项目管理创新成果情况总结
项目管理创新成果情况总结
201*年为了加强施工项目的承包管理，成立了项目管理部。一年
来项目管理部按照首冶公司强化项目承包管理的要求，加大了项目法施工的力度，积极探索强化项目承包管理的思路，摸索项目管理的新方法。经过一年来的艰苦工作，取得了项目承包管理的新成果。
一、建立项目承包经营的业务管理体系
按照公司职代会的要求，年初首冶公司成立了项目管理部，各分公司在经营部设立项目管理专业员，分公司明确有一级领导分管项目承包管理工作。形成了两级项目承包业务管理体系。从而把项目承包管理作为一项主要专业纳入企业管理。有力地推动了项目承包管理的加强。
二、提出和实施项目承包管理的“两算两测”，为实现项目承包管理科学化奠定了基础。
为了强化项目的承包管理，包的科学，包的合理。201*年项目管理部提出了加强项目管理承包的“两算两测”。既分公司项目部必须对设计院下发的施工图预算进行认真详细的审查。发现施工图预算中的项量差。为追补预算提供依据。在此基础上做好施工预算，并把它作为分公司、总包部进行项目承包成本预测的依据。以便科学合理地确定承包基数。项目承包后，项目部要进行项目成本分解到责任人。落实到工序的成本预测。作为项目成本控制的目标。04年以来，在全首冶公司推行“两算两测”有力地强化了项目成本的目标管理。减少了亏损项目。提高了项目的盈利水平，201*年首冶公司在解决历史问题的基础上，完成利润100万元，比首钢下达的计划60万元提高了66.7%。
三、大胆尝试项目承包管理的扁平化
项目管理部在总结201*年以来项目承包管理经验教训的基础，提出了项目管理要向扁平化方向发展。减少管理层次，提高管理效率，降低管理成本。这个建议得到了公司领导的支持和肯定。05年在首秦二期、迁钢二期全面推行项目总包管理，总包部取消了二级分公司这一层管理。由总包部直接管理，从而减少了大量的扯皮现象，解决了层层收取管理费，使项目分包无利润空间，好队伍不原进入的问题。同时也大大降低了项目的管理成本。
四、消灭亏损单位、消灭亏损项目
年初，项目管理部在制订04年项目规划中，提出消灭亏损单位、消灭亏损项目作为项目管理的追求目标。这管理目标的提出，得到了总公司王毅付总经理的肯定。项目管理部在总结03年以来，项目承包管理的经验教训中，发现造成项目亏损主要原因，是分公司的管理原因，承包不实、管理不严造成的。解决这一问题，必须从消灭亏损单位作起。为此，首冶公司为了强化管理、提高效益。下决心撤消迁安分公司、四分公司和北京总包部三个亏损单位。
五、大力抓好四个强制推行，有力地促进了项目承包管理水平的提高
年初，项目管理部在年度规划中提出，强制推行两级项目成本预测，强制搞好承包责任书的签订，强制执行风险抵押金缴纳，强制搞好项目经理承包的竟标议标。
04年以来各分公司的项目成本预测水平有了很大提高，如承钢主厂、石家庄监狱高层、6#7#楼的成本预测细化到钢筋按型号，水、暖、电器材料按单件进行测算。限制最高采购价。04年以来项目经理承包责任书的签订和风险金缴纳基本达到100%。各单位有条件进行竟标的项目，都在内部采取竟标承包方式，从而使项目承包管理逐步实现了规范化、制度化。
六、加大项目承包管理的检查考核力度，推动项目管理向深入发展
04年以来，项目管理部先后进行了对承包责任书的签订、风险金缴纳、项目成本预测、项目竟标议标、项目审计兑现，项目分包、劳务分包合同、签订队伍选择等大检查6次，并进行了较大规模的两次发布，共考核罚款40000元，这些检查发布有力的推动了项目管理工作。与此同时项目管理部于201*年12月对首冶公司全年项目承包管理情况进行总结分析，报公司李总经理，受到李总的高度赞扬，建议组织学习研究上网传阅。
七、制订项目管理基本法则，为规范项目承包管理提供依据。在总结04年项目承包管理经验教训中。发现我们虽然制订了很多项目管理制度，但没有一个系统的程序性的法则来规范项目承包管理。为此在李书记的领导下，201*年项目管理专业在原有规章制度基础上，系统的进行了归纳提炼整理，先后五次修改，形成了项目管理的基本法则，这个法则必将为规范首冶的项目法施工起到重要作用。八、总结项目管理经验、把项目法施工推向深入
