08高速铁路桥梁技术总结
8高速铁路桥梁技术总结
8.1高速铁路桥梁变形技术总结
主要提炼变形控制综合手段、方式方法，确保高速铁路桥梁能提供一个安全、舒适、经济的条件。
8.2高速铁路桥梁施工技术总结
主要提炼施工装备规模，施工技术的多样、先进性及能力。11局、16局8.3高速铁路桥梁的经济指标
主要介绍已建成高速铁路桥梁的主要技术经济指标，并与一般铁路桥梁经济指标比较。8.4高速铁路桥梁经验及教训8.5其他
8.4高速铁路桥梁经验及教训8.4.1设计
1、对专业间分工应及时明确，加强专业间接口管理。
2、线路跨越江河应尽量与河流正交，如不能正交，线路总体方案及桥梁孔跨应及时开展防洪评价工作，避免因防洪强制性要求改变线路方案。
3、桥梁孔跨应充分考虑地方交通规划、通航的要求，避免施工过程中为满足地方要求产生不必要的变更。
4、线路在山区沿等高线时，应抬高线路标高，避免因桥梁基础施工、架梁、施工便道等因素引起规模较大的边坡防护。
5、不应过分强调减少堤堑过渡段，桥梁深入路堑过多引起桥梁范围大的边坡防护6、立交孔跨宜适当加大考虑公路为弯道时视距要求对跨度的影响。
7、铁路与等级公路交叉夹角较小时宜适当抬高线路，加大桥下立交净空，避免桥梁结构对公路的压迫感。
8、铁路与等级公路交叉时应充分考虑公路既有构筑物，避免桥墩影响公路既有构筑物的功能。
9、应加强地下管线的调查。
12、空心墩与实行墩分界高度应提高至12m，减少施工困难，提高施工速度。13、重视涵洞系统设计，应将涵洞视为同桥梁同等重要的结构。15、非耕地区、岩溶区应重视桥路比较工作，宜桥则桥，宜路则路。
18.4.2施工11局、16局
1、由于无砟轨道桥梁对沉降的要求，钻孔桩的沉渣厚度必须控制，终孔条件必须准确把握，
须由有丰富地质知识和经验的技术人员和监理确认孔底岩性与设计相符，方可终孔；2、为了保证桩基嵌入承台的深度，钻孔桩的超灌应适当增加，以保证桩基嵌入承台的混凝
土质量；
3、现浇梁施工，包括移动模架施工，模板就位，绑扎钢筋等工作历时较长，必须避免产生
一些垃圾杂物，否则应彻底清除，尤其不能用高压风、水冲吹至支座位置，使支座位置混凝土结构虚弱；
4、高速铁路桥梁，尤其是无砟轨道的高速铁路桥梁施工，对梁面标高的控制十分重要，宜
用负误差控制，否则会影响底座板、道床板的厚度；
5、无砟轨道桥梁的超高是在底座板上实现的，为了保证底座的最小厚度，在桥梁施工时应
提前综合考虑支撑垫石的标高；
6、无论是预制梁还是现浇梁，梁面平整度必须严格保证，否则会给无砟轨道施工带来极大
困难；
7、水泥、外加剂原材料必须经过严格检测试验后确定供应商，并加强日常检查；
8、混凝土配合比须严格控制，严禁随意添加外加剂和水，确保混凝土的质量和耐久性能；9、桥梁本身接口以及与其他专业的接口，必须在方案中明确施工顺序、程序和工艺，以确
保美观、耐久性和整体质量。10、应加强与设计沟通，尽量使桥梁墩型一致，减少模板投入，组织快速施工；11、钢筋加工精度应严格，应有详细加工大样图，以确保混凝土保护层的厚度。
2扩展阅读：101高速铁路桥梁施工技术总结
桥梁工程施工技术总结
第一节概述
本章节是对秦沈客运专线相关桥梁工程施工的技术总结，以便作为以后高速铁路施工时参考。桥梁基础主要有钻孔桩、明挖、预应力混凝土打入管桩和沉井。
桥梁上部结构形式主要有双线简支箱梁、简支T梁和钢混结合连续梁、刚构连续梁、预应力混凝土连续梁。
桥梁施工的主要方案简述如下：
1．沿桥向纵向打通运输便道，架设纵向电力线。
2．桥涵施工所需主要材料(成型钢筋、混凝土等)均沿纵向便道直接运输到各施工点。3．混凝土集中拌和站生产能力以工期和混凝土供应总量进行计算确定。
4．基础采用抽水或井点降水开挖施工，墩、台身及构筑物模板均采用专业设计制造的大块钢模，混凝土均采用混凝土罐车运送到工点，用混凝土泵车输送入模。
5．简支箱梁和T梁施工有现场制造、架桥机架设，桥位现浇和造桥机法的施工方法，在沿线根据梁型数量及分布，设置制梁场，配备重型运、架梁设备。
6．T梁在梁场制造完成后，浇筑隔板湿接缝，当湿接缝混凝土达到设计强度后，再施加横向预应力，现浇桥面板，横向连接形成整体。
7．钢混结合梁的钢梁由指定桥梁厂制造，厂内拼焊成可运输单元，运至工地后再组拼成钢梁，然后采用拖拉方法、膺架拼装法进行架设。
8．钢构连续梁结构采用满布支架整体灌注施工。预应力混凝土连续梁采用挂蓝悬臂灌注法施工。
第二节桥梁基础与墩台施工
一、基础施工
桥梁基础明挖、沉井、钻孔桩或打入管桩，均按常规方法施工。1、钻孔桩施工
钻孔采用循环式和冲击式钻机成孔。成孔后按设计吊放事先制作的钢筋笼。采用混凝土输送罐车自集中混凝土拌和站将拌制好的混凝土运送至浇筑地点，连续浇筑成桩。2、打入管桩施工
打入管桩，采用PD85或85P-Ⅱ筒式柴油打桩机(履带式)，配KB60型风冷筒式柴油锤进行打桩作业。
在正式打桩按规范要求进行工艺性试桩。正式打桩时每一个桥墩基础打桩顺序和主要工艺流程如图1和图2。
施工中应注意桩锤的选择和仔细桩的质量检验、定位。3、桥梁基坑开挖/承台混凝土浇筑桥梁基坑的开挖分两种情况：
1)当地下水不太丰富，而地基土又具有较好的自立性时，主要以反铲机械开挖为主，辅以人工修底，清凿桩头，随即安装钢筋网片，立侧模，浇筑承台混凝土。这一作法的优点是从开挖到浇筑，工期短，便于组织快速施工。2)地下水较丰富，地基土较软弱的情况下，则在基坑开挖前7～10天即安设井点射流降水设施，将地下水位降至需开挖的基坑底面以下O.5～0.7m。再进行开挖施工。开挖整个过程中，不能停止降水作业。
承台混凝土则是由混凝土输送罐车自拌和站运输到工地进行浇筑。
二、墩台施工
桥梁工程墩身帽施工为达到内实外光，线条流畅、棱角分明的效果，在施工中采用精加工的钢模板一次浇筑成型，不设对拉杆。整个管段内墩、台身混凝土均采用一次立模，整体一次浇筑成型。墩、台身模型委托专业模板公司进行制造，每节模型的高度，则考虑同一截面形式的墩身不同高度的模数进行确定。
模型的设计和制造做到“组合合理，互换性好，刚度足够，安拆方便”。
①不同的分节模型高度，可组合成各种高度的墩身，即组合合理。
②不同高度的分节模型间，要具有较高的互换精度，以确保模型拼装的准确性，此称为较好互换性。
③模板的分节和整体刚度足够，能确保在搬运和浇筑混凝土的过程中模板不变形。此称为足够的刚度。
④模板的设计要方便拆模，尤其高空拆模，拆模方便方能保证较高的模板周转率(生产率)，此称为安拆的方便性。
三、支承垫石高程及间距控制
墩、台混凝土浇筑正如前述的一次浇筑成型。在墩台的支承垫石及间距的控制上具体的作法如下：
①首先在已制作完成的墩、台托盘模型上，精确测定垫石的平面位置，同时确定垫石模型的模架平面位置。
②在平面模架与托盘模型相交处，设置固定连接结构。
③在平面模架上精确测定并设置模架与垫石模型间的连接结构。④浇混凝土前，在地面拼装好模架和垫石模型。
⑤当混凝土浇至垫石下钢筋网位置时，将模架用汽车吊吊至托盘模型上固定，同时将垫石模型与模架连接，精确测定模型顶面标高，使模型与模架间的连结紧固、牢靠。逐层安装垫石钢筋并浇注混凝土。
⑥混凝土浇注完毕后，采用人工二次收光抹面。
⑦墩、台顶面其它预埋件，亦采用模架法进行预埋固定。
图3井点降水布置图
第三节预应力混凝土简支梁预制及架设
一、预制梁梁场1、梁场布置
根据箱梁制造程序和工艺要求，现场制梁场的规模均很大，有横列式和纵列式两种布置形式，每个梁场设置了6～9个生产台位，30-40个存梁台位，静载试验台座，内模拼装台位，钢筋绑扎台位，龙门吊机或移运梁轨道设施，混凝土搅拌站，蒸汽养护锅炉管道，深水井和供水设施、碎石加工设备、生产及生活房屋等生产生活设施，一般占地60～100亩，设计生产能力1跨／天。
图6纵列式箱梁预制场
为保证工期和箱梁制造质量，钢筋采用整体绑扎、整体吊装，混凝土采用一次灌注完成，制梁细则要求终张拉不能少于是10天，且弹性模量达到设计要求，增加了存梁台座停留时间。
制梁台座按照5天一个周期设计，第一天整修模板、涂油、立侧模、安支座板、吊安主筋、立端模、校胶管、吊安内模；第二天吊安面筋、上挡碴墙模板及拉杆、混凝土灌注；第三天拔管、蒸养；第四天拆端模、松侧模、拆变截面段内模、一期张拉；第五天拆等截面段内模、拆内模底构、移梁。主筋和面筋均事先在预扎架上绑扎，可平行作业。
存梁台座按照15天一个周期设计，前五天为二期张拉等待期；第六天二期张拉，第七天观察；第八天割丝、做防水层；第九天封锚；第十天压浆、做保护层；后五天为压浆和保护层强度等待期。
