位置将表4中下限工作温度值和上限工作温度值作为试验温度，在每一种温度中的暴露时间为2h，温度转换时间不大于12min，循环次数为5次。再在常温下放置24h后，检验电线束的相应部位应符合4.7和4.8的规定，整体电线束应符合4.10的规定。
5.13电线束耐温度、湿度循环变化试验，按QC/T413中4.11在不工作状态下进行，再在常温下放置24h后检验电线束应符合4.12的规定。
5.14电线束耐振动试验，在不工作状态下，按QC/T413中4.12规定的试验方法进行，试验后检验电线束应符合4.13的规定。5.15电线束耐盐雾试验按QC/T413中4.13规定进行，试验后检验电线束应符合4.14的规定。5.16机舱热场试验按照Q/SQR.04.923中的规定进行机舱温度试验，对安装在机舱里的线束进行布点采集温度数据，试验结果应满足4.15.3的要求。
5.17整车在做淋雨试验，检查线束从湿区到干区中，干区是否变湿。应满足4.15.2的要求。6检验规则
6.1电线束须经检验合格方能出厂，并附有证明产品质量合格的文件或标记。6.2电线束的检验分出厂检验和型式检验。6.3出厂检验应符合表6的规定。
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表6出厂检验内容
序号检验内容技术要求条件4.2.14.2.24.2.44.2.54.2.64.2.74.4.14.4.24.4.44.4.6.14.5.24.5.34.5.54.74.84.94.5.64.104.4.54.4.6.24.5.44.6试验方法条号检验方式1电线束尺寸5.2全检1）5.35.4抽检2）2端子与电线连接*5.3全检1）5.85.95.55.3抽检2）全检1）3456789电线束包扎零部件的安装接点防水*线路导通、短路、错路拉力*接点拉力和撕裂力*密封塞压接*抽检2）注：有“*”检验内容在没有特殊要求时宜在生产过程中检验。检验项目必须全部合格。检验项目按GB/T2828.1规定，特殊检验水平S-3，合格质量水平AQL1.5，采用一次正常检查抽样方案。6.4下列情况之一，应进行型式检验：a）新产品或老产品易地生产批量投产鉴定；b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时；c）成批或大量生产的产品中：1）对于发动机线束、ASB线束、安全气囊线束每1年不少于一次；2）对于其他线束每2年不少于一次；d）停产一年以上，恢复生产时；e）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；f）国家监督机构提出进行型式检验要求时。
6.5进行型式检验的产品，应从出厂检验合格的能够覆盖整个加工工艺的产品中随机抽取。共抽取10个样本，先按出厂检验项目检验，合格后分成三组，第1组为2个样本；第2组为1个样本；第3组为7个样本。每组样本的检验项目和检验顺序应符合表7规定。
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表7型式检验项目和顺序
组别检验顺序12345212345检验项目耐振动性能*耐盐雾性能*接点尺寸压接接点横断面端子与导体横断面接触电阻（电压降）*耐低温性能耐高温性能耐温度变化性能耐温度、湿度循环变化性能*线束整车热场试验*技术要求条号4.134.144.2.34.5.14.4.34.4.74.11.14.11.24.11.34.124.15.3试验方法条号5.145.155.25.65.65.75.105.115.125.135.1613注：带“*”号的项目，在用户有要求时进行检验（新产品除外）。6.6端子与导体压接横断面检验数量，压接接点横断面检验数量，端子与导体压接的接触电阻（电压降）检验数量，均按每个样本中端子或接点总数的10%随机抽取，但最少不得少于6个，如果端子或接点总数不足6个则全检。检验宜最大限度地包括各种类型的端子或接点。6.7产品的型式检验必须全部合格。如有一项不合格时，允许重新抽取加倍数量的产品，对该不合格项目进行复检。如仍不合格，则代表的产品判为不合格。6.8用户有权按GB/T2828.1的规定进行验收，推荐采用：检查水平：一般检查水平Ⅱ；合格质量水平：AQL为4.0；抽样方案：一次正常检查抽样方案。7标志、包装、储存和保管7.1标志
7.2电线束应附有不易脱落的明显标志。7.3产品标志的内容如下：
a）产品名称（中英文）；b）产品图号；c）制造厂或商标；d）制造日期或代码；e）用户要求的条形码；f）图纸版本号。7.4包装
7.5同一包装箱内应装入同一种类、同一型号的电线束，也可以根据用户要求包装。包装箱应牢固，每箱总质量一般不超过50kg。
7.6包装箱内应有出厂合格证或使用说明书，产品合格证内容如下：
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a）产品名称及型号；b）检查日期；c）检查员签章；d）制造厂名称；e）图纸版本号。
7.7包装箱表面应有清晰的标志，内容如下：
a）收货单位名称或地址；b）产品名称及型号；c）包装数量；d）包装箱尺寸；e）总质量、净质量；f）制造厂名称和商标；
g）“防潮”、“小心轻放”标志及字样。7.8储存和保管
产品的储存和保管应符合QC/T238的有关规定。产品的储存期通常为2年，在储存期满2年时，产品仍应符合本标准上述的规定。
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附录A(规范性附录)
端子与电线导体压接处和压接接点处横断面的要求
A.1端子与电线导体压接处和压接接点处横断面应符合下列要求。
A.1.1如图A.1所示，导体中所有单线的断面应呈不规则多边形，导体与端子相接部位、单线与单线之间应无明显缝隙，端子压接部位应包住全部导体。端子压接的卷曲部分a、b必须相接，且对称。
图A.1
A.1.2如图A.2所示，端子压接卷曲部分a、b端部距底部c的距离d不小于单线标称直径的1/2。
图A.2
A.1.3如图A.3所示，横断面底部两侧的毛刺高e应不超过端子压接后的厚度g，毛刺宽度f应不超过g的1/2。
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图A.3
A.2端子与电线导体压接处和压接接点处横断面不允许存在下列任何一种缺陷。A.2.1如图A.4所示，端子卷曲部分a、b之间有缝隙。
A.2.2如图A.5所示，端子卷曲a或b的端部与端子其他部位相接。
图A.4
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图A.5
A.2.3如图A.6所示，横断面上端子压接部位出现裂纹h。
图A.6
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