04年项目管理部先后总结了，二公司6#、7#楼项目部实行材料招标采购，降低采购成本经验；承钢主厂项目部加强合同预算管理，降低成本增加利润的经验；三公司石家庄监狱高层成本预测的经验；推行了机施分公司项目一把一结，及时审计兑现的经验。这些好的经验和做法有力地推进了项目法施工的深入开展。在此基础上对热镀锌彩图板工程，向中国建筑协会申报了优秀项目管理成果。
扩展阅读：广西石化千万吨炼油项目创新成果总结3
广西石化千万吨炼油项目创新成果总结材料
创新成果总结
一、项目概况（一）基本情况
中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程（以下简称项目）是中国石油为贯彻落实国家西部大开发战略，优化炼油化工产业布局在南方地区建设的第一座千万吨级炼厂。
项目定位于“大规模、短流程、燃料型”，秉承“采用世界先进技术、引入国际领先设计、借鉴国际工程管理、建设世界一流炼厂”的理念，致力于建设“国内领先，世界一流”现代化炼厂。总加工方案采用全加氢型工艺流程，主要工艺技术分别从美国UOP公司、DOW化学公司等国际炼油化工技术专利供应商处引进。
项目总投资1592389.51万元，主要包括1000万吨/年常减压蒸馏、350万吨/年重油催化裂化、220万吨/年蜡油加氢裂化、220万吨/年连续重整、240万吨/年柴油加氢精制、60万吨/年气体分馏、120万吨/年汽油精制、20万吨/年聚丙烯、1万吨/年硫磺回收等15套主体生产装，以及公用工程、罐区、10万吨级码头及码头库区、铁路专用线等配套工程。
项目201*年6月21日获得原国家环保总局的环评批复；201*年2月12日获得国家发展和改革委员会的正式核准，同年11月8日破土动工；经过30个月的施工建设，201*年5月30日全面建成中交并进入生产准备阶段，同年9月8日开厂一次成功。（二）主要管理模式
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1.联合工程设计模式JEC
在项目设计阶段，按照“先进、适用”的原则，综合考虑当时世界炼油技术发展状况以及国内炼油化工设计院的客观实际，项目设计采用了国内外联合设计的模式JEC（JointEngineeringConsortium）。关键二次加工装和污水处理装从国外引进工艺包，其他装则选用国内成熟技术。由美国UOP公司进行全厂优化，以保证炼厂主要工艺技术和经济指标的先进性。
关键二次加工装初步设计由国际知名工程公司(美国UOP公司、西班牙TR公司、中国台湾中鼎公司等)主导，中国石油内部设计院配合；劳动密集的详细设计由中国石油内部设计院主导，国际知名工程公司支持配合。这样既保证了设计的先进性，又培养和锻炼了中国石油自己的设计队伍，同时也节约了单纯由境外设计单位设计的高额设计费用。
2.联合工程管理模式IPMT
在工程建设阶段，根据中国石油总部关于工程建设要引进国际先进管理模式以及生产运行期间定员500人的指示精神，经调研比较后采用了由广西石化公司+国外项目管理公司(英国AMEC公司)+国内工程管理公司(中国石油寰球工程公司等)组成的联合工程管理模式IPMT（IntegratedProjectManagementTeam），并且根据工程建设进度，对其适时调整、充实，从而形成了一支专业配备齐全、管理理念先进、沟通协作有效，按照国际先进工程管理模式运作的工程建设管理队伍。同时，引进了AMEC公司国际化工程项目管理体系，应用
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了AMEC公司的CONVERO和Cimage工程项目管理系统，并在借鉴AMEC公司项目管理程序文件的基础上，结合中国石油和广西石化的客观实际不断修改、补充和完善程序文件，最终形成了涵盖技术设计、安全环保、质量控制、物资采购、工程施工、费用控制等项目建设管理全过程、各环节的260个程序文件，实现了工程项目管理的流程化、规范化和科学化。