图6横列式箱梁预制场
2、台座技术条件1)概述
制梁台座是预制箱梁时，将梁体混凝土、模板及灌注设备的重量传递于地基而不产生大于4mm的不均匀沉降、保证制梁质量的重要设施。从安装模板及钢筋、灌注梁体混凝土、养护、初张拉到梁体吊离台座为止的各个施工程序均在制梁台座上完成。制梁台座均采用钢筋混凝土基础、顶面采用整体板式条形基础与箱梁底模相连，以获得较大的结构刚度和整体性。
存梁台座是将预制完成的箱梁、防水层保护层的重量传递给地基而不产生过大的不均匀沉降、保证制梁质量的重要设施。2)技术条件
跨度24m预应力混凝土双线简支箱梁的制梁台座，其设计要点和技术条件措施如下。
(1)在制梁阶段要保证箱梁底面四个支座处平面的相对高差不大于4mm，予留反拱应匀顺，每米范围内高低误差不大于2mm。台座设计的主要要求是，基础不均匀沉降值与底模变形值之和不得大于2mm。
(2)制梁台座地基承重荷载较大的部位，特别是二端支座板下；存梁台座差异沉降要求高，故制存梁台座二端均采用旋喷桩群对地基进行处理。
(3)底模下的基座高度，设计时要考虑安装蒸汽管道及侧模附着式振捣器的方便，同时在台座四周应设计完善有效的排水系统。台座基础及基座上的予埋件要根据底侧模的设计需要予先埋设。3)模板
(1)制梁模板一般要求及安装误差模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，确保箱梁在施工过程中，各部位尺寸及预埋件的准确，并具有多次反复使用不产生影响梁体外形的刚度，同时必须便于拆装。模板的支承部分必须安置于可靠的基底上，做好基底的防水和防冻措施，模板及支架的弹性压缩和下沉度必须满足设计要求。后张梁应根据设计要求及制梁的实际情况设置反拱。
(2)底模、外模、端模与均采用整体钢板和钢结构支撑体系。
图8制梁底、侧模
(3)内模
24m双线预应力箱梁的箱室截面尺寸变化大，内模的装拆困难。为提高工效，确保质量，施工方便，兼顾成本，采用液压式和拼装式二种内模。①液压式内模
液压式内模是采用液压收缩不分段的整体抽拔方式，它的优点是钢模整体性好，整体刚度大，表面平整光洁，支模和拆模时可次整体完成，省时省力。其缺点是由于安装精度高，加工制造困难，用钢量大，使用维修难度大，模板投资大，其箱体内油顶设置多，难以保持同步运动，因而易变形，模板变形后难以修复。由于箱梁的两端带有隔墙，其整体内模脱模时须完全折叠，造成内模竖向刚度减小，移动时若支点不匀容易产生变形。因为箱室净空低，加上内模众多的油顶和支撑，减少了箱室的空间，给箱底混凝土灌注带来困难。
液压式内模也可采用分段液压拼装式方式，因内模纵向分段，解决了内模折叠的竖向刚度问题，减少了内模纵梁，但也产生了模板纵向拼装接缝难以平顺的问题，同时也存在用钢量大，使用维修难度大，模板投资较大的问题。
②拼装式内模
拼装式内模采用工字钢及节点板拼成环形骨架，以螺旋支撑杆组成稳定的三角体系，消除环型骨架拼装接点的微量变形；面板采用工具式钢模板拼装，在若干组环型钢结构骨架上形成整体内模。拼装式内模加工方便，用料少且造价低，便于梁型转换，拼装时不占用制梁台座，容易维修。但拆装费时耗工。
二、T梁预制和架设
大量的T梁采用工厂化集中预制，个别桥梁采用现场预制或者现浇施工。在本文中主要以16mT梁为例介绍工厂预制的施工技术。
16mT梁设计每孔为四片式后张法预应力混凝土简支梁，与以往的铁路T梁不同的是四片梁架设后采用横向预应力替代以往的横隔板板连接，提高梁整体刚度。T梁预制过程中重点技术是高标号混凝土施工控制、预应力施工技术。1、施工工艺
施工工艺流程
1)台座、模板设计
台座采用混凝土浇筑，顶面安装钢板(或者PVC板等)作为底模。台座及底模反拱要精确控制。侧模采用由专业厂家设计制作的钢模，模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体的各部分形状，尺寸、及预埋件的准确位置。2)高标号混凝土配合比设计
16mT梁梁体混凝土标号为550号(500号)。通过中心试验室试配及试压强度检测确定该梁体的混凝土配合比，梁体所采用的混凝土集料碱含量符合设计要求。3)钢筋绑扎、预应力孔道定位
梁体钢筋在钢筋车间集中加工制作，现场整体绑扎，先进行腹板钢筋的绑扎及波纹管的安装固定，然后进行桥面板钢筋的绑扎。
纵向、横向预应力筋孔道成型的预留采用内径φ70、φ55的波纹管或者使用抽拔橡胶棒的方法成孔。波纹管使用前要进行密闭性试验。
严格按照设计图纸制作绑扎定位网钢筋，使得制孔装置上下左右均不能移动，并且使孔道顺直无死弯，以确保管道过渡圆顺。4)混凝土灌注
梁体混凝土采用水平分层、斜向分段浇注，分层厚度不得大于30cm。混凝土灌注从两端同时向中部斜向推进，以确保先后两层间隔时间不超过初凝时间。混凝土捣固采用插入式振动棒配合附着式振动器进行。混凝土灌注应避免在高温天气进行。混凝土终凝后，立即采取养护保湿措施，如洒水养护不少于14天。5)张拉
为防止张拉时梁体产生裂纹和增加制梁台座的使用次数，T梁纵向预应力张拉分二期进行。张拉初，对已施工混凝土强度达到设计要求的梁体进行孔道摩阻和锚具摩阻试验，确定实际施工中相关摩阻系数，以控制张拉力。在梁体混凝土强度达到80％时，进行一期张拉，防止梁体局部裂纹的产生。梁体混凝土强度达到设计100％，同时弹性模量达到设计要求时进行二期张拉，张拉时以张拉力与钢绞线伸长值的双控法进行张拉完毕及时进行孔道压浆。
图12秦沈四片式T梁预制架设
2、架梁
T梁的架设据现场条件不同分别采用架桥机和汽车吊两类不同的方法。3、横向预应力施工
横行预应力施工在T梁之间的湿接缝完成并达到强度后进行。横向预应力采用小型张拉机具单根张拉，张拉时每孔梁对称交替进行。
4、桥面钢筋混凝土铺装层施工
桥面钢筋混凝土铺装层在横向预应力加载完毕后进行施工，先将桥面清洗干净，按设计绑扎好钢筋并灌注混凝土，混凝土面座成2％横坡并收光。桥面铺装层与横向预应力共同提高了四片式T梁的整体刚度。三、箱梁预制1、概述
预应力双线简支箱梁，混凝土灌注方量大，形状特殊，钢筋布置密集，混凝土灌注要求一次完成。桥面防水层采用新型材料的防水层。2、工艺流程
箱梁制造工艺流程如图。
3、钢筋绑扎及安装1)技术要求
高速铁路箱梁由于列车高速运行，其运行平稳性要求箱梁有较大的刚度，因而非预应力钢筋的布置较多且直径较大。钢筋加工允许偏差和钢筋的绑扎安装允许偏差均要求高。2)梁体钢筋分片整体绑扎
高速铁路中对钢筋的绑扎提出了严格的质量要求，考虑到绑扎质量、吊装和吊具、整体内模的安装，将全部钢筋分成桥面板钢筋和底腹板钢筋两部分，分别在不同绑扎胎具上绑扎，分次整体吊装入模。对局部钢筋，如端隔墙、横隔墙、吊点加强筋等少量钢筋，则采用在制梁台座上补充绑扎的方法。
图14箱梁底腹板钢筋吊装图
4、整孔箱梁灌注及养护
1)混凝土灌注工艺箱梁的灌注采用传统的斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度为30～45度，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4m。当混凝土灌注到桥面标高时立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用木尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，最后在混凝土初凝前进行第二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁。
图15箱梁顶板钢筋整体吊装图
图16箱梁混凝土灌注
2)混凝土振动工艺
采用附着式振动器和振动棒联合振捣。在灌注腹板中、下部时，以附着式振动器为主，并辅以振动棒帮助下料。在灌注腹板上半部时，以振动棒为主，并辅以振动器。当整个腹板都灌注满时，先停止侧振(附着式振动器)，然后用插人式振动棒沿腹板全长范围内振捣一次，以保证腹板混凝土密实。箱内底板与腹板交界处混凝土不宜从下部用振捣棒插入振捣，否则易形成坍塌而造成大面积孔洞。
3)制孔工艺
采用橡胶棒内衬钢绞线或波纹管内嵌硬质塑料管成孔，以lOmm钢筋600mm间距的定位网定位。4)通风孔、泄水孔、吊点孔的安装
通风孔，桥面泄水孔，吊点孔均采用钢管套模的方法成孔。其成孔方法为在相应部位预装一个套模。
5)箱梁养护工艺
