201*年风电行业总结报告

201*年风电行业总结报告

201*年风电整机装备行业总结报告

一、201*年中国风电装机容量

201*年中国新增装机容量1600万千瓦，相当于装机10666台1.5MW整机。累计装机量为4180.5万千瓦，总装机比上年增长约62%。

二、201*年整机厂商装机情况

三、201*年中国风电行业纵览

我国首座大型海上风电场上海东海大桥100MW海上风电场并网发电；国家能源局正式启动了总计100万千瓦的首轮海上风电特许权项目；国内首个大型集群风电智能控制系统投入运行，实现了实时风电有功功率控制提升了电网输送能力；

国内首套静止无功补偿装置在甘肃投入使用；

我国首个千万千瓦级风电基地项目一期在酒泉竣工；

国内首家“电网友好型”风电场日前在大唐新能源赤峰公司东山风电场建成；

风电设备国产化率超70%规定淡出；海上风电开发建设管理办法出台；

《风电设备企业准入标准》提高进入门槛；

海上风电中标电价偏低多家投标企业纷纷透出了0.6-0.7元/千瓦时的低价；我国第二次对重大技术装备进口税收政策进行调整；风电机组报价首次跌破4000元；

四、整机企业动态

金风：

第一台潮间带江苏响水2.5MW风电场风力发电机组成功吊装；与中广核联手建设新疆15万千瓦风力发电项目；国开行提供融资额度60亿美元，布局北美市场；江苏大丰海上风电基地一期工程投产；

针对西南于西北高海拔地区的1.5MW风力发电机组正式下线；1.5MW直驱永磁低风速风力发电机组在山东荣成并网运行；与英飞凌签署核心模块技术引进协议，获权在国内生产兆瓦级风力机组变流器所需的英飞凌模块；

进军叶片2亿收购100%协鑫股权；

中标国家特许权项目8个，装机容量共计110.05万千瓦，金额共计47.75亿人民币。中标新疆哈密风电基地苦水第四风场20万千瓦风机采购项目，合同金额为9.2亿元。华锐：

3MW大型陆上风机在河北张北吊装成功；投资2.8亿元，5兆瓦风机总装项目签约落户甘肃酒泉工业园，建成后将年产300太5兆瓦风电机组；

国家开发银行为华锐提供65亿美元的融资合作额度，以加快迈向国际步伐；5兆瓦风电机组正式出产，也是我国首台5兆瓦风电机组。运达：

荣获中国电力优质工程奖；

钱江经济开发区生产基地一期竣工，首台2.5兆瓦变速恒频风电机组下线；上海电气：

投资7000万元的风电设备动态制造项目盐城开工，只要生产25兆瓦大型陆上及海上风机；

3.6兆瓦大型风机下线，是国内单机容量最大、技术最先进的海上风电机组，于8月被安装在东海大桥风场；

打造风力发电轴承研发基地，首台3.6兆瓦海上风电轴承下线；湘电：

5兆瓦永磁直驱海上风力发电机成功下线；

武威市政府与湖南湘电风能公司就建设风机装备制造项目正式签约，一期建成后，将形成年产200台套大型风机能力；

五、各地风电情况甘肃：

甘肃首个具有实时测风功能的甘肃电网风电功率预测系统正式投运；台资企业红叶风电集团在酒泉叶片厂房开工动土；首个千瓦千瓦级风电基地在酒泉诞生；

兰州理工大学在景泰建成了我国第一个风力机外场试验基地；

新疆：

新疆电网将接入13个风电场，累计容量将达到173万千瓦。

新疆至内地首条电力高速公路750千伏新疆与西北联网工程正在调试。内蒙：

内蒙已有5个盟市风电并网装机容量超过100万千瓦；并网装机容量达到731万千瓦，提前实现并突破了201*年风电并网700万千瓦的目标；

内蒙气候中心完成了“内蒙风电场风电功率短期预报系统”的研究课题；首次实现对风电场的自动电压控制；

201*年内蒙并网风电装机规模同比增加99.22%至778.26万千瓦，已并网风电机组的发电量达到115.04亿千瓦时，同比增长101.32%，成为内蒙仅次于火电的主力电源。吉林：

风电发展迅猛，目前装机容量已达190.9万千瓦；

吉林省发改委加强对风电产业开发力度，规划到201*年和2020年，全省风电装机分别达到1000万千瓦和201*万千瓦。张家口：

201*年风电装机容量已经达到269.23万千瓦，成为全国风电装机最多的城市；到201*年为止全市建成、在建和批复前期工作的项目达到72个，总容量541.万千瓦。已建成风电场24个，装机容量213.325万千瓦。已批复前期工作项目19个，装机容量174.75万千瓦。江苏