采用联合工程管理模式IPMT，既保证了项目以连续7000万人工时(相当于1.1万人3年的法定工作时间)无安全事故的优良业绩高标准优质完成，做到了项目的安全、质量、进度、投资全面受控；又妥善解决了工程建设人员在工程建设完成后的安问题，工程结束后，广西石化只有18名从事工程管理的专业人员转入后续工程建设的管理之中，其他人员则顺利转入了生产运行，协作单位的人员则返回了各自的单位。
3.联合开工管理模式ICMT
进入开厂阶段后，为解决装新、定员少、人员新、缺乏依托等困难，采用了联合开工管理模式ICMT（IntegratedCommissioningManagementTeam），建立了科学的指挥、协调工作机制，有效融合了广西石化、开工队(主要由隶属于中国石油的兰州石化、大庆石化、锦西石化等炼化企业成建制地组成)、开工专家、保镖、保运、供货商、技术服务人员等各方的力量（201*余人），发挥了中国石油的整体优势，解决了广西石化公司自身开工力量不足的问题，实现了首次开厂一次成功的既定目标。
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（二）、项目实施进展情况
（1）201*年3月，项目拟选址海南并开展可行性研究等近一年各项前期工作；
（2）201*年3月，项目前身，东油沥青改扩建工程选址钦州港并开展一年时间的前期工作；
（3）201*年4月，中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程项目正式启动；
（4）201*年11月，项目可行性研究报告完成；
（5）201*年6月，项目环境影响报告书得到国家环保总局的批复；
（6）201*年6月，项目安全预评价报告通过审查；（7）201*年8月，项目申请报告通过了中咨公司的评估；（8）201*年2月12日，项目得到了国家发展和改革委员会的批复；
（9）201*年2月14日，项目总体设计通过炼油与销售公司审查；
（10）201*年6月、8月、10月和12月，基础设计分四批通过了中国石油规划计划部和炼油与销售分公司组织的审查；（11）201*年1月24日，公司201*年工作会议暨百日会战动员会召开，拉开了项目大规模土建施工序幕；
（12）201*年5月17日，公司召开一届一次职工代表大会暨百日会战总结表彰会，地下管网工程在雨季来临之前按时完工；
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（13）201*年11月28日，世界炼油化工行业最大的加氢裂化反应器在现场一次吊装成功；
（14）201*年2月15日，220KV总变电所启动运行一次成功；（15）201*年8月8日，空分空压装首台大型空气压缩机组一次试车成功；
（16）201*年12月13日，公司10万吨码头开港，首船进口原油到港并顺利接卸；
（17）201*年2月27日，350万吨/年重油催化裂化、220万吨/年连续重整等8套装举行中交仪式，标志着经过28个月的努力，广西石化一期工程预定的建设目标全面实现；
（18）201*年6月28日，广西石化1000万吨/年常减压装备料试车成功；
（19）201*年9月8日，广西石化1000万吨/年炼油工程竣工投产仪式在钦州举行。
（20）201*年9月28日，广西石化1000万吨/年炼油工程产出合格产品。二、创新成果2.1项目管理创新成果
广西石化项目建设采用的IPMT主导下的EPC+监理、E+P+C+监理、E+PC+监理、EPCM+监理等4种项目建设组织实施模式，基本符合广西石化项目的特点，项目总体运行良好，在集团公司重大项目上首次选择国外项目管理承包商组建IPMT管理团队，避免完全依靠国外的PMC