梁体养护采用蒸汽养护，其养护工艺为静停不少于4小时，升温、降温速度不大于10℃/h；恒温不超过50℃，拆模时梁体表面温度与环境温度之差≯15℃。
蒸汽养护罩采用蓬布遮盖，顶部用重物压住，四周用麻绳捆住。蒸汽管路的布置要求保证养护罩内每处的温度基本一致，通气以后，每1小时测量一次，并作好记录，在升温和降温阶段，每隔半小时，观测一次温度表，以调节蒸汽阀门大小。
在6～9月份，天气气温较高时，采用静停4小时，升温3小时，恒温24小时，降温5小时，恒温温度48±2℃，养护时间共计36小时的养护工艺。对其他气温较低的月份，采用静停4～6小时，升温3～4小时，恒温32小时，降温6小时，恒温温度48±2℃，共计48小时的养护工艺。并且当自然气温低于+5℃时，在静停阶段采用蒸汽低温预养，预养温度为5～10%。蒸汽养护结束后，要尽快进行洒水养护。5、预应力张拉
箱梁预制后需进行二次张拉。当梁体混凝土强度和弹性模量达到设计强度的80%时进行预应力第一次初张拉。在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%时，且混凝土龄期满足10天后，方能进行第二次终张拉。张拉时，同时采用YCW250B千斤顶，配以EB4500油泵和精度1.0级的张拉油表进行预应力左右对称同时张拉，张拉以双控法控制。6、孔道压浆
张拉完毕后应尽快压浆，压浆前须切割钢绞线头并用高标号水泥砂浆封锚头，压浆采用二次分端压浆，压力为0.6～O.7Mpa。
图17脱模后的24m箱梁
四、预制梁移位、起吊运输、架设与支座安装1)、预制梁的起吊移位
纵向布置的梁场采用两台300t/32m龙门吊将预制好的箱梁从制梁台位直接移动到存梁台位或者通过自制的运梁台车，横向布置的梁场均采用千斤顶连续顶推的方法移梁至存梁台位。2)、预制梁的运输和架设
箱梁的运输和架设采用了国产新研制和引进的重型架桥机和运梁车进行施工。由于箱梁体积大、梁体重，因此架桥机设计吊装能力从过去的160t级飞跃至450t～600t级。秦沈架桥机无论在起吊能力、运输方式、架梁程序、操作方式、安全监控等方面有了新的突破，且针对工程特点，多种多样，功能齐全，工总的四台运架桥机有3台采用轮胎式，一台采用轮轨式；四局用国产的DF450和轮胎式DCY450运梁车，架设单线箱梁；架设双线箱梁的有大桥局国产JQ600轮轨式和运梁车，二局的国产JQ600架桥机和意大利NICOLA运梁车，五局引进意大利NICOLA运架一体机。运梁速度在3.5Km/h，架梁平均效率为1跨／天。
图18龙门吊与运梁台车梁场移箱梁
1、二局的国产JQ600架桥机和引进的TE／600型轮胎式运梁车
采用意大利Nicola轮胎式运梁车，四支点支承梁体，能够保证梁体随时处于水平状态，在装梁时能保持箱梁重心位于四支点对角线中心。运梁车载梁运行时，必须沿预先设置的道路红线前进，尤其过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走，运梁车轴距1.8m，轮距5.3m，轮压4.7kg/cm2。JQ600架桥机架梁程序
(1)运梁车驮运架桥机至桥头支撑就位。
(2)辅助吊放下驮运架，退出运梁车，铺好纵移轨道
(3)按照纵移作业程序，使架桥机纵移到位，准备箱梁的架设。
(4)运梁车运梁至架桥机后方，提升后支腿，运梁车进人架桥机腹内喂梁。(5)支撑后支腿于轨道上，收中支腿；吊梁小车吊梁前行并落梁就位。(6)立中支腿，升后支腿，运梁车退回梁场装梁(7)架桥机纵移，就位，进入下一循环。
2、四局用国产的DF450架桥机和轮胎式DCY450运梁车
四局采用国产的DF450架桥机可架设2032米单线箱梁，适用等跨、变跨、错位桥及R=1500米的桥梁架设，其单线箱梁架设程序如下。
(1)运梁车驮运架桥机到桥头，运梁车回梁场装梁。(2)过孔：架桥机按程序纵移过孔，并处于待架状态。
(3)装梁：在梁场2台提梁机将箱梁吊起，运梁车慢速自行对位，提梁机横移，调整使箱梁重心与运梁车中心重合，落梁就位，运梁车承载。
(4)运梁：运梁车载梁经运梁便道进人线路路基上行驶至架桥机后待架。运梁行驶速度不大于3Km/h。
(5)喂梁：运梁车载梁以最低稳定速度由引导员指挥驶人架桥机巷内完成喂梁工序，将梁吊起离开运梁车一定高度后，运梁车慢速退出。
(6)架第一片梁：两吊梁天车同步吊梁前移，纵移到位，天车落梁距支承垫石0.6m处，天车横移，最后对位、落梁。调整支座3条腿就位后灌筑锚栓孔。
图19二局TE／600型运梁车运梁
图20二局JQ600型架桥机架梁
(7)架第二片梁：运梁车将第2片单线箱梁运到架桥机腹内，起重小车吊梁，纵移到位、下落，当落至第一片梁0.2m处，再横移，距第一片梁梁边0.1m时(纵向梁缝宽)继续落梁对位。桥梁就位后灌筑锚栓孔。
(8)架桥机进行过孔作业，进人下一循环。3、大桥局使用国产的JQ600和轮轨式运梁车
大桥局使用国产的JQ600和轮轨式运梁车架设了月牙河特大桥319孔双线箱梁。
图21DCY450运梁车运单线箱梁图22DF450架桥机架梁
图23大桥局JQ600架桥机和YL700运梁车
1、预制梁移位和起吊运输
(1)起吊：用龙门吊机和特制吊具将成品梁从存梁台位上吊起，龙门吊机起重小车横移，将梁体准确吊放在梁场的纵移运梁台车上。
(2)纵移：用2台有动力运梁台车将梁体运至提升站的横移轨道处。(3)横移：龙门吊机将梁吊起，起重小车横移将梁体吊放在横移台车上。用二台8t卷扬机牵引，准梁体横移到提梁龙门吊机下。
(4)装梁：提梁龙门吊将梁吊起，装在已就位的运梁台车上。(5)运梁：运梁台车运输箱梁至架桥机后方。
(6)喂梁：顶升喂梁支腿油缸，使后支腿离开桥面，同时拆除支腿与横梁的内侧连接销，启动后支腿伸展油缸，将后支腿开启成翼形。运梁台车载梁开进架桥机内，停在待架位置。操作后支腿伸展油缸，使后支腿复位操垫并与横梁销接。喂梁支腿油缸卸载，后支腿承载。(7)提梁
根据被吊梁跨度，将后起重小车滑行到梁体吊点位置，将动滑轮组吊杆与混凝土梁连接，起重小车同步将梁提升后，运梁台车退出回提升站。(8)导梁纵移
运梁台车退出后，通过导梁的牵引机构，牵引导梁在滑座的导向下向前滑移一跨。导梁纵移离开后支墩时，应将支承导梁的滑座抬放到导梁顶面，纵移到位后，用运架桥机台车将该滑座运到导梁最前端以便下一次纵移时时使用。曲线架梁时，导梁纵移中应同时进行中线调整。
图24JQ600架桥机架梁
(9)落梁
支座安装到位后，起重小车同步驱动，将梁落位。落梁时应采取临时措施调整梁的位置，保证落梁准确就位。(10)架桥机纵移
每架完一孔梁后，都应调整临时运梁轨道，按要求将两端与新铺轨连接好。让整个架桥机上部结构均支承在运架桥机前后台车上，前后台车同步运行，实现架桥机的纵移。(11)第一孔和桥台处3孔梁架梁
第一孔采用龙门吊机架设，并在第一孔上拼装架桥机和运梁车。
桥台处3孔梁的架设：由于导梁纵移在桥台处受阻，采用临时支墩分段拆除横移导梁后落梁。4、五局的Nicola运架一体架梁程序和工艺架梁程序简述
图25Nicola运架一体机架梁
1)、架梁前准备
将所架箱梁从存梁台位移至架桥机取梁台位，对梁体预埋铁板除锈、涂油、检查支座。2)、导梁就位
运架梁机携导梁运到桥头，利用导梁将前、中、后及辅助支腿分别移动到相应墩台并紧固，运架梁机退回梁场。3)、取梁
运架梁一体机行至取梁台位，轮组旋转90~驶向取梁台位将吊梁杆插人箱梁吊孔，安装连接板并上紧，吊梁。
图26Nicola运架一体机台位取梁4)、运梁
运架梁一体机退出与取梁台位呈平行位置，轮组旋转90°，将箱梁吊运至架梁地点。5)、喂梁
运架梁一体机前轮组行至导梁处与导梁运梁小车托联，继续前行使后轮组运行至导梁尾音动，拆除导梁锚固装置，运梁小车携箱梁、前轮组及导梁前移腾出落梁位置。6)、落梁
图27Nicola运架一体机运梁图28Nicola运架一体机架梁徐徐落梁、填砂浆垫层、抄平、安装橡胶支座并检查。7)、退出
导梁后移8m，后支腿与导梁联接并用锚固装置紧固，运架梁机前轮组落地，运梁小车与运架梁机解脱，后轮组解除制动，架桥机退回梁场准备下一跨箱梁架设。5、盆式橡胶支座安装
l)制梁时，应保证支座板安装位置的准确性
2)支座的检查，支座安装后，固定支座上座板与下座板中心纵、横错动量、以及活动支座中心线横向错动量均不得大于3mm；活动支座中心线的纵向错动量与设计计算值的允许偏差之和为±3mm。固定支座及活动支座下座板中心线的扭转偏差为lmm。3)安装支座板