“江苏电网风电功率预测系统开发”项目通过国网公司验收；

江苏风电产业已形成较强的集群优势，关联企业已达150余家，并成立了江苏省风电产业技术创新联盟；

大丰和东台两个装机容量20万千瓦的风电场将成为世界首创的潮间带风电场；江苏海上风电场工程特许权招标项目开标；

江苏风电产业相关的中国专利申请数量名列全国第一，共有450件专利，其中发明专利226件，使用新型专利206件。

六、201*年风电行业特点总结

扩展阅读：风电201*年1-12月质量工作总结

风电公司201*年全年质量统计分析工作总结

风电公司201*年1-12月质量统计分析工作总结

一、供方质量把关控制：

1、201*年1-12月不合格零部件统计情况：

1201*000800600400201*39211093115664855138525920967166914987306203956847517897017105664602442751151577138031230431373271801562637811121131029829531642723686221月2月20967259165513月15626498116914月1803739586205月38011327127306月30431312376847月2623411378810616031562668月9月385铸件毛坯锻件热处理39机加工648标件机电件211093合计298137310675126256295887013411063162678910月11月12月合计348627546023687116011586459724456642729331152292477101156771机电件293机加工4597铸件3486锻件热处理871201*年1-12月各类不合格零件量201*年1-12月份因供方责任所开审理单共4500份；相关不合格品9247件（去年11065件）。在产量倍增的同时，不合格品零部件是去年的83.6%；全年中公司在质量保障提升的速度方面，时刻跟进产出，超越产出，尽可能将质量问题在相对数量与绝对数量上均达到锐减，始终秉持“质量为先”的理念对待任何情况下的工作。从上图可以看出机加工配套零件（含小件）质量问题最多、铸件毛坯质量问题次之、锻件及热处理较低、偶有机电配套件和标件质量问题。机加工中存在的质量问题主要体现在：齿轮件公法线超差、M值超差、尺寸超差；铸

件加工类尺寸超差及刀伤与磕碰划伤方面；

铸件方面较突出的质量问题体现在：铸造缺陷，如气孔、夹渣夹砂方面及油漆外观方

面；

锻件及热处理质量问题主要有：晶粒度超差及黑皮、热处理变形致公法线超差等；机电配套件质量问题在今年体现突出，主要为：加热器电阻不平衡、压差传感器等机

电小配件内部接线自身质量问题及润滑系统烧坏等。

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2、各主要供方的不合格品率：①箱体毛坯供方的不合格品率：

参数废品返修、超差不合格供方量率次率次率卓润1486.5%135659.5%150466%箱新联1878.1%36715.9%55424%供货80.0%70.0%总量76076960.0%50.0%40.0%30.0%20.0%10.0%0.0%废品率卓润返修超差率新联普什郑纺不合格率回力体普什00%610.5%610.5%19毛郑纺20.26%668.6%688.8%257坯回力1111.1%5555.6%6666.7%33其中箱体总量以套为单位，不合格品则以件为单位；且不合格品按次数统计，故核算的相关百分比中已除去当量“3”。

图示可知：箱体铸造各供方的不合格品率及废品率，其主要体现在如下质量问题。

卓润：外观质量较多（含：内腔油漆颗粒状、油漆软化、“重齿”标识铸反）、气孔、夹渣、夹砂较多；

新联：存在的典型问题有30余套（80余件）FL800A老箱体因结合面气孔进行煤油渗透漏油而判废，年初30余件箱体冲击功不符合企标判超差及体现较多的气孔、缺料；

郑纺：整体质量较稳定，偶有少量“夹渣、夹砂、气孔”质量问题；

②行星架毛坯供方的不合格品率：

参供方行星架毛坯数废品返修、超差不合格次387434量率次率467厂776.3%31025.5%普什14612.9%28825.5%万福419.4%8719.9%顺宇476.9%9413.7%431厂4720.3%4720.3%供货率总量31.8%121838.4%112929.2%43850.0%40.0%30.0%20.0%

10.0%0.0%废品率返修超差率不合格率467厂普什万福顺宇431厂12814120.6%6859440.6%231图示可知：行星架铸造各供方的不合格品率及废品率，其主要体现在如下质量问题，同时行星架油漆质量