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公司是一种新的尝试。在项目的定义和实施阶段，AMEC公司发挥了着一定的积极作用。华东设计院的炼油设计水平提高较快，工程建设承包商的项目建设能力也有了较大的提高。项目组织实施模式的实施，为集团公司重大项目管理积累了一定的管理经验，也开了个好头，为集团公司项目管理水平的提升起到了积极的推动作用。项目的主要成果如下：
1）工厂设计导入安全理念。针对广西石化项目设计，AMEC公司全面推行了HAZOP分析，通过对工艺流程的全面分析，从设计环节上解决工厂运行的本质安全问题。
2）项目管理工具在项目管理系统中得到了充分运用。项目管理是庞大的系统工程，项目管理信息需要更高效的存储和处理手段，国际工程公司几乎都有各自的项目管理系统。广西石化应用AMEC公司的CONVERO系统，真正实现了项目管理中设计、采购、施工各方面的信息的共享。国际通行的P6计划管理系统的使用，使项目管理中设计、采购及施工各方面的工作充分量化，真正实现了进度分析、测量和预测。
3）计划管理取得较好成果。统一的计划管理，使WBS的划分、作业代码编码、日历、资源的定义及加载更加规范，各类计划报告的产生更加准确，进度的检测和更新更加快捷；统一的P3EC标准平台的计划管理运行系统，在局域网内实现了业主、监理、承包商计划的实时发布、实时查阅、动态汇总和更新；标准资源字典的定义和作业资源的加载、适当的调整及平衡计算，使项目的时间计划和资源计划
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变得更加切合实际。
4）工程建设质量管理取得较好的效果，工程实体质量处于受控状态。按照ISO9000体系文件要求，建立了覆盖全部工程范围和全过程的质量管理体系文件，按照PDCA循环模式持续改进、动态更新。建立了先进的质量管理信息平台，对质量问题进行分级管理。配备专职的文控人员，对质量管理信息平台进行更新和维护，质量工程师利用数理统计方法，对质量问题进行根源性分析，为制定质量措施提供了依据，为工程建设质量量化管理提供了充分的保证。工程质量管理采取专项检查、联合检查、生产人员提前介入相结合的方法，形成了全员管质量，将质量责任落实到每个员工、每个岗位；将特种作业作为质量管理的关键点，进行全过程、全方位、全面监控，对焊接人员资格（共有7131名焊工参加了取证考试，合格5872人）、WPS、PQR、焊材、焊接过程、热处理、NDT等方面进行控制，确保了焊接质量。质量部不定期对焊接质量进行射线随机抽检，共抽检射线片2150张。根据工程建设的不同阶段开展了构筑物和建筑物、焊工持证上岗、焊材管理、管道清洁管理、管道支吊架、成品半成品保护、电气防爆性能、防雷防静电接地、保温保护层严密性、防腐、管道密封面及垫片加设、高压管道和设备螺栓紧固、隔热耐磨衬里施工等专项质量检查活动30余次；定期组织PMT、承包商、监理开展工程质量联合检查150余次；制定了生产人员介入工程质量管理程序文件，明确了生产人员的检查重点，确保了管道和设备的完整性、可靠性。对关键工序进行严格控制，对隐蔽工程全过程进行检查验收。实行严格的第三方
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检验制度，对入场材料的理化性能按程序文件、标准、规范、技术协议、合同要求进行检验，对关键部位的材料、设备进行100%的检验，对关键部位的合金材料100%的光谱分析，为了避免混材，对高温、高压部位的合金钢管道元件进行在线100%光谱分析；第三方理化性能检验，为工程建设质量管理提供了充分的决策依据，实现了量化管理；建立了比较规范的阀门检验站，对入场10万只阀门按标准、规范进行检查、试压和标识，严格按标准、规范要求对阀门的密封面、材质、中法兰密封、阀杆、填料、中法兰螺栓的质量进行检验；委托承包商建立商品混凝土站，广西石化质量部不定期对其质量情况进行抽检，做到了规范化和统一化管理，保证了混凝土质量，截止目前用于工程建设的70万立方米混凝土未发现质量不合格的批次。对加氢反应器、高压换热器、高压阀门、大型压缩机等关键材料、设备实行监造，按照监造计划对关键材料和设备实行进货检验、过程检验和最终检验。将归档技术文件的质量作为工程交工阶段的控制重点，依据股份公司竣工验收文件的要求，对交工技术质量文件进行严格的审核，确保交工文件的规范性、真实性、完整性。