支座可以在提升站时吊放在梁面上，随梁同时运输到位，通过架桥机起重小车上的4台小悬臂吊具，将支座吊放到位。也可在箱梁横移到位后起吊前，直接将支座安装就位。要求将多向活动支座、纵向活动支座、横向活动支座、固定支座进行定位安装。对i>6‰的支座上的箭头方向与上坡方向保持一致，紧固上座板螺栓，使支座上座板及石棉板与梁底予埋螺栓板密贴，保证支座方向、搭配、紧固度。4)落梁
(1)落梁前检查
落梁前再次校核支座+字线，锚栓孔位置、孔径、深度，清除锚栓孔内的积水及杂物。(2)铺砂浆垫层
配制C50于硬性无收缩水泥砂浆。采用垫层架根据支承石标高予铺水泥砂浆垫层，厚度为30mm一50mm，并精确测量、抄平。(3)落梁
起动卷扬机以0.5mm／min低速、平稳、分三个步骤完成落梁：
①距支承垫石顶面500mm左右时，卷扬机制动，上支座下座板套筒锚固螺栓，然后起动卷扬机徐徐落梁；
②距墩台支承垫石顶面200mm左右时，采用线锤对中引导、监视并检查支座中心的位移量；③距墩台支承垫石上水泥砂浆面10mm时，卷扬机制动，利用运架梁机吊装横梁纵、横移装置微量调整箱梁落梁位置，予留出桥梁伸缩缝，箱梁精确对位，然后起动卷扬机，徐徐落梁到位。(4)落梁后的检查
图29支座板下干硬性砂浆找平
落梁后应立即检查支座+字线和桥梁伸缩缝是否符合下列要求：
①梁体中心线与设计位置误差不得超过3mm，支座底面中心线与墩台支承垫石顶面+字线不宜超过3mm。
②梁端伸缩缝误差符合设计。当梁跨与桥跨有误差时，其纵向误差以桥梁中心线为准向两端分配。但梁的活动端必须保持在按100℃温差计算的最小伸缩空间，其近似值为1/1000。
③活动支座应按梁的温度变化及混凝土梁未完成的收缩徐变产生的错动量，调整顶板与底板(或上下座板)的相对位置。④支座落位后，支座底面与墩台支承垫石顶面座密贴，梁体同一端的支点相对高差不超过2mm，整孔箱梁不允许有三条腿现象，以消除反力的不均。
⑤支座落位调整后的下座板+字线与墩台+字线的纵横向错动量和同端支座中心线横向距离的允许偏差及检验方法应符合表1规定：
表1支座中心线的允许偏差及检验方法
序号l23一般高度墩台纵向错台一般高度墩台向错奇同端两支座中心线横向距离误差与桥梁设计中心对称误差与桥梁设计中心线不对称项目容许偏差≤20mm≤15mm+30,-10mm+15,-15mm尺量备注
5)支座调整
落梁后如果不能满足上述条件，特别是梁体同端支点相对高差超过2mm时，须将梁重新吊起，调整到位后再落梁，使箱梁就位满足上述要求。6)、坡道落梁
在坡道上小于6‰时，可采用砂浆垫层调整方法。但在6％o以上坡度时，必须在支座与梁底支承钢板间加焊一块和坡度相同的楔形钢板。
五、重型架桥机
工总的四台运架桥机有3台采用轮胎式，一台采用轮轨式；四局用国产的DF450和轮胎式DCY4运梁车，架设单线箱梁；架设双线箱梁的有大桥局国产JQ600和轮轨式运梁车，二局的国产JQ600架桥机和意大利NICOLA运梁车，五局引进意大利NICOLA运架一体机1、二局国产JQ600架桥机和NICOLATE600轮胎运梁车1)JQ600架桥机结构简述JQ600架桥机为部科研项目，由工总组织系统内设计、制造、施工单位研制，适用于秦沈线20～24m双线箱梁的架设。并预留20～32m单双线箱梁的能力。由机臂、吊梁桁车、三个支柱、液压电气系统等构成。
①机臂：机臂为箱型双梁，机臂高3.6m，宽1.5m，全长57.45m，每侧机臂分为6个节段，节段间用高强度螺栓联接。两侧机臂中心距4米，机臂之间通过横联联成整体。每侧机臂顶面装有两条P43型钢轨，轨距为1120±4mm，供吊梁桁车走行。机臂下缘设有1号柱前后移动的托、挂轮走行轨道，中部内侧设有2号柱前后移动轨道和两组纵移定位插孔，尾部有3号柱上、下升降套筒和高度定位插孔。后半部横联下方设有辅助吊运行轨道。
图30二局JQ600架桥机架设月牙河特大桥
②吊梁桁车：架桥机配有两台相同的吊梁桁车，每台吊梁桁车由走行台车、大车架、横架台车、横移机构、起升机构和吊梁扁担等组成。
③1号柱：l号柱是架桥机的前承重支腿，支承在墩台前半部垫石上，1号柱主要由托轮、挂轮、转盘、伸缩柱、枕梁及横移机构组成。
④2号柱：2号柱是架桥机纵移和喂梁时的辅助支腿。它由安装架、走行机构、收转机构、定位机构、伸缩柱和枕梁等组成。
⑤3号柱：3号柱是架桥机的后承重支腿，由升降柱、升降机构、横梁、转盘、承重梁、走行机构、支腿等组成，架梁时3号柱在纵移轨道上走行，推着架桥机向前纵移。
⑥辅助吊：在架桥机1、3号柱之间装有一个活动式辅助吊，起吊设备为标准10吨电动葫芦。⑦液压系统：架桥机配有三套独立的液压系统，1号柱、2号柱、3号柱液压系统，三套液压系统均由液压泵站、执行元件、管路等组成。
⑧电气系统：电气系统由上线架、滑线、各控制和临控部分组成。架桥机选配一台200KW拖车电站，可沿桥下或桥上两侧为架桥机供电。
⑨司机室及附件：司机室安装在机臂后部双梁之间，室内装有分体式冷暖空调。附件包括上下扶梯、插销平台、检修平台、电气元件防雨罩等。2)主要技术性能参数
表1JQ600型箱梁架桥机主要技术参数表表2NICOLA的TE600运梁车技术参数如下：
序号l可架梁型性能参数20m、24m双线箱梁600250015‰1000-20～40≤2505.80.1～0.24O.1～0.481～2.72l～5.40.1～0.360.1～0.720.1～1.5712.323序号l产地23型号规格TE600意大利重载空载6.82额定起重量t3架梁了小曲线半径m4架梁最大坡度5工作海拔高度m6工作环境温度℃7工作风压N/m28吊梁桁车起升高度m9吊梁桁车起升速度(重载)m/min10吊梁桁车起升速度(空载)m/minll吊梁桁车走行速度(重载)m/min12吊梁桁车走行速度(空载)m/min13吊梁桁车横移速度(重载)m/min14吊梁桁车横移速度(空载)m/min15机臂纵移速度m/min16单件最大长度(小车架)m17单件最大重量(机臂)t运行速度Km/h34m3.0%4最小转向曲线半径5最大爬坡能力6外形尺寸(长*宽*高)(m)20.4*6.75*2.557整机自重(t)8轴数9轮胎总数10充气压力(Kg/cm2)11纵向轴间距(mm)12横向跨度(mm)13每个轮胎触地面积(cm2)14触地总面积(cm2)15最大荷载(t)16对路基最大压力(Kg/cm2)120lO404.71800(均布)53003944157760120+560=6804.718外形尺寸m(工作状态:长*宽*高)57.81*12.30*14.7919整机重量t20架梁速度孔/天21整机供电功率KW
4991201*、四局用国产的DF450和轮胎式DCY450运梁车l)DF450型架桥机
(1)DF450型架桥机主要技术参数
DF450型架桥机为双臂桁架式，该机由主梁，l号、2号、3号、4号支腿，电器系统，液压系统部分组成，其主梁为矩形断面，机臂主梁全长为68.6m。每片主梁分7段，以梁中1节向两端对称布置，端部一段为9.3m，2片主梁两端以横联结系构成一体。
图31四局DF450架桥机架设大凌河特大桥DF450型架桥机主要技术参数
项目额定起吊质量(t)架桥机总质量(I)架梁时外轮廊尺寸(m)有效内巷净空(m)最小架梁曲线半径(m)最大作业坡度(％)梁体就位方式架设速度(跨/d)最大起升高度(m)吊梁时起升高度(m)落梁时下降距离(m)吊梁升降速度(m/min)整机自行进孔速度(m/min)天车重载最大走行速度(m/min)天车空载最大走行速度(m/min)起重小车横移走行速度(m/min)起升卷扬机总功率(KW)天车纵移走行总功率(KW)起重小车横移走行总功率(KW)整机总功率(KW)最大作业风力非作业风力设计指标45032868.6×8.9×9.767×7.1×528001.2直接就位150.44.80.6661.5360.388248.82256级11级备注长×宽×高长×宽×高特殊情况1500运梁距离9km由桥面算起22KW/台×4台该机设有4个支腿，1号腿与主梁铰结，4号支腿固结在主梁上，2号、3号支腿可以沿主梁纵向移动，以适应架设不同跨度梁的需要。2辆起重小车沿大车上轨道作横向移动，4个支腿全为直腿，荷载沿支腿下液压油顶直接传到已架梁的腹板上，通过支座再传至墩帽墩身。箱梁的梁高不同时，l号支腿可作调节。架设不同跨度的箱梁，2号、3号支腿还需移动在主梁上的位置，使起吊梁的重量经4个支腿直接传到桥墩上。箱梁在起吊时，前端经2号支腿传至已架梁上，后端经4号或3号支腿传至已架2跨梁上。箱梁经起重大车前移到位后落梁时，箱梁荷载则分别用l号支腿和2号支腿传递至桥墩上。