问题较多（含：油漆脱落、油漆软化、油漆薄厚不均、油漆面锈蚀），除万福、顺宇油漆问题较少外，其

他供方油漆问题较多。

江增：油漆问题、冷隔、黑皮、缺料、夹渣、砂眼、裂纹较多；

普什：黑皮、油漆问题、裂纹、气孔、夹渣；

顺宇：气孔、夹渣，及曾出现的17件二级行星架非探伤表面大量铸造缺陷而判废；

万福：焊疤、裂纹、缺料、气孔、夹渣；

③锻件毛坯供方的不合格品率：

参供方数废品量率返修、超差不合格供货次率次率总量3.5%3.0%2.5%2.0%1.5%1.0%0.5%0.0%废品率资阳：油漆问题、石墨漂浮、气孔。(河田：合计供货48件未统计)；备注：上表中含465台二级行星架；

大发焱炼锻大发80.09%2332.76%2412.9%8431件焱炼270.34%790.98%1061.3%8057返修超差率不合格

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图示可知：锻件主要以“大发”与“焱炼”两供方配套，其不合格品率及废品率主要体现在如下质量问题：大发：晶粒度超差（出现62件行星轮，37件大齿轮，13件输出齿轮轴在渗碳淬火后晶粒度超差）、少量裂纹及粗加工尺寸超差；

焱炼：材质方面（15件太阳轮、40件输出齿轮轴机械性能超差，1件行星轮材质用错及10件太阳轮与5件二级大齿轮晶粒度超差）、少量带状偏析、裂纹、超探缺陷及粗加工尺寸超差与扎刀。

④箱体加工协作供方的不合格品率：

120.0%参数废品返修、超差不合格总加供方量率次率次率工量100.0%80.0%长达31.85%5634.6%5936.4%54434.6%434.6%31060.0%箱康耀00%40.0%体新乡60.8%8510.8%9111.6%261机朋霆50.3%1237.3%1287.6%559加善通00%15100%15100%5工涛晟132%19029%20331%218远雄100.85%1139.6%12310.4%394图示可知：箱体加工中主要存在的质量问题如下：

20.0%0.0%废品率长达康耀新乡返修超差率朋霆善通不合格涛晟远雄长达：着色超差、刀痕、尺寸超差及漏加工；

康耀：着色超差、尺寸超差、碰伤、漏加工及风冷器支撑安装面不平；新乡宏达：尺寸超差、着色超差、碰伤、粗糙度；朋霆：刀痕、尺寸超差、着色超差等；

善通：6台后箱体刹车座螺孔底孔超差；

涛晟：刀痕、尺寸超差、着色超差、碰伤、孔加工失误；远雄：尺寸超差、碰伤、刀痕、孔加工失误；（通达：加工20台；晟众：加工19台；未做统计）

⑤行星架加工协作供方的不合格品率：

参数废品返修超差不合格总加供方量率次率次率工量长达60.9%7210.8%7811.7%668行星善通10.6%2112.4%2213%169架加晟众00%403.3%403.3%1198工雄峰00%103.3%103.3%307远雄51.7%5317.8%5819.5%29825.0%20.0%15.0%10.0%5.0%0.0%废品率长达返修超差率善通晟众雄峰不合格远雄行星架加工中主要存在的质量问题如下：图示可知：

