IE工程师的工作计划
工作计划书
在日益竞争激烈的市场环境下，任何一个企业的管理者都知道企业存在的目的就是要赚取利润，没有利润的企业就是没有竞争力的企业，为此，很多企业都提出了“成本领先战略”的经营方略。让利润增长的手段就是增加收入和降低成本。所以越来越多的企业注重的了IE改善的降成本意识，特别是在企业在走向成熟的发展阶段时期，IE改善作为企业的制胜法宝显得尤为突出和重要。
经过和何总你深入的交谈后，我充分了解到公司目前所处的这个特殊阶段和你目前招聘IE职位的想法，使我感觉到自己如果加入贵司的话能在充分发挥我个人的专业知识技能，同时对我来说也是一个全新的学习机会和发展平台，因此我很乐意加入贵司，同贵司共同成长并发展。
如果本人有幸加入贵司，在前三个月我将重点从以下几方面展开工作：
1全面学习公司的企业文化
因为进入一个新的公司，必须学习公司的企业文化，同时要融入到企业之中，将自己的利益和公司的利益结合起来，与同事之间能互相融合沟通，形成良好的团队合作关系，使我们的工作能相互合作的卓有成效。
2全面对公司的产品种类及加工流程深入的学习掌握
改善是基于问题的发现，特别是在产品加工流程中所处的一些无效的不增加值的活动进行全面的分析改善，所以首先要从最基本的产品加工流程学习，只有认识和掌握了产品的制造流程以及流程的具体做法，才能在问题的发现和改善上提出切实可行的改善方案出来，从根本上解决问题。
3在学习过程中从IE的角度进行效率成本管理问题的发现
对于自己来说一个全新的行业，要在最短的时间内去掌握他，必须在学习的过程中要善于进行5WIH的提问，只有在寻根究底的基础上才能充分学习和掌握其内在的原理知识，同时以一个全新的眼光来发现效率成本问题，对发现的问题点逐个进行分析，制定切实可行的改善方案。
4在发现的问题中挑选一至两个经典改善案例进行全员宣导培训，使全员树立IE改善意识。
改善无处不在，使全司员工认识到IE的巨大改善效益，使大家对IE有一个最基本的了解，对IE有完全认可的态度，同时调动全员改善的积极性，为长远的全员改善活动打下坚实的基础。
5改善是一个系统的工程，必须从点滴做起，最基本的是做好5S工作，使员工树立从小事做起的自律习惯。
因为改善的成果就是建立标准，必须使全员按照标准进行作业，才能使改善的成果保留下来，成为公司的技术，因此只有全员有一个良好的作业标准习惯，才能使改善有序进行，否则改善就无济于事。
使全公司的运作能在IE的评估下确实做到成本管控，效率优化逐步提高，我对未来的工作规划展开如下：
第一步：建立基本数据资料文件
★产品数据库文件，包含产品的分类，名称以及厂内代码；
★掌握必要的生产数据指标，包括良率，生产率，机器设备嫁动率，产线平衡率，作业人员配置数量等；
★向工程索取所有产品的工序、工艺资料，获取关键工序工艺等资料。
第二步：建立标准时间数据库
★建立各个产品及其对应的工序资料表，评估建立各个工序的宽放系数，同时测定作业时间逐个建立产品标准时间表；
★定期进行动作工序优化改善，更新作业标准工时；第三步：建立产能数据库和产能提高计划
★根据产品标准工时建立产能标准，定期更新产能资料，结合产能和生产计划，计算所需人员、设备、夹具等资源数量；
★统计目前的人员设备仓库资料，评估其优化配置的合理性；第四部：建立并优化厂内生产系统流程
★向工程,供应链，品质等部门索取厂内各部门作业流程资料，根据目前运行状况进行合理性评估，协同各部门优化作业流程，制定产品检验标准和控制计划；第五步：建立标准的工厂设施布局体系
★和物流部门协作，制定公司车间的原料，辅料，半成品，成品，不合格品的运输路线，同时定置化管理。
★对生产线的布局进行合理性评估，制定改善方案，并将结果上报给领导供参考；★生产现场推行目视化管理，所有现场现物进行标示；★对生产线进行统筹安排，以尽可能利用空间；
第六步：建立IE评估体系，做出以下报告每周供各部门主管进行审阅★标准时间报告及标准时间趋势报告；★标准产能以及实际产能达成报告；★生产率及良率报告；★设备嫁动报告；
★生产计划以及人员需求报告；
以上主要是作为IE的基本工作，也是最基础的数据统计分析工作，这样才能找到问题点并进行针对性的改善方案制定，当然重点还是以改善提案为主，以提案改善的形式量化绩效，在改善的案例之中能选择优秀的可观的效益案例进行全公司宣传培训，使全公司能树立起IE改善的思想，动员各部门人员进行IE改善，人人做改善，以积少成多之势势必使公司的改善效益能逐步提高，为公司的成本战略带来一大优势。
扩展阅读：201*年上半年IE工程师工作总结报告
201*年上半年IE工程师工作总结报告