起重大、小车驱动轮箱的电机均采用无极变速，支腿托辊升降由液压系统来完成。
1号天车的卷扬机横向布置，以1根钢丝绳与吊具相联使吊具成1个吊点；2号天车卷扬机纵向布置，以2根钢丝绳分别与吊具相联，吊具形成2个吊点，吊具用8根φ60mm吊杆及大螺母固定箱梁。l号、2号天车吊箱梁时，箱梁处于三点受力状态，随时可调整梁的水平，防止箱梁扭曲。(2)环境要求
①气温：年最高气温+48℃；年最底气温-28℃②风力：极限风力11级③道路状况a、路面
级配碎石路基面上或同等级的便道上以及已架好梁的桥面上。b、坡度
纵向单边坡度≤3％横向单边坡度≤4％
横向双边凸坡各边坡度≤4％c、转弯半径R≥40m2)DCY450型运梁车(1)主要技术参数
DCY450型运梁车是依据“秦沈客运专线单线箱梁运架”和线路情况的要求而设计。除满足运梁及为架桥机喂梁要求外，还满足驮运架桥机完成架桥机的桥间转移的功能，主要技术性能参数见表11。
表1DCY450型运梁车主要技术性能参数
序号12346789101112131415161718项目运载指标外形尺寸(长×宽×高)整备质量轮胎规格轴距轮距最小转弯半径轴数轴载质量满载最高车速空载最高车速行走驱动方式最小稳定车速满载最大爬坡度整车功率最大牵引力车架形式450t29.×6.55×2.05×(±0.35)m130t11.00R201*00mm4450/1450mm36.5m(外侧)；27.35m(内侧)28个20.7t3km10km静液压传动0.12km/h3％330KW×2100t纵横拼接网格式货台设计指标备注(2)整车布置
整车以车架为主心骨，车架上的布置I～Ⅳ轴线为驱动轮，V～XIV轴线为从动轮，共14根轴线，每根轴线上有①、②两根轮轴，共28根轮轴，每轴两端装有双胎，共112个车轮，车架两端设有二个功能完全相同的驾驶室，双向驾驶且具有互锁功能。在车架两端中间偏A端装有两台风冷柴油机，每台柴油机依次串联驱动油泵、转向悬挂油泵、冷却油泵；车架中间偏后端处装有油箱及冷却器。车架两端设有箱梁支撑架A和B。(3)关键技术①两个三点支承由于箱梁梁体大、吨位重，在运输过程中不得承受较大扭矩，所以在运梁车的设计上予以了特别的考虑。a、悬挂
整车有28个轮轴，每个轮轴通过液压悬架与车架相连。全部液压悬架中心的油缸分三组接通，即I～IV轴线的驱动为一组，得支撑点A；V～XIV轴线的分成左右两组，得支撑点B、C从而组成一个稳定的三点支撑，使所有轮轴均匀受载。整个车架三点受力，各组可分别手动调节高度，以适应路面坡度。整个车架高低调整范围±350mm。悬挂油压由转向悬挂泵提供。
悬挂油缸液压系统设有安全阀，当进油管爆裂时，能自动关闭油路，隔离该油缸，防止油缸所在的支承点失压。
悬挂油缸通过液压系统反馈补偿伸缩使得车轮轴可上下调节，轮轴是安装在悬挂平衡臂的轴颈上，可相对于悬挂平衡臂作横向摆动。悬挂油缸的伸缩调节和轮轴的横向摆动，克服了路面的高低不平，保证了车架的总体水平。(b)箱梁支承
在车架两端设置可纵向移动的液压支承架A和B，可移动位置设3个，分别为25m距，19m距和17m距，以适应32m、24m、20m单箱梁的支承。由于箱梁载重不对称，重心线与中心线不重合，所以采用每个支承架中有4个不同直径的油缸，在支承架A的每组两个油缸连通，形成一个支点，而支承架B的每组两个液压缸独立设置，形成两个支点，这样使整个箱梁受到静定的三点支承。采用不同直径的支承油缸的不对称布置，使不对称截面的箱梁重心通过车辆中心，同时支承合力通过箱梁重心，防止箱梁受扭。在支承油缸处的支座表面装有防滑橡胶垫。②驱动系统
采用两台DEUTZBFl2L513C风冷式增压中冷柴油机作为动力，两台柴油机纵向布置在车架左右两侧。每台柴油机驱动一个90R250变量液压泵，双泵合流驱动16个51C080油马达，油马达经过GFT36T3减速器，带动驱动轮。③转向系统
每台柴油机驱动一个开式油泵45RB57，双泵合流为转向和悬挂装置的动力源，转向由分别设在两驾驶室中互锁的全液压转向器控制，液压油经4个液压缸、转向连杆系统，推动所有车轮，实现全轮转向。
④差速防滑系统
本系统采用MC+MSR微处理控制系统通过HD速度传感器采集各驱动变量马达速度信号传输给微处理器MC+MSR进行计算比较，再将处理指令发送至相应驱动变量马达先导比例线圈进行补偿动作达到差速及防滑保护功能，整个信号响应(传输一处理一反馈)仅需20毫秒。
该系统开发应用切实解决了车辆转弯地面高低不平，浮着力不同以及车轮动力半径不同所造成的差速及车轮打滑问题。
(4)DCY450运梁车具有以下特点：
①液压悬挂系统能很好地适应不平顺运梁道路。
②能双向行驶、全轮转向(八字转、斜行、单头转)，最小转弯半径为40m，具有较强的灵活性。③由112个轮胎支撑，保证了轮胎接地比压≤4.7bar。
④MC+MSR控制技术的成功应用解决了驱动轮的差速及打滑问题，填补了我国大吨位货物自带动力运输的空白。
⑤箱梁在支撑架上为三点支撑受力，车架在液压悬架上呈三点受力，保证了箱梁平稳不受扭曲。⑥可驮运架桥机短距离转场，兼顾了架桥机短途移动。
⑦整车为模块化拼接、组装速度快。分解后的单元外形尺寸均满足公路、铁路运输要求。⑧PLC技术应用能直接监视到箱梁装载状况。(a)水平情况(b)直接车速监视、报警。
3、大桥局研制的JQ600下导梁架桥机和轮轨式运梁车1)简介
中铁大桥局研制的JQ600型下导梁轮轨式架桥机和YL600型轮轨式，运梁台车，是秦沈线架设双线箱梁的大型专用设备。采用下导梁承载箱梁，起重机定点起吊落梁的总体设计方案，布局合理，形式新颖，结构简洁，稳定性好，重量轻，并能在坡道和弯道上架梁。在月牙河特大桥使用一年多，架设20m～24m梁319孔，一般每天架设一孔，最快每天架设二孔。
主要构成部分是导梁和起重机。导梁：主要功能是提供运送箱梁及运梁台车的运输道并承受其重量。导梁由二个2m×1.505m(高×宽)的钢箱梁及横向联结构成，全长57.4m，工作时支承在桥墩顶面。起重机：主要功能是将运至导梁上的箱梁吊起，待运梁台车退出，导梁纵移至下一待架孔跨后，将箱梁落下就位于桥墩上。对梁定点起落，无需吊梁走行，利用微调机构使箱梁准确定位。
图33大桥局JQ600架桥机架设月牙河特大桥
2)主要技术性能
架设梁型：跨度24m、20m双线箱梁；额定起重量：≤600t；适应曲线半径：≥3000m；适应坡度：≤12‰；起重机提升高度：6m；喂梁支腿反力：2×50t；前支腿最大反力：2×210t；后支腿最大反力：2×200t；外型尺寸：65m×15m×13m(长×宽×高)；整机重量：470t；架梁时环境风力：小于6级；架梁时环境温度：≤-20℃；自带发电机功率：250Kw；一般架设速度：每台班架一孔。3)主要工作原理
箱梁用运梁台车运人待架孔导梁上时，前支腿支承在桥墩顶面，ㄈ形喂梁支腿支承于后方已架箱梁桥面上，而后支腿则靠油缸向两侧张开，让出空间，使宽度12.4m的箱梁运人导梁上。起吊箱梁时，后支腿收回支于后方已架箱梁桥面，喂梁支腿松开不受力。
吊梁起重系统除手动外，还可在200m之内通过摇控器，对电源开关，四台卷杨机联动方式选择、上升、下降、紧急停车等动作进行远距离操作，为箱梁下落精确就位提供了方便。起重机架完梁后，由运起重机台乍通过桥面及导梁E轨道运至下一待架桥跨就位。4)主要操作程序
用提升站龙门吊机将待架箱梁提升装在位于已架箱梁上的运梁台车上一起重机后支腿向二侧张开，喂梁支腿受力一运梁台车将待架箱梁运至位于待架孔跨的导梁上一后支腿收回支承于已架箱梁上，喂梁支腿脱空一起重机吊起箱梁约10cm高一运梁台车退出导梁一导梁纵移至下一待架孔跨就位一起重机将箱梁落下就位铺设箱梁轨道一起重机由台车运至下一待架孔就位一下一架梁循环开始。
4、YL600型运梁台车运梁台车：1)主要技术性能
可运输秦沈客运专线24m、20m双线箱梁。额定载重量：≤600t；走行速度：空载为0～6km/h、满载为0～3km/h；轨道设计及要求：双线铁路线间距4m、轨距1435mm、道碴桥面底碴厚度≥15cm；设计轮压：llt；适应曲线半径：≥3000m；适应坡度：≤12‰；整台重量：90t；自带发电车功率：320Kw。
2)运梁台车组由二部台车及发电车组成，每部台车的外形尺寸为8.04m×5.86m×1.6m(长×宽×高)，每部台车32个车轮，台车组共64个车轮，依靠万向支承架实现各台车轮均衡受力，采用悬挂式结构，降低台车高度，增加运梁稳定性。液压平衡系统保证箱梁四支点受力均匀。采用液压马达驱动，无级变速，各车轮在弯道上轮速自动调节，起动与运行平稳。操作系统可实现二部台车单动及联动。