长达：尺寸超差、跳动、刀槽、粗糙度超差；善通：刀痕、尺寸超差、错加工；

晟众：尺寸超差、刀伤、碰伤、跳动超差；

雄峰：跳动、刀伤等；

远雄：刀痕、台阶、尺寸超差；（纳川：加工15台行星架中有11台不合格；重齿机械：加工6台；亭江：

加工14件；沃克：加工7件）未做统计。

备注：上表中未含对二级行星架的加工；

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⑥齿轮、轴类零件主要加工协作供方的不合格品率：

禾丰：主要质量问题为公法线超差、尺寸超差、跳动、1200刀槽、粗糙度超差，报废原因主要发生在滚齿、磨齿

140011681000800600400200天山：主要质量问题为尺寸超差、刀伤、碰伤、跳动0超差，总体质量问题较少。

及磨内孔等工序上；

光大：主要质量问题为刀痕、尺寸超差、错加工，光

件，可知：其加工生产中的废品大齿轮件交付1467

率为1.9%；经返修超差使用的不合格品率为29.5%；

463762917616返修超差品光大天山废品禾丰附件：对供方质量通报：3、对零件检测的其他指标：①铸锻件探伤合格率：

铸件类：97.4%，主要体现在江增FL800、FL1250、FL201*S行星架探伤合格率较低，浇铸工艺有待改进；

箱体整体探伤合格情况较好，新产品探伤合格率偏低。

锻件类：98.8%，主要不合格项为：太阳轮在加工时钻孔φ160，锻件厂商未重视，在芯部易出现缺陷，个别

新开发的供应商对探伤工序未引起足够重视。

②一次复验合格率：

铸件类：96.6%，主要体现在年初新联箱体冲击功略低于企标。

锻件类：99%，主要存在典型问题有：机械性能超差、毛坯经渗碳后晶粒度超差，少量带状偏析以及一件行星轮材质用错。

4、齿箱各零部件出现的典型、重大质量问题：

序号铸件油漆外观油1漆颗粒及掉漆、油漆软化2齿轮件磁性FL1500G行星架内孔尺寸、锥度超（零件入库检合3差格，待发货接口检时超差）加强入库前检测，驻厂监造，不合格立即返修入库前磁性检测，隔离已磁化的零件并实施退磁对所有入库的行星架内孔进行复查，加强成品入库及发货前的行星架接口检查热处理变形，责任心加强复查，对齿圈齿轮类4公法线超差热处理过程中增设工装差、留量不符、工艺不完善、前工序质量。坚持折价3%执行，加强对供方工艺的评审加强热处理过程控制，对供方磨齿工艺评审，并长期承受锁紧盘的重量导致弹性变形供方喷漆场所清洁度差、漆干时间不够热处理后的加工中使用磁性吊装加强对供方监造，并不定时驻厂监造，严控喷漆过程环境的控制及工艺的执行杜绝使用磁性吊装，加强零件入库前磁性检测加强粗加工后的去应力工序执行情况，对包装箱进行改进增设托台支撑输入轴及锁紧盘积极、不定期对供方生产过程进行控制严禁供方采用磁性吊装设备第4页共15页

典型质量问题零时控制方案原因分析永久纠正措施及执行预防措施风电公司201*年全年质量统计分析工作总结

5、供方质量损失、索赔及质量考核：

项目日期201*年报废损失（元）超差单考核（元）折价费（元）质量通报（元）复验费索赔（元）三包索赔申诉（元）（元）合计（元）22048680.43199702037048925004290053334-539409.622993811

已赔付实际应索赔5657112元索赔完成率22993811元24.6%201*年索赔基本完成（除对A区索赔外）201*年索赔工作正在有效监督落实中。

附件：09年质量损失索赔汇总统计10年质量损失索赔汇总统计6、对供方实施的质量管理及成效：

①每月严格对供方提出相应的质量通报、整改要求、不合格品折价、废品索赔等事项，时时有效监控供方过程质量及改进情况。在按质论价方面：1-12月份共计对零部件折价203.7万元；

②通过对供方质量损失率、不合格品率等相关数据的统计，并将每月各相关供方出现质量问题进行汇总，且及时通知供方进行整改，落实。各检验员分工对各自管辖范围的供方质量进行监控、督促。充分发挥供方“一主、一辅、一补”的作用，激励供方质量把关的积极性；

③初步实现供应商档案的电子化管理，搭建信息平台，将各类供应商时时进行评比，确保质量前提下计划供货；

④加强与供方沟通，积极组织供方开展专题质量分析会、供应商大会，达到及时处理质量问题及传达有效信息，保障合格零部件的稳定供应；

⑤加强对供应商体系评审、驻厂监造、工艺纪律检查、供方量器具等检测设备及资质检查等。

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二、生产装配现场质量控制：

1、质量指标完成情况：

序号12345678质量目标项目名称半成品一次入库合格率一次交检合格率一次试车合格率成品一次入库合格率质量损失率顾客满意度产品售后服务满意度质量索赔完成率201*年201*年内部内部+三包实际值目标（%）（%）≥98≥95≥95≥95≤0.1≤1.5≥95≥95≥9599.696.194.395.60.0781.797.798.580.1未出①半成品一次入库合格情况：进入现场的不合格零件组成行星架类入库不合格量共计172件次，其中主要不合格项为：①油漆及外观质量②铸造缺陷③加工质量。

箱体类入库不合格量共计498件次，即：166套次，其中主要不合格项为：①油漆及外观质量；②铸造缺陷；③加工质量，如着色偏差。

入库不合格量共计188件次，其中主要不合格项及典型案例为：①56件输出齿轮轴磁性；②23件齿圈多加工销孔；③30余件齿轮零件的锈蚀与磕碰划伤等保养不善等。

入库不合格量共计233件次，其中主要不合格项及典型案例为：①58件油管因老结构无法使用而退货；②32件轴承外皮损伤、台阶自身缺陷；③24件调整垫因行星架报废而无法配套使用；④14件油底壳存在焊渣；⑤端盖缺陷直接报废。