5）HSE管理成果显著。在项目定义阶段共编制和发布了58个HSE程序文件，建立了一支强有力的HSE管理团队和完善的HSE管理系统，开展有效的现场HSE检查，组织了至少8299次安全审计，项目共培训各类人员52,735人次，培训时间共165,27小时。自201*年11月到201*年9月底，共累计达到5700万安全人工时。
6）培养了一批项目管理人才。由于有AMEC公司的参与管理，直
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接从事项目建设的各级管理人员的项目管理理念得到了更新，对项目管理的认识更加系统化、标准化。通过项目实践，为集团公司培养了一批与国际项目管理水平接轨的项目管理人才。
7)华东设计院的设计水平有了较大的提高。华东设计院在作总体设计院的同时，还承担着全厂109个单元中的48个单元的设计任务。在集团公司的正确领导下，华东设计院克时攻坚，顺利地完成了项目工艺包技术交流、总体加工方案的优化、可行性研究、总体设计、前端工程设计、基础设计及详细设计各阶段的设计任务，基本上满足工程项目建设的需要，得到广西石化和项目承建单位的认可。在履行项目设计的过程中，消化吸收了国外炼油新工艺，其设计水平得到了极大提升。
项目管理获奖情况：
201*年获得IPMA国际卓越项目管理大奖2.2设计创新成果
2.2.11000万吨/年常减压蒸馏装
常减压蒸馏装由UOP/PCS公司提供工艺包。工艺技术路线为原油预热－电脱盐－原油预热－闪蒸罐－闪底油换热－常压炉－常压塔－减压炉－减压塔的加工路线。
装的设计充分吸取和借鉴了国内外先进的设计理念和先进技术，所采用的主要技术均为目前先进、成熟、可靠且在同类生产装中得到应用的技术，达到了国内领先、国际一流水平。2.2.2350万吨/年催化裂化装
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重油催化裂化装的设计采用了美国UOP公司的催化裂化工艺包。装设计采用的主要技术达到国内领先、国际一流水平。本装采用的具有成熟应用经验的两段逆流再生和提升管出口VSSSM快速分离技术，是一种成熟可靠、技术先进的工艺，产品质量亦都满足要求。
2.2.3220万吨/年蜡油加氢裂化装
本装采用美国UOP公司的Unicracking加氢裂化工艺技术。采用热高分流程。冷分流程可以通过控制分离温度增强生成油吸收常规气体组份C1、C2、C3、C4的能力和降低低温生成油对氢气的溶解能力，从而提高了循环氢纯度，但冷分流程损失了反应产物中相当数量的热能。热分流程可以提高反应产物物流的热能利用率、降低反应产物冷却负荷、降低冷却换热设备面积。2.2.4240万吨/年柴油加氢精制装
本装技术引进UOP的UNIONFINING柴油生产技术。分馏部分合理采用双塔流程。装分馏部分设脱硫化氢汽提塔和分馏塔，两塔均采用中压蒸汽汽提，脱硫化氢汽提塔的操作压力为1.0MPa(g)，含硫气体不需升压就可进行回收和利用，脱硫化氢汽提塔顶气可直接送至轻烃回收装。优化换热流程、合理利用能量。对换热流程设计进行了优化，合理利用低温热发生低压蒸汽，低分油与分馏塔底油换热后进脱硫化氢汽提塔，脱硫化氢汽提塔底油与反应产物换热后进分馏塔，通过换热可以满足塔进料温度要求，分馏部分不设加热炉。2.2.5100万吨/年芳烃抽提装