5、五局使用的NICOLA运架一体机1)特点及用途
意大利NICOLAYJ550型运架一体式架桥机是一种具有吊梁、运梁、架梁的多功能特大型铁路混凝土箱型梁架桥机，是国内首次引进、目前世界上吨位最大的运架一体式架桥机，通过秦沈客运专线24m整体箱梁的架设实践，它具有以下特点：
图34五局的Nicola的运架一体机架设西沙河特大桥
①技术先进
与其他类型架桥机相比，运架一体式架桥机体积小、重量轻、结构紧凑、作业重心低、主要作业技术参数先进、运行平稳、工地转移便捷、对桥面、桥墩及桥台施工载荷小。②功能齐全集吊梁、运梁、架梁为一体，从工地预制梁场取梁，运到架设地点并架梁不需要任何附助设备，减少了大型龙门吊车和运梁车的配置，极大地降低了箱梁运架设备的投资费用。③作业范围广
可架设24、20m双线预应力混凝土箱梁，稍加技术改还造可架设32m双线箱梁，可在桥梁30‰坡度，3000m曲线半径架设，并能满足海拔高度1000m，工作环境-20℃，最大风力8级(风速20m/s)时的作业要求，自带照明系统，不需要外接电源即可进行夜间施工。④作业效率较高
在6公里范围内，运架一体式架桥机从安装吊具开始至返回制梁场取梁，架设一跨工作循环6个小时，每天可架设1～2跨。⑤全液压传动
运架一体式架桥机从绞盘、走行、转向至下导梁前移、回缩、支腿安设等均为液压传动。液压系统设计合理，构思新颖。液压元件选购德国力士乐产品并配备自动平衡装置，在起吊、走行、转向、落梁过程中平稳可靠。⑥操作方便
设置了前后驾驶室，行驶方便。可做900转向，在吊梁、运梁、架梁作业时减少了运架梁机的移动空间；可进行场地调头，缩小梁场吊梁、梁场到正线的引入线资金投入；配备了遥控装置，可在起吊、落梁过程中紧靠作业现场，视线良好，操作便捷，安全可靠。同时，提升横梁配备有微调装置，可在±150mm范围内纵、横向移动，对位方便，落梁准确。
图35架桥机路基调头
⑦安全可靠
运架梁一体式架桥机的运梁机部份配备了起吊监控报警装置，紧急制动装置和方向定位装置，下导梁配备了液压千斤顶护套，支腿拉杆和地锚杆装置进行稳固，起到了多功能保险的作用。驾驶室内配置了故障诊断仪电脑显示器。发生故障后即可检查出行走、起吊、转向及发动机的故障部位。⑧作业人员少
取梁、运梁、架梁全部工序仅配备二十余人，劳动强度低，工作效率高，较常规的架桥机架设施工人员大大地减少。2)主要技术参数运架梁机：
①外型尺寸(长×宽×高)53.3×7.17×8.5m②总重254t③额定起吊重量550t④轴距2300mm⑤前后轮轴组间距27650mm⑥轮距5300mm⑦起吊高度5500mm
⑧起吊速度(重载)0～0.5m／min(空载)0～0.5m／min⑨起吊横移装置(横向)±150mm(纵向)±150mm⑩行走速度(空载)0～7km／h(重载)0～3.5km／h①①爬坡能力30‰①②功率2×247kw下导梁：
①外型尺寸(长×宽×高)58.4×2.4×2.2m②总重176t③承载能力550t④运梁小车行程38m⑤运梁小车速度5m／min⑥运梁小车沿主梁滑道间距2500mm
⑦主滚轮支腿(长×宽×高)1.5×4.4×3m(重量)9t
⑧副滚轮支腿(长×宽×高)1.5×4.4×3m(重量)8t⑨爬坡能力30‰⑩导梁动力组15kw
第四节预应力混凝土简支箱梁桥位灌注施工
根据实际情况20m～32m单、双线的箱梁在不宜采用预制架设法施工时，可采用桥位灌注方法施工：移动模架造桥机整孔原位灌注施工、满布膺架原位灌注施工、现浇。
图36满布膺架原位灌注小凌河32m双线箱梁
满布膺架整孔原位灌注施工要解决地基的承载力和变形，和支架的稳定与变形、自然养护、张拉、封端以及错置桥落梁等影响施工质量和安全的关键工序，其它工序与梁场制梁雷同。1、支架
1)支架体系构造
钢管支架体系自上而下其结构为钢模板、分配槽钢、天托、钢管支架、混凝土预制板、碾压后的地基。
2)支架静载试验
为消除钢管支架塑性和弹性变形对现浇梁箱梁质量的影响，钢管支架应进行静载试验。按腹板及其两侧混凝土重量的1.5倍进行压重，在钢管上下两端做观测点观测其沉降量和变形。3)地基处理
根据地质条件对地基进行换填和桩基加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。
(1)对下部基础施工留下的泥浆池和原地面进行换填，并对回填土采用机械进行分层夯实，回填到原地面。
(2)在雨季施工时，为防止雨水流人地基而影响承载力，支架底满铺防水彩条布，并在地基两侧挖排水沟，避免雨水浸泡地基。
(3)在支承地面上施工钢盘混凝土临时基础或铺设预制混凝土板，间隙为5～10cm，增加钢管与地面的接触面积。4)支架安装
选用直径φ48mm、壁厚3.Omm、长2.5m和3.5m的钢管作支架，钢管通过扣件搭接形成纵横体系，纵横体系通过加固钢管形成整体支架。见图12。2、模板施工
模板安装采用龙门吊或汽车吊，拼装同箱梁预制，底模安装设置预拱度。3、钢筋制安
钢筋全部在模板内采用散扎，先底板，再腹板，最后是顶板。其它要求同预制箱梁。4、混凝土灌注和养护
除底模震动系统布置不同外，混凝土灌注与箱梁预制基本相同。
养护采用自然养护的方法进行，一期张拉视气温情况一般为5～7天。二期为12天左右。5、预应力钢绞线张拉
箱梁预应力张拉采用了单端对称张拉和箱内、顶板张拉方式。6、孔道压浆
孔道压浆同箱梁预制。
图37三局钢管柱支架原位灌注24m双线箱梁
7、封端：混凝土采用无收缩混凝土进行封端。小凌河特大桥箱梁梁端预留20cm预应力张拉通道，在封端时要把梁端上面横隔墙以及下面横隔墙上边缘处钢筋凿露出来，把梁体纵向钢筋顺桥中线调直，或者用Φ12的钢筋弯成L型与梁体钢筋焊接接长，焊接长度为6cm。端部混凝土接口混凝土凿毛，清扫凿除的混凝土表面浮碴。绑扎封端钢筋网片。伸缩缝预埋板安装，立模灌筑C50混凝土。
图40四局钢架支柱原位灌注跨于虎线单线箱梁
第五节预应力混凝土简支箱梁造桥机施工箱梁
一、MZ32型移动模架造桥机
MZ32型移动模架造桥机是自带模板、支撑、纵移等系统的用于原位整孔制造双线铁路箱梁或连续梁的桥梁施工大型施工机械。
1、主要构成：墩旁托架、支承台车、主千斤顶、主梁、连接在主梁上的底、外模(二者统称为移动模架)、内模及内模运输小车。另在机顶配备有二台吊重为10t的移动门吊。
图4lMZ32型造桥机施工小凌河32m双线箱梁
2、整机性能参数
整跨逐孔向前现场浇注；适用范围于20m～32m简支(或连续)箱梁；支承型式：桥墩承台处支承；现浇箱梁重量：≤780t；现浇箱梁最小曲线半径：1000m；主梁长度：全长75m，其中钢箱梁40m；机顶辅助门吊(二台)：超重量10t，起升高度4．5m；运输条件：满足公铁车辆限界，单件重≤15.2t；动力条件：380V、50Hz、～4Ac、60Kw；驱动方式：模板微调，手动螺杆，其余液压油缸；设计施工周期：10～12天/跨段；配重：48t；整机重量：658t。3、浇筑箱梁状态参数
允许最大风压：1.0KN/m2；主梁最大挠跨比：小于1/550；前端墩旁托架最大反力：700t/每墩；后端墩旁托架最大反力：710t/每墩；4、移动造桥机状态参数
允许最大风压：0.25KN/m2；墩旁托架上最大反力：386t/每墩；最大轮压(支承台车上)：42t；内模小车走行速度：5m/min；模架横移速度：0.46m/min；模架纵移速度：0.87m/min。5、主要工作原理
造桥机工作时，整个模架在靠墩旁托架支撑的支承台车作用下，可实现纵移、横移和竖移。底模在横移油缸作用下，实现开合并可通过底模螺栓调整高程和(拱度)。内模在内模小车作用下，实现走行和开合动作。模板成形面依靠螺杆支撑并调节。
墩旁托架和支承台车依靠另外设备在前方墩安装。模架纵移时由液压油缸同步顶推。内模系统由内模小车作为工具逐段将全跨长内模背负走行并开合安装，浇筑时内模依靠螺杆支撑固定。所有模板系统均有微调机构，可用油缸整体脱模也可单独通过螺杆脱模。三、MZ32型移动模架造桥机整孔原位制造箱梁程序