姓名工号入职日期部门职务报告月份工程部IE工程师一、上半年工作总结：轮到我了，我真不知道我应该说些什么，只觉得我的个人成绩总比我理想的成绩要差的多。蓦然回首看看上半年度的每个脚步，似乎都太过于平淡，没有什么风风烈烈的举动，也没有什么比较成功的事例。在本年度初，我从组装调到SMT，以前SMT是张东东负责的，因为张东东一直负责精益生产，没有时间做资料，可以说是一片混乱。作业指导书很多都没有，有的全部都是临时发行的，而且在上面手工更改的很多，当时的作业指导书描述的都不很清楚，生产缄一般都凭经验作业。在标准工时方面，经过与生产线核对发现以前的标准工时与实际的差距相对较大，无实际的标准意义。现在的作业指导书全部是正式发行，作业指导书的格式、文字描述、图片都比以前优化了很多，包括一些注意事项，操作技巧等；每款产品的工艺文件都能准确及时的提供给生产线；在标准工时方面，因现在SMT导入绩效，标准工时可在实际生产效率上起到很好的衡量作用。保证上对公司成本负责，下对员工工资负责。导入绩效后，鼓励、教导其员工发挥最大的潜能，争取拿取高工资。现在员工的效率都能达到标准产能的95%-120%范围内，大幅提升了生产效率，降低了人工成本。说到效率同时也回头想想SMT上半年度的品质，可以说在上半年基本上没有出现过比较大的问题，相对201*年，品质合格率约提升至99.3%。在上半年因为生产订单不是很充足，在有空的情况下，我都很乐意的为一线员工做基本作业技巧培训（如：八大浪费，动作经济原则，焊接知识，SMT贴片元件的认识，SMT外观检查标准，测试规范，作业技巧等）在上半年改善方面，虽然连续两个季度都不错，但还是有很多的不足之处，虽然有部分改善建议目前还无法实现，但未来还是有很好的市场，以下是我上半年其中的几个改善项目：1，醋酸胶布原用手撕，改善为自动胶布切割机改善后：作业员不用手工撕醋酸胶带，完全由自动切割机切割，自动切割机采用电子感应全自动送料；手不会出现有脱皮、出血现象，作业员作业轻松，作业速度加快（自动化）；2，遥控接收头用自动切脚机切脚，减少作业员1人：改善后：遥控接收头元件脚经过加工成短脚后，其脚距与PCB板上的脚距相符，易于插件，插1颗遥控接收头只需4.5秒,且不需剪元件脚同时减少5秒,现安排1个人就可以完成遥控接收头加工，其它型号产品之遥控接收头、LED已通知SMT组长用自动切脚机进行切脚；可减少1人作业3，GV3311，GV3311T因7P彩排线的线材过长80+5/-0mm，在组装作业时要增加理线时间及装配后有铝壳夹破线的隐患，已有多次客户投诉。经过业务与客户沟通现已同意我们更改7P彩排线的线材长度，更改为70±2mm。4，设计完善了精益生产的五大图表:标准作业组合票,标准作业动线图,标准作业流程图；作业指导书；时间记录表；为生产提供良好的工艺流程、作业方法，提高了生产线的平衡率及生产效率；现SMT所有的作业指导书已全部正版发行受控；5，折板边治具的安装与设计，现折板边工位的作业台面上都装了一块折板边治具，以前是剪钳拆板边，改善后：治具不占用台面空间；没有板边留在作业台面上，桌面整洁；当PCB板板边掰掉后，因为力学板边自动掉入废料箱内，减少作业时间约7秒；6，GV3311,GV3311T,GV3334等silan方案的USB插座PCB板的两脚尺寸为10.1mm，孔径为2.0mm。而USB插座脚距尺寸为11.8mm(尺寸走下线)。故两者尺寸相差0.3mm，所以造成USB插座100%浮高;后建议研发将GV3311,GV3311T,GV3334等silan方案的USB插座孔径加大至2.3mm。改善后：不需压件，节省时间6秒；7，MS117,MS130,MS150等产品元件脚过长，需安排两到三个人剪脚。为减少人工成本；提高作业员的人均产值及生产效率；减少不必要不增值的动作；经测量发现MS130,MS150固定PCB板的胶柱与固定底盖的胶柱之间有一定的空隙，作业员在不用剪脚的情况下：底盖与最高元件脚还有1.7mm的空隙。改善后减少作业员2人；8，目前生产的产品USB2.0速率已非常成熟，除铁威马，GV3311T，GV3311，GV2311等Silan方案的部分产品外，其它产品均未发现不良品；生产线也没有发现不能够复制现象，后经确认，将此两个测试项目去除；每台节省时间约10秒；9，针座材料方面：因原来的针座不耐高温，过波峰焊后，有微变形现象；针座固定力差，结构方面：排线易松动；生产线插入排线时，因为在插的过程中针座受到推力，很容易浮高；经过改善后采用另一种米黄色耐高温，带定位柱的材料；固定力好，不易浮高；10，因新产品的HDMI座都使用贴片方式（例：1055基础板、1073基础板，1283基础板、GV3748、MS958），在过波峰焊后HDMI座固定脚不易上锡，为保证质量，生产线需100%加锡固定建议研发在原有焊盘的宽度上单边再加宽0.15mm后，生产线每生产1台产品可减少时间约6秒。二、下半年待改进事宜及工作计划：1，坚持“第一次就把事情做好”2，为生产部投入半自动制造水平；3，增加工装治具、设备、提高作业水平，提升效率及品质；4，增强作业安全性，为员工创造一个良好安全的工作环境；5，制定良好高效的生产工艺流程及现场技术支持；6，提高生产异常解决速度，坚决能在半小时内给出生产对策；7，对各产品生产过程的细节认真落实，并要求生产切实执行；8，推行精益生产，消除一切不必要的浪费，为企业创造更多的利润，提升企业的竞争力；9，认真落实上级安排队的各项任务，保证能在规定的时间内完成；10，下半年主要向消除浪费进军，提升员工对工厂常见的七大浪费的认识与消除；11，在生产线员工有空闲的情况下，多与员工培训，提高员工的作业技巧，提升作业品质；12，在现有的条件下SMT的生产效率提升20%，13，推行IPD，跟随IPD流程作业，保证相应的工艺文件在研发试产阶段就能提供标准的工艺文件；14，认真做好及完善“工程五大图表”，工艺编写准确率100%；及时率100%；15，每月改善项目2件；主管批示：主管签名：员工签名：
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