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本装采用UOP公司的抽提蒸馏工艺技术。该装工艺简单，装只需两塔操作，一座抽提蒸馏塔（EDC）用于芳烃抽提，一座溶剂回收塔汽提出最终芳烃抽出物。不需要其他的用于抽余油水洗或从富溶剂中汽提非芳烃的辅助塔。其次，该装进料灵活。由于溶剂同时具有优异的选择性和合理的溶解度，能够有效改变非芳烃的相对挥发度，使得该工艺可以处理宽馏程进料，可以加工C6~C9的宽沸点进料组分，同时对进料中芳烃的含量几乎没有限制。具有高芳烃收率（总芳收高于99.9%）和高纯度芳烃产品和抽余油产品芳烃含量低（苯不高于0.10%）的优点。2.2.6PSA装
PSA1以重整氢气和加氢冷低分气等的混合气为原料，采用成都华西化工科技股份有限公司的10-2-4PSA流程变压吸附氢提纯技术。PSA2以催化干气为原料，采用成都华西化工科技股份有限公司的8-2-3VPSA流程变压吸附氢提纯技术。2.2.7220万吨/年连续重整装
选用美国UOP工艺包技术。再生采用UOP第三代催化剂再生工艺“CycleMax”。采用UOP超低压连续重整工艺，可得到高的液体收率、高的芳烃产率和氢气产率。催化剂选用UOPR-234连续重整催化剂。重整汽油辛烷值为RON102。反应器采用并列2台+2台叠式，物流为上进上出(中心管上流式)，降低了反应-再生构架的高度，节省了投资，方便了施工、检修和操作。反应加热炉采用“两两合一”箱式加热炉。两个对流段均设有烟气余热回收系统，发生3.5MPa（g）蒸
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汽发生系统，加热炉效率可达90%以上。重整产氢经过两级压缩和两级逆流再接触，提高了重整产氢的纯度。重整循环氢压缩机和重整氢增压机均采用凝汽透平驱动离心压缩机。混合进料换热器为引进焊接板式换热器，有利于深度换热，减少重整进料加热炉和重整产物空冷器的负荷，降低能耗，节约占地。氢气再接触冷冻系统采用丙烷作为制冷剂。压缩机组出口采用蒸发式冷凝冷却工艺，可节省大量的循环水。
2.2.860万吨/年气体分馏装
采用常规分离流程。第一个塔将C4馏分和≤C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，最难分离的的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。该技术工艺简单，设备数量较少，精馏塔塔顶采用冷却水作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或热水作为塔底重沸的热源。低能耗。脱乙烷塔及丙烯塔塔底重沸器采用催化、加氢裂化等装输出的热媒水作为热源，节省了大量的蒸汽消耗。投资少。装设备数量较少，占地面积较小，因此投资较低。
2.2.9120万吨/年汽油精制分馏装
采用美国CDTECH公司的催化蒸馏加氢技术(CDHydro)，在一个催化蒸馏塔内实现汽油的精制和分馏。采用CDTECH公司的催化蒸馏技术可以代替常规的催化裂化汽油脱硫醇工艺，也为二期工况中汽油深度加氢脱硫创造条件。
2.2.10320万吨/年轻烃回收装
轻烃回收部分的设计采用了美国UOP公司的轻烃回收工艺包技术。
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1）集中回收轻烃。对多个装的石脑油、液化气和尾气集中处理，不仅可以避免流程的重复设，节省投资，而且可以充分提高轻烃的回收率。
2）较大的操作弹性和灵活性。由于处理多个装的物料，为适应原料性质的变化以及不同装开工、运行不同步所引起的进料流量和性质的变化，轻烃回收部分设计弹性范围为60％-120%。3）较高的液化气回收率。通过无压缩机回收液化气，吸收塔用重石脑油做吸收剂等手段，在满足产品质量要求的情况下，提高了液化气回收率，丙烷回收率达到95％。
4）较高的产品质量。产品具有较高的质量，干气、液化石油气和轻石脑油作为合格产品可以直接进入管网或罐区，重石脑油可以直接作为重整装供料。
2.2.11250万吨/年石脑油加氢装
本装采用美国UOP的石脑油加氢工艺包技术。该工艺成熟可靠、技术先进，产品质量满足要求。其技术特点为：