入库不合格量共计146件次，其中主要不合格项为：①加热器/压差器/

齿轮/轴/齿圈小件类

机电配套类温饱等机电配套件存在电阻不平衡、内部电路接触差及表面锈蚀、碰伤等自身缺陷②润滑系统保养不善造成的锈蚀及在产品试车时因其自身原因而烧毁。

201*年1-12月共装配试车1863台各型号风电齿轮箱，保守估计：按每台FL1500A由1套箱体、1、12个机电配套附件，则：个行星架、15个齿轮轴类零件、100余个小件（不含标件）

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9.00%8.90%7.80%入库零件不合格率8.00%箱体说明：166套不合格1863套箱体7.00%6.00%5.00%4.00%3.00%2.00%1.00%0.00%箱体行星架行星架说明：172件不合格1863件一级+338件二级行星架合计说明：905件不合格关重件+主要小件及机电配套件0.67%0.12%齿轮轴类小件类0.65%0.38%合计机电附件由上图可知：201*年全年总的半成品一次入库合格率为99.6%；其中箱体入库合格率为：91.1%；行星架类为：92.2%；齿轮轴类为：99.33%；小件类为：99.88%；机电附件为99.35%。

100.0%98.0%②各装配部套一次交检合格情况：

年初指标95%96.0%全年完96.1%94.0%92.0%90.0%88.0%86.0%84.0%82.0%80.0%95.1%97.3%95.2%93.9%92.9%94.6%96.4%98.4%98.20%98.30%97.20%通过对一次交检合格率的监控，目前基本针对性的解决的了前期配磨间隙、力矩的重复交检，但目前在清洁度控制

1月87.0%方面仍待改善。从图示也可看出随着5月始产量剧增，交检合格率也呈现明显下降，但随后在6-10

2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月月份稳步提升并达到全年的目标水平。

③1-12月份试车合格率情况：

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100%99%98%95%94%93%92%90%一次试车合格率总试车合格率99%99.20%97%96%95%94%94%94%94%98%指标95%

96%92%97%95%96%95%97%实际94.3%94%94%

90%1月2月3月合格不合格4月5月6月7月8月9月1810月11月12月341755107合格不合格175510733201*年1-12月份，产品出厂试验的一次试验合格率较去年明显大幅提升，从上图可以看出：

全年合计试车齿箱1862台，其中不合格107台，主要不合格问题有：漏油、敲击声异响、温度及压差不符、零件自身质量问题及装配原因。

18台结合面漏油15台轴径漏油漏油问题：主要分为结合面漏油与输入、输出轴颈漏油，前者已通过涂胶工艺改进及落实基本解决，后者通过输入、输出密封结构优化，目前试车中“漏油”顽疾已基本得到遏制，甚至在3月份没有一

台试车漏油，且达到98%的谷峰，该15台轴颈漏油主要为售后返修箱未优化造成；

敲击声及异响：由齿面磕碰划伤及装配中清洁度不过关造成，通过上半年对供方及现场等全过程预防磕碰划伤的落实，目前敲击声异响已明显较少；

轴承温度、齿箱压力：油孔堵塞、压力低及清洁度超差、轴承游隙偏小造成散热问题；

零件自身质量问题：主要有少量箱体因气孔、砂眼渗油现象，数台润滑系统自身质量问题造成烧毁，

诸多压差传感器及加热器结合面漏油等；装配失误：装配原因造成的附件漏油、盘根被挤出等少量孤立事件。

④齿箱成品一次入库合格率：

100%97%98%97%98%全年均值95.6%95%

从2月份有统计以来，成品入库156390%

台，其中非一次入库合格69台，一次入85%库合格率为：95.6%80%从最初的62%大幅提升并基本稳定

在96%左右，初步实现了年初既定的“纯净水入库”目标。

主要不合格事项为：附件装配中的管

接头、机电附件等装配失误，油漆外观，螺栓松动等外接附件问题。

75%70%65%60%93.6%95.6%87.3%89.5%76%82.2%62%2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月一次入库合格率

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⑤质量损失率：从右图可见，风电公司内部质量损失率逐步呈下降趋势。6%5%4%3%5.97%4.26%3.44%1-11月平均2%质量损失率＝三包损失+现场损失1.7%

1.96%0.83%0.22%2月3月0.2%4月0.3%产值1%0.86%0%1月0.98%0.29%5月4.3%6月2.0%7月3.4%0.81%8月0.8%9月1.0%0.54%10月0.5%11月6.0%12月未出质量损失率%0.86%0.8%1-11月份平均质量损失率为：1.72%，其中装配现场质量损失率为0.08%，三包质量损失率为：1.64%。