移动模架在箱梁的设计位置就位，安装支座，调整底模拱度及外模位置→绑扎底腹板钢筋及波纹管等附件，并设置内模小车轨道→内模由小车从已制箱梁内分段运出，展开到位并连接安装→绑扎顶板钢筋，安装各项予埋件→浇筑箱梁混凝土→养护至规定强度，先拆除端部外模、侧模并松开内模连接，进行初张拉，箱梁在自重作用下安全可靠→拆除底模外侧模：先开动主干斤顶使模架整体下落至支承台车上，再整体拆除底模及外侧模→移动模架的横移：解开主梁间横向桁架及底模连接，启动支承台车上的液压系统，模架分成左右两部分向两侧横移至底模可通过桥墩为止→移动模架的纵移：启动支承台车上的液压系统，模架纵移至下一孔箱梁制造位置→移动模架向中间横移合拢：启动支承台车上的液压系统，左右两组模架向中间横移合拢，合拢后将左右两部分横向桁架及底模用螺栓连接成整体→移动模架顶升就位：由主千斤顶将模架顶升至制造箱梁的设计高程→下一原位制梁循环开始。
MZ32型移动模架造桥机工效12天～15天一孔。
1、造桥机在工地进行组拼，组拼场地要求地基承载力较高，场地开阔。组拼顺序为先对墩旁托架进行安装，然后是主梁和底模横梁，最后进行底模、外侧模安装。墩旁托架安装示意见图15。
2、墩旁托架配装高度
造桥机组拼完成后进人正常的施工循环，一台造桥机配有三套墩旁托架，并根据桥墩高度的变化配备不同长度的加长柱，加长柱有0.5m、lm、3m之分。当墩身高度
图44造桥机纵移图
底模上拱度设置是通过调节底模螺旋千斤顶来实现的，跨中值最大，支座处为零，其余按二次抛物线设置。7、内模拆拼
造桥机内模采用液压式，内模拼装通过液压内模小车进行。第一孔内模是预拼后分段吊装，然后在逐段连接起来。第二孔内模是用内模小车把已浇筑箱梁的内模通过模板上的液压系统拆下来，通过小车轨道运到待浇筑箱梁相应位置再支撑起来。
图45MZ32型造桥机液压式内模
用内模小车拆拼内模需要安装运行轨道，轨道下用与梁体同标号的混凝土垫块垫起来，通过自制的卡子卡住垫块并固定轨道。轨道安装要符合规范要求。8、脱外模
造桥机外模是利用墩旁托架上四个支承大油顶完成的，同步缓慢下落四个大油顶，下落高差不得大于30mm。下落过程中及时调整支承台车位置，使主梁滑道准确落于台车的车轮踏面上。
第六节预应力混凝土连续梁挂篮悬臂浇筑施工
预应力混凝土连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面、三向预应力结构。O#段为在满堂支架上浇筑混凝土，采用钢筋混凝土临时支墩，其它节段为挂篮悬臂浇筑，全部的体系转换完成在中跨合拢后完成。
附悬臂挂蓝流程图：
第七节钢筋混凝土刚构连续梁施工
钢筋混凝土刚构连续梁的特点是梁体为普通钢筋混凝土结构，梁体高度小，梁体主筋在同一联内通长配置。因而，施工中同一联的若干跨必须一次性现浇成型；为了减少因温差造成梁体对基础的温度应力，左右幅应同时合拢且合拢温度控制在地区年平均气温的±5摄氏度范围内。这样便使梁体施工一次性连续灌注混凝土数量巨大。
图47刚构连续梁
施工中需要重点解决的技术问题为：梁体现浇支架的设计、长大钢筋的加工及安装作业、混凝土的制配及灌注组织。一、支架的布置
l、地基处理
地基要满足直接作用在其上搭设支架的承载要求，因而对强度不够的地基要进行换填处理。
2、支架搭设1)支架材料：
支架采用LDJ轮扣式或碗扣式脚手架搭设，可调式顶托和固定式底托。3)支架基础
根据检算，在换填地基上作厚度30cm的C13混凝土支架基础。3)支架搭设
待基础混凝土强度达到70％后在其上搭设支架。支架横向平行于刚壁墩横向,纵向垂直于横向,为了节省材料支架根据梁体施工要求搭设成台阶式。在顶部横梁上钉设硬杂木楔条以便于设置及调整模板的拱度。
二、模板设计与安装1、模板
全梁主要模板采用自制的大块钢模板，采用汽车吊提升到支架上，人工配合安装到位。底模安装完毕后即可实施支架预压。2、支架预压
为了有效消除支架的塑性变形，预测支架的弹性变形值，对搭设的支架要进行预压，使之充分变形，消除塑性形变。预压荷载根据施工过程荷载增加规律分为三级施加，即总荷载(包括梁体自重及施工荷载、混凝土振捣产生的冲击荷载)的60％、100％．125％。加载材料主要为工字钢并配用砂袋，以每单跨为一个分段对支架进行预压。预压及卸载过程中要设置测点全过程测控，绘制支架弹性变形曲线，以确定模板预留拱度。三、钢筋施工作业
梁体主筋长度大而刚度很小，为了保证加工质量，在钢筋加工场内搭设与主筋骨架尺寸相适宜的台座用于骨架焊接成型；为了尽量减小吊装过程中的变形，用Φ40的钢管与钢筋配合加工“扁担梁”用于主筋吊装。(见图49)
主筋骨架吊装示意图
图49刚构连续梁钢筋整体吊装图
四、混凝土灌注组织
梁体灌注应在5～10℃的温度条件下灌注合拢。混凝土灌注从两端向中间对称进行，三个负弯矩区应在混凝土初凝前灌注完成。
混凝土的拌和、运输、灌注：
由于混凝土量很大，且要一次灌注成型，可采取多个搅拌站、多台混凝土罐车同时集中供应运输、混凝土输送泵车灌注。混凝土泵车分成左、右线分别从梁体两端向中跨进行浇注，使其浇注均匀、对称，保证双线梁体同步合扰。灌注从两端对称向中孔推进，分层分段灌注。主要采用ZP-50及ZP-36型振捣器配合对混凝土进行捣固，同时在刚壁墩与梁体结合部位安装平面振动器对混凝土进行辅助振捣。
第八节钢混结合梁施工
钢混结合连续梁是一种新型桥梁结构。梁体由钢梁和混凝土共同组成承载结构体系，优点是跨度大、重量轻、高度低，适合在跨公路立交结构中采用。钢梁由两片焊接工字形梁(箱梁)组成，纵向每隔4m(或者6m)设l处横隔板，将两片工字形梁(箱梁)联成稳定的空间结构。桥面采用高标号无收缩混凝土。大跨度(40+50+40m)钢混结合连续梁在负弯矩区混凝土内张拉钢绞线，和在浇筑混凝土前顶起中间支座、混凝土达到设计强度后采用落梁的办法，共同施加预应力。桥面板与钢梁之间采用马蹄形传剪器和剪力钉连接，确保桥面混凝土与钢梁之间应力的有效传递，其中马蹄形传剪器在国内属首次使用。
钢混结合梁的施工主要分三个阶段进行。第一阶段为钢梁制造阶段，这一阶段是委托专业的桥梁厂在工厂中制造。第二阶段为现场组拼与架设阶段。第三阶段为桥面混凝土结合板施工阶段。本节主要介绍第二及第三阶段的情况。钢混结合连续梁施工的重点技术是钢梁制造架设、无收缩混凝土施工、负弯矩区预应力和落梁。一、钢梁架设施工技术
钢梁架设一般有两种方法：现场吊装组拼架设与先组拼后采用拖拉法架设。吊装法施工受场地限制较大，尤其是桥下为河流或者有立交限制时施工困难。拖拉法架设因施工快、成本低、拼装精度高、不受场地限制等优点。本文中重点对连续拖拉法施工技术进行阐述，拖拉法施工工艺流程如图50。
1、拖拉滑道体系
连续拖拉施工是采用一台连续拖拉千斤顶产生牵引力、使用钢绞线作为牵引传力索、利用群锚方式连接钢绞线与钢梁、路基上的滑道使用轮轨结构、在墩顶采用滚轮滑道的连续拖拉体系，进行钢混结合连续梁钢梁的拖拉施工。采用轮轨结构体系和滚轮滑道，降低了摩擦系数，大大减小牵引力和在墩顶产生的反作用力，同时消除了传统的拖拉方法使用四氟板滑道因人工传递四氟板造成的施工中断现象。拖拉牵引动力采用柳州的ZLD60-250型千斤顶代替两台DPM70/600型穿心式千斤顶，牵引传力索采用3根7φ5钢铰线(如图51)。
2、钢梁拼装焊接
钢梁在工厂制作完成后，试拼后运至台后路基顶面。
图52钢梁连续拖拉
钢梁现场焊接(或栓接)，现场拼装时，按钢梁构件设计的先后位置，把前跨的两片工字钢主梁用自制小龙门吊吊放到拼装台座的正确位置上，(工字钢主梁的中心线应和滑道中心线重合)然后对此垮内的横隔板进行连接。对横隔板进行连接时应由一端顺次向另一端进行。全部横隔板连接完后，依次把下一梁段两片工字钢主梁与前一片已拼好的梁段连接在一起，然后再对此段钢梁内的横隔板进行拼装。按此方法分别对梁段进行拼装，然后再对每段钢梁进行连接。钢梁全部拼装后即可进行拖拉作业。
3、拖拉施工
钢梁拖拉作业是以千斤顶作为牵引动力，以钢铰线作为传力索，实现对钢梁的拖拉作业。拖拉作业开始前应把三根钢铰线调整好，使三根钢铰线能够同时受力。牵引刚开始时，应适当控制油泵给油量，使钢梁能够缓慢、平稳地起步。之后应使油泵给油量尽量平稳，使钢梁在拖拉过程中始终能够平稳地进行。在拖拉过程中应做好钢梁中心线的测量工作，发现钢梁中心线偏离线路中心时应及时起动纠偏装置进行调整，保证钢梁在拖拉过程中能够始终保持其正确的位置。
图53跨305国道钢混凝土结合梁吊装
二、桥面混凝土1、临时支架和模板
在钢梁腹板上预留孔眼，安装角钢支架(如图54)，模板采用拼装大模板或大竹胶板。
2、混凝土施工