1）原料过滤。为防止反应器因进料中的固体颗粒堵塞导致压降过大而造成的非正常停工，在装内设原料油过滤器，滤除大于10微米的固体颗粒。
2）原料油惰性气体保护。由于原料油与空气接触会生成聚合物和胶质，为有效防止反应器床层结焦，要求罐区原料罐以及装内原料缓冲罐必须用惰性气体进行气封。
3）空冷器前注水。在反应产物进入低温换热器前和空冷器前注
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入除盐水来溶解铵盐，避免铵盐结晶析出。
4）设保护反应器。一旦反应系统压降太大，可以在装不停工的情况下切除保护反应器，保证装操作周期。
5）催化剂采用器外再生。6）设0.7MPa紧急泄压系统项目设计获奖情况
获奖时间获奖等级装置或项目奖项名称颁奖单位中国工程咨询协会石油天然气专业委员会中国工程咨询协会石油天然气工程建设质量奖审定委员会、中国石油工程建设协会中国石油和化工勘察设计委员会山东省建设厅山东省建设厅山东省建设厅山东省建设厅山东省建设厅备注201*年可行性研究报告石油天然气行业一等优秀咨询成果奖奖国家优秀咨询成果奖二等奖有证书证书未下达201*年常减压装置石油优秀工程设计奖一等奖有证书201*年201*年201*年201*年201*年201*年石脑油加氢-轻烃回收装置220万吨/年连续重整装置220万吨/年蜡油加氢裂化装置汽油精制分馏装置240万吨/年柴油加氢精制装置循环水场化工行业优秀工程设计奖山东省优秀勘察设计奖山东省优秀勘察设计奖山东省优秀勘察设计奖山东省优秀勘察设计奖山东省优秀勘察设计奖一等奖一等奖二等奖二等奖三等奖三等奖有证书证书未下达证书未下达证书未下达证书未下达证书未下达第14页共37页广西石化千万吨炼油项目创新成果总结材料
201*年中央控制室中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程总体优化与工程化设计技术山东省优秀勘察设计奖三等奖山东省建设厅证书未下达201*年集团公司科技进步奖一等奖中国石油天然气集团公司证书未下达三施工创新
工程建设中采用了一系列新技术、新工艺、新设备，350万吨重油催化裂化装是国内最大的催化项目，沉降器气压试验方案通过认真核算，并经周密部署、成功实施，创造了国内大容积、不规则容器气压试验先河。炉管的焊接合格率高达99%以上，焊后热处理执行率100%，经硬度检查合格率高达100%。工艺管道安装延长米达86公里左右，焊口约32万寸径，热处理焊道29820道，探伤47750张，热处理合格率100%，焊接一次合格率98.89%，投产无一处泄漏点。大口径管道的顺利安装，保证了工程的总体进度，大型机组试车一次成功，衬里烘衬后检查质量良好。同时项目部在进行方案编制和执行过程中，部分方案也根据现场实际情况的变化进行了调整，如再生器封头安装顺序与一再衬里施工顺利进行了调整，部分重点方案还在施工完成后经过总结、回顾进行了优化、完善，使之更完整，更具有实用性和指导作用。最终形成的132项方案覆盖了土建、结构、设备、管道、电气、仪表等所有专业，很好地指导了现场施工。两器组装、焊接、热处理、气压试验、衬里、余热锅炉安装及衬里、大口径管道制作、安装、大型机组安装等方案经过不断修改、完善，从方案结构、逻辑和施工方法等方面进行调整，通过了该公司专家组的审定，成为
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该公司方案模板。两器热处理、气压试验、15CrMoR高强度钢焊接、工艺管道自动化生产线运行等5项科技进步总结优秀奖；两器组装、焊接和热处理、气压试验、衬里等5套关键方案已报该公司参加优秀方案评审并获该公司优秀施工技术方案奖。
在广西石化220万吨/年蜡油加氢装施工过程中，反应器吊装采用“两台大型履带吊等力矩联合主吊、高位转轴式尾排在牵引滑轮组作用下沿尾排滑移”的吊装工艺，安全顺利的完成了加氢裂化反应器（吊装重量为1759吨）的吊装工程。