生产现场内部损失：主要为密封结构优化造成的批量端盖、甩油环等小件及标件报废；以及少量温度传感器、压差传感器及加热器等机电配套件在装配中损坏；油泵轮优化后部分老结构报废；装配及吊装中导致少量零部件报废产生，共140.9万元；售后三包损失：

三包损失中：①1~4月份呈逐月下降趋势，且前四月中主要三包费用为：差旅费占前四月三包损失的61.6%、材料费占前四月三包损失的19.5%及1月份邮说明：5-7月份因油品变质、行星架轴承损坏、断齿卡齿原因共合计吊装东汽FL1.5A齿箱28台，产生吊装费1135万元。万元吊装费居多费近16万；②5-7月三包损失巨大，主要体现在：东汽FL1.5A的吊装费及客户索赔款项占三包的66.4%、以及租赁、材料费、，差旅费、邮寄费、运输费等。③8-10月份三包损失体现在：主800700600500400300201*0001月740599372134892月3月57242334月5月6月7月8月12517483合计287014.2189674要在于返修箱的材料费与差旅费。④11-12月主要体现在吊装费较多。9月10月11月12月三包损失现场损失13489.241.632.574037259912517482.6572未出1.510.1012.130.715.627.820.612.10.682.70.991548297399464产值（含税）156831198619033154301808619727181981785618991从较大额的三包项可以看出以下几点：

a.随着产量剧增，质量保障率增速如若跟不上产出速度，则无论在相对不合格品及绝对不合格品量将成倍扩大，同时造成三包损失的巨大代价及市场对我产品认同度的下降；

b.从每月售后三包损失来看：吊装费、运输费、材料费占上月三包损失的主要部分，同时，随着产品装机量的增多，我维护差旅费用也在急剧攀升，由此可见风电质量无小事，高风险的属性显现无疑。

2、典型质量问题：

第9页共15页风电公司201*年全年质量统计分析工作总结装配试车现场质量问题序号质量问题描述原因及改进措施效果油漆附着力差、出现局优化喷漆工艺、加强清洁度控制、更换干初见成效1部脱漆、掉漆燥较快的清洗液后箱上下箱结合面漏结合面较窄，联系技术更改，编制新涂胶目前试车中结合面漏油现象已得2油，设计缺陷，青工多，工艺、进行涂胶作业培训、加强涂胶交检到控制。涂胶不规范FL1500A\\201*H齿轮箱对其进行了输入、输出密封结构优化3输入、输出轴颈漏油4从3月起初见成效，试车合格率大幅提升，且出车中几乎杜绝了输入输出轴颈漏油问题。入库清洁度。产品出厂前内部油品差、加强生产过程中的清洁度控制，增设三级初见成效，目前正集中控制零件清洁度差

过滤装置及冲洗工序。3、生产现场质量管理及成效：①质量意识、技能的培训教育：

通过加强对员工技能的培训、意识的培养，尤其在工艺跟新后专项组织各级员工进行相应的培训活动，强化了工艺执行力，保障了质量稳定性。

②产品档案搭建：

初步搭建了从零件原材料、热处理、机加报告、产品装配试车记录等信息的台帐库，便于质量问题的可追溯性及分析、预防再发生。

③精品工程与卓越绩效的实施：

通过精品工程的实施，在新产品试制中，严抓首件产品的过程控制，并及时将信息反馈到设计修改环节，同时跟踪售后产品在运行状态，分别对FL1500A产品的密封结构进行优化、根据各类客户要求对外观及包装进行相应的修改；通过卓越绩效将质量管理上升至策划层面，