桥面板为高标号无收缩混凝土，通过试验选配混凝土配合比、添加剂掺量，泵送灌注。桥面板混凝土在钢梁起顶后浇筑，分二次完成：先浇筑墩顶负弯矩区混凝土，在达到设计强度并张拉压浆后，再浇筑端部及跨中正弯矩区混凝土，每次混凝土浇筑中各个区段均连续、对称同时施工。受拉区混凝土分两段，每段长度为40米；受压混凝土分三段，跨中段长10米，其它两个端部区段长20米。如图55所示(单位：m)
4顶落梁及负弯矩区预应力施工
桥面板内负弯矩区的钢绞线采用单侧张拉，张拉端采用BMl55扁型锚具，固定端采用H型锚具(压花并用井字格筋架开)，波纹管成孔。两个墩顶受拉区混凝土同时进行张拉，张拉顺序为自中间至两侧对称进行，采用单根张拉。
没有负弯矩预应力的钢混结合连续梁，在灌注混凝土之前就落梁就位，有负弯矩预应力的钢混结台连续梁，在混凝土灌注前顶起钢梁中间支座，然后浇筑桥面板混凝土，待混凝土达到设计强度后再阵梁的办法来施加预应力，与张拉钢绞线共同构成桥面板的预应力体系。
顶梁在钢梁架在钢梁架设完毕后进行，起顶高度为40cm。顶梁位设在两个中间支座附近的梁底，各设有8个顶位，顶梁共分三次进行，每次起顶高度分别为14cm、14cm、12cm，共40cm。落梁在桥面板混凝土浇筑完成40天后进行，亦分三次完成，每次间隔时间为3～5天，落梁高度依次为14cm、14cm、12cm。
顶落梁的关键是要保持各两箱梁起顶高程时刻保持一致，落梁时相对高差超限可能引起桥面因受扭而开裂。
第九节桥面防水层施工
一、桥面工程概述
桥面系工程包括泄水孔安装，防水层、保护层铺设，挡碴墙、边竖墙施工，遮板、栏杆、人行道板的预制和安装，伸缩缝安装等项目。
泄水孔分翼缘板上的竖向泄水孔及挡碴墙、边竖墙的横向泄水孔，均沿桥纵向设置。防水层、保护层严格按设计要求施工。挡碴墙、边竖墙在桥面原位现浇。遮板、栏杆、人行道板在预制厂预制好，再吊到桥面上安装，衔接处用砂浆填充。
图56正在施工的桥面工程
二、桥面工程施工流程
桥面工程施工工艺流程如下：竖向泄水管安装→挡碴墙、中竖墙制作→横向泄水孔安装→桥面清理→防水层铺设→保护层浇筑→遮板预制、安装→边竖墙制作→伸缩缝安装→栏杆预制、安装→人行道板预制、铺设。三、主要桥面工程施工工艺1、泄水孔安装
保证泄水管垂直，控制泄水管上翼缘标高，安装泄水管，确保排水通畅2、挡碴墙施工
钢筋混凝土挡碴墙采用整体模板全跨一次浇注成形，覆盖洒水养护，墙体垂直，混凝土内实外美，顶面收平，线条和大面美观。3、防水层及保护层施工1)桥面防水层施工方法
(1)清理桥基面：为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层应平整，无凸凹不平、蜂窝及麻面，用1米长的靠尺检查，空隙不大于lOmm，清洁无浮碴浮灰，保持干燥。(2)防水涂料必须按产品使用说明进行配比，搅拌均匀。
(3)将防水涂料从挡碴墙一侧的一端开始，按卷材宽度往另一端涂刷刮平，涂刷要均匀。
图57桥面防水层施工
(5)铺贴防水卷材要待基层和卷材上的涂料基本成膜进行，先铺贴挡碴墙一侧的一幅，后铺贴相邻的另一幅，依此类推。防水卷材应铺贴到端边墙、挡碴墙的内侧根部。
(6)防水卷材纵向搭接时，应先对先铺贴的这一幅进行搭接。宽度均不小于8cm；
(7)铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，使基层涂层和卷材涂层溶合，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部份无空鼓。
(8)两幅防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，方可用防水涂料进行封边。挡碴墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均应进行封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。
(9)在进行封边工序的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬，防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cam。涂刷厚度为1.5mm，涂刷应均匀。
(10)防水涂料在运输和保存中，严禁遇水，严禁接近火源。防水涂料进场后宜保存在常温环境中。
(11)四级以上强风天气，温度低于-10℃时，严禁进行防水层施工(12)防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。2)混凝土保护层
(1)外加剂的精确掺量应根据产品的性能，由试验确定。外加剂中不得含有能引起钢纤维锈蚀的氯离子。
(2)防水层设置好后，可在挡碴墙两内侧及箱梁中线处设置标高，标高用“灰饼”表示。施工时，用5m长的铝合金刮尺架在中线和挡碴墙两侧的“灰饼”上，这样箱梁半侧的标高和平整度便得到控制，形成2％的流水坡。
(3)保护层施工要避开高温和大风天气，防止失水太快，表面无法及时收光形成早期裂纹。(4)将采用强制式搅拌机搅拌均匀的纤维网混凝土铺在梁体的防水层上，用平板振动器捣实，然后用抹刀抹平，要控制好在两孔梁接头部位的标高，使之一致。
(5)保护层进行二次收光，待保护层似干非干时及时覆盖土工布洒水养护，养护时间不得少于7天。
(6)为了防止保护层因收缩应力引起裂纹，施工24小时后进行纵横锯缝，纵向锯缝靠近桥中线，横向锯缝间距为4米，锯缝深度为23厘米，待保护层不养护时，及时清理锯缝中的粉末，用涂料充填饱满。
4、遮板预制及安装
1)模板设计；遮板安装时要求外轮廓清晰、线条优美。根据这一特点，将遮板平躺着预制，使外露混凝土与钢模板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明、轮廓清晰，同时振捣深度随之降低，很容易将气泡引出，可保证混凝土表面的质量。
2)对预制好的构件进行严格的检查确保成品的质量。表面不得露筋、掉角、缺损、开裂，棱角清晰、色泽一致，不得有气泡。3)安装工艺及要求
A、安装前，进行三维放线设计，逐块检查后安装。
B、用1厘米厚的木板夹在两块遮板之间，保证安装的缝隙均匀一致。c、用水平尺控制遮板顶面水平，保证外轮廓线的一致、优美。
5、栏杆预制与安装
1)设计变更：扶手里原有的两根纵向钢筋改为四根，保证构件多次翻转和吊运的强度。
2)出厂质量检查：各部分尺寸误差不得规范要求，且须保证表面的平整、平顺，无凹凸不平。表面色泽一致，不得有气泡、掉角、剥落等现象。安装前对每一块构件重新进行一次检查。
3)在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线，将每一块立柱和隔柱的位置定准，用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。4)立柱的安装
A、按高度要求拉两条线，分别控制立柱的高度和两边缘的位置，两条线的位置必须准确，中间每两米设置一个支承点。
B、按墨线和拉线的定位将立柱安放到遮板槽口内，用线锤调节立柱的垂直度，在高度范围内不得超过1毫米，左右偏差不得超过2毫米，装好后便用木楔初步固定立柱。
C、一孔梁的一侧装好后调整立柱的整体线行，从梁头拉到梁尾中间的误差不得超过2毫米。5)扶手的安装
A、将预制好的扶手直接安放到立柱顶面，注意控制扶手顶面的标高和扶手与扶手间的缝隙，误差不得超过2毫米。
B、调整扶手与扶手间的连接，确保顶面、侧面、倒角过渡的连续，错台不得超过1毫米。调整扶手的整体线行，按10米线量矢度不超过3毫米的误差进行检查、控制。6)隔柱的安装
A、按遮板上的墨线和扶手下表面的榫口，将隔柱插入。先调整紧靠立柱两侧的隔柱，使其准确对位且垂直度不得超过l毫米，用木楔将其初步固定。在固定好的隔柱两侧拉线以控制其它隔柱的横向位置，误差控制在2毫米以内。
B、待立柱、隔柱、扶手调好后便将用1:l的水泥砂浆充填衔接处。6、盖板预制与安装
1)对盖板预制件逐块进行外观尺寸检查，棱角破损、掉角、平整度不好的盖板拒绝上桥使用。2)安装时要严格控制盖板顶面的标高(即：盖板顶面与遮板顶面标高一致)。安装时盖板与盖板间的缝隙要均匀一致，使安装好后的缝隙在一条直线上。
3)安装好的盖板与盖板之间的错台不得大于1毫米。不得有“翘翘板”现象存在。
4)鉴于电气化支柱预埋位置有误差，在安装盖板时必须以支柱为基础，向两侧安装盖板，两孔梁接头部位可通过异型盖板调节。
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