并大幅提升执行力，也奠定了公司全员对待质量问题的态度、反映速度与挖掘深度。

④全员质量活动：

经常性组织全员性质量活动，通过在技能比武、全国质量活动及学习客户质量观，同时针对性的申报八项群众性QC成果。

4、现场质量问题考核通报统计：附件：考核通报明细

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清洗组奖：1次、300元；发现零件质量问题罚：10次、1690元；漏交检、清洗过程零部件摆放问题奖：1次、300元；发现零件质量问题行星架罚：6次、1350元；违反工艺、未装到位、量具考核奖：7次、1500元；发现零件自身问题及规范使用量具王进组罚：3次、430元；螺钉错漏装中后箱班奖：1次、550元；量具使用规范奖谢崇勇组考核通报八十六次马子龙组曾瑞峰组罚：3次、145元；量具损坏维修费等周守奎组罚：2次、230元；力矩未拔到位、量具损坏罚：6次、1550元；清洁度、磨销子、定位销漏装、碰伤等。罚：7次、2125元；清洁度、磨销子、错漏装、量具损坏，（曾出现过胶条在试车串油时从箱体内排除）奖：1次、100元；发现零件质量问题扫尾组试验台陈千波组总装班黄周武组罚：3次、1400元；力矩未拔到位及磨销子罚：2次、400元；螺钉未清洗及力矩未拔到位龚春林组罚：1次、200元；螺钉选用错误附件组罚：25次、7050元；附件错漏装配、不规范使用量器具奖：5次、600元；发现上工序质量问题及计量、QC奖罚：10次、1655元；串油后未按要求装配及无长票试车罚：6次、1205元；清洁度、铭牌打错、量具损、1.5G空心管保护罩漏装、（哈飞事宜）罚：2次、400元；锁紧盘未经磷化、未涂底漆中间漆就直接涂面漆；1.5G箱体上无空心管保护罩

喷涂组第11页共15页风电公司201*年全年质量统计分析工作总结

1245附件组被考核项较多，201*元

主要体现在：螺纹连接松弛、附件错漏装、过滤器安装高0

度错误、私自使用未经计量-400-1055-1205的量具等，典型：将磁性堵-201*-1390-1050头锯断后装配。

总装班被考核项主要集-4000

中在：销子问题（含磨销子外圆、漏装销子、销子装反等）、-6000-5575

清洁度、磕碰划伤及量器具-7050-8000损坏等。

清洗部套中后箱总装附件试验台扫尾喷涂试验台被考核项主要为：串油后未按要求装配及无长考核-1390-10501245-5575-7050-1055-1205-400

票试车。

清洗班被考核项主要为：漏交检直接入现场、清洗过程零部件摆放问题。

扫尾班被考核项主要为：清洁度、磕碰划伤、哈飞考核、量具损害严重。喷涂班被考核项主要为：喷漆质量（锁紧盘）。

中后箱班………………：力矩未拔到位，整体奖励＞考核。

检验奖：1次、500元；计量奖罚：3次、650元；磨销子及哈飞考核罚：2次、125元，量器具损坏维修费检验：在供方零部件入库后的不合格品主要集中

在箱体、行星架铸造机外观问题与机电配套件，检验员要针对现状改进抽检或全检的方式方法及力度。

采购：存在供应商未报检直接入库现象。

生产：在不合格品的“属地原则”推行力度不够，各部套装配中的清洁度

客服中心考核通报（部门）仓储中心市场部奖：1次、200元；计量奖罚：3次、750元；库存产品保养不善、哈飞事宜罚：1次、400元；哈飞考核生产部采购部罚：5次、1300元；从已装配好的合格箱体上拆卸零件，哈飞考核、磨销子等。罚：6次、3900元；供方零件入库未报检、索赔进度考核，试样不够及协作厂家现场打磨未防尘等。过程控制及保养不够。

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三、售后质量情况及客户质量诉求：

1、售后齿箱整体运行质量：

通过一系列的优化、改进，先后解决了轴颈漏油问题、压力低、液位器误报警，目前我售后齿箱运行状况良好。2、典型质量问题：

序号质量问题解决方案标识不清、配机不明确、出入库未严格走1北重FL201*B与国电程、员工责任心差等原因造成，目前要求FL1500G润滑系统错装供方增加润滑系统外包装标识及加强出入库程序附件接头多为铝制，且诸多接头使用O型风场齿箱管接头、油管、接头漏油事宜仍又发生，但较之2圈密封，接头松紧把握不同造成漏油，规软管、润滑系统部件漏油前得到初步控制定所有接头按要求打力矩3北重FL201*B螺栓松动部分螺栓干涉，无法打力矩，目前要求所有螺栓必须打力矩，干涉处利用工装。基本实现了所有螺栓全部打力矩目前状态对现场25台FL1250全部进行密封结构优FL1250输入输出密封结目前优化已完毕，且未出现漏油4化，针对风场在运行齿箱的输出进行了全构漏油事故面更换密封结构，对输入进行了排查5机械泵整改后，出现齿轮英格罗曼润滑系统机械泵出油口未排气，已解决箱运行油压低形成负压，增加“几”型弯管。清洁度差，已通过冲洗设备提高油品。清洁度相对提升、堵塞情况锐减因润滑油顺着齿箱内壁流入液位器上部的连接螺栓处并流入液位器压迫浮子下已解决，后对箱体液位器凸台处沉，出现误报警；通过对加长螺栓等细节进行更改改进得以解决8行星部套抱死9空心管漏油行星轮轴承选型不当，对轴承进行换型。空心管滑环处漏油已优化并得以解决6滤芯堵塞7齿轮箱液位器误报警3、客户满意度调查及访谈沟通：

201*年前11月客户满意度调查反映较09年在“交付期”、“性价比”、“外观质量”等多项取得突破。客户满意度为96.3%，同比去年客户满意度增加0.5个百分点。

针对风电公司客户的高质量要求与公司及相关配套方实际能力仍有较大差距的现实，特结合客户对我司的体系评审及我司对

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供方的工艺纪律检查，将客户的要求深入公司全员及配套方心中，并组织了多次客户与风电公司供方间的交流、监督，且初步起到实效。

期间迎接了三一、东汽、运达、国电、海装、上电等诸多直接客户及最终客户对风电公司进行体系评审、认证、检查工作，并从中相互沟通、交流、学习，加快了让客户满意的步伐。并就质量方面分别与华仪、海装、金风、运达、东汽等多家主要客户进行质量方面的沟通交流，同时将三一对我司的电视电话会议内容组织了广泛的学习。

四、总结展望：

年度指标项目201*年1、对供方质量停留在入场检验与统计层面；2、在制零件合格率为83.8%；201*年1、提升对供方管理，针对性进行驻厂检验、每月对供方质201*年1、进一步细化指标，并强调指标的执行力；供方质量入库零件合格率为96%；3、培养、教育供方；量问题进行汇总处理并责令2、进一步提高质量标准、整改及供方间的评比；寻求新的合格率；2、在制零件合格率为90%；3、自行淘汰制；入库零件合格率为99.6%；3、沟通、交流与合作层面；1、指标较粗放，不能很细致的反映实际装配生产质量；2、引进精品工程项目，同1、通过细化指标，将各个工1、生产全过程质量的监控；步指标落实至考核，实现了零2、着力打造精品工程，力件入库、装配交检合格率及内求每台齿箱均用参展箱的部质量损失率的达标，且试车标准衡量；时推进宣传工作，组织1次合格率与成品入库合格率及3、强调技术优化与采购计北京风能设备的参展；质量损失率低于指标零点几划协调性；3、内部质量损失表现在试内部质量车输入输出轴拉伤报废；4、外观质量较差个百分点。4、建立内部客户关系，杜2、精品工程的实施；先后在绝磕碰划伤提升装配过程重庆、沈阳、北京等地组织了质量；3次风能设备展示；3、通过工装锁紧盘应用及布置试车台位方案的改进，减少了试车拉伤事宜，但技术优化后报废了大量小件；4、加强防磕碰划伤及外观喷涂工艺改进售后服务1、客户满意度95.8%；1、客户满意度96.3%；第14页共15页

1、客户满意度继续提升；风电公司201*年全年质量统计分析工作总结客户审查2、客户检查评审较少；3、开始实施优化、巡检，但反应速度有待提升；2、三一、东汽、运达、国电、2、建立完善风电公司的质海装、上电等诸多直接客户及量体系；最终客户对风电公司进行体3、继续加强售后巡检及维系评审、认证、检查工作；护工作，提升售后服务质3、建立5个售后服务区，14量；个维修站点，大力推进优化改制；主要以检验为主；质量管理初步实现了用数据检测质量；从质量管理的统计分析向全面质量管理初期的转变，同时发展数位质量工程师；201*年质量形势逼人，产量扩增、质量问题时有发生。首先，供方配套供货能力与质量保障能力不匹配引发诸多配套方的质量问题；其次，装配试车现场青工多、技能弱、质量意识薄弱、生产、检测设备不能满足产量、质量要求等诸多因素造成生产现场质量问题的频发；再次，售后风场、总装厂反馈的诸多质量信息及应客户要求与自发的技术优化、解决、根治；最后，部分产品的设计缺陷造成的质量损失。

从整体看，质量保障力度在全面加强，但形势仍不容乐观，在产量扩增势必提高我产品在市场上的份额的同时，售后三包费用也在逐年上升，三包损失是去年同期的2.35倍，且客户要求对保修期的增长、市场竞争也逐日加剧迫使我们在质量方面必须提高警惕，产品、服务质量作为打开市场大门的钥匙，质量为先的将视为苦口良药，通过不断的设计优化、精度提升、质量把控、工艺提升等措施打造精品质量、树立重齿风电品牌。

编制：付顺贤201*-01-5审核：批准：

重齿风电公司201*年1月5日

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