在大型机组的安装、仪表的安装调试等通过“加氢装施工关键技术集成”中相关技术的运用，使得现在的施工进度得到加快，效益得到了提高，同时节约了材料及人力、机械的投入。
工艺管道施工过程中，由于管道材质种类繁多，如：P11、P22TP321、TP347、A106等，焊接工艺复杂，质量控制难度大，而且厚壁管道多，其中一部分管道的壁厚已经超出50mm，传统以装管道作为施工计划的主线的施工管理模式，已无法满足高压管道无损检测工期的要求，利用该技术以提高厚壁管道RT检测为施工主线，预制和安装工作以最大限度的满足RT检测能进行中心透照为准，尽量的缩短RT检测时间；同时对于高压厚壁管道的固定焊口，采用超声波+渗透（磁粉）表面检测相结合的检测方法，辅以一定比例的RT检测复检，采用该技术按照装总体施工计划，顺利的完成了高压管道的安装和无损检测工作，同时确保焊缝的质量。在本该装施工中“加氢装施工关键技术集成”技术得到了很好的应用，根据施工计划，
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合理安排施工人员及机具的进出厂时间，节省了大量人力、物力，施工关键技术得到很好的控制，使得220万吨/年蜡油加氢装顺利完成中交，一次开车成功的好成绩，取得了良好的经济效益和社会效益。
施工创新获奖情况：1、三项实用新型专利证书
1、三项实用新型专利证书（一览表中第1、2、3条）
分别是：一种大型设备吊轴润滑吊装吊盖装置、一种大型设备吊装转向装置、一种双滑道高位转轴式大型设备吊装尾排装置实用新型专利证书。2、大型反应器吊装技术
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3、优秀吊装工程
4、实用新型样板工程
5、全国优秀焊接工程奖
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6、
焊接真空试漏箱专利证书
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7、静设备水平安装馒头安装施工工法
8、
优秀吊装工程奖
9、201*年全国优秀焊接工程
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10、201*年获得优秀吊装工程
四、采购创新成果
根据公司现有采购能力和工程建设采购界面管理的实际情况，广西石化公司先后制订了《广西石化公司工程项目设备材料采购界面管
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理办法》、《广西石化公司1000万吨年炼油工程承包商物资采购管理办法》等管理文件，对采购界面管理要求、采购界面划分及采购界面变更的操作程序做出了具体规定，并对采购界面的管理进行了约定，在项目采购中，根据物资特点和管理需要，物资采购划分为业主采购和承包商采购两大类别。业主采购的内容主要有长周期和关键设备材料、进口物资以及需要全厂统筹的物资，这部分物资由业主按采购程序执行采购，并在工程项目招标文件或工程承包合同中向承包商明确。所有长周期设备和材料都是关键设备和材料最复杂的一类，涉及面广，技术复杂，且是相关装关键设备和材料。设备安装调试对现场施工人员及相关技术工程师均提出较高要求。
对采购物质的质量广西石化一直坚持“谁采购谁负责”的原则，明确了物质质量责任人。为了控制物质采购质量，广西石化制定了一序列质量控制程序，全过程控制采购质量。首先从源头抓起，准确地对供应商进行评估，从而选择合适的供应商，是质量保证的前提；其次公司针对大型、关键设备、材料实施了设备监造，委托具有相应资质和能力的监造公司，按照双方签订的监造服务合同，依据相关国家标准、技术协议、订货技术条件、设计图纸的规定及要求，对设备制造全过程质量、进度实施监督和控制，保证制造厂交货的设备质量达到制造合同、技术协议及相关标准的要求，从而做到质量控制关口前移。再次严格按照广西石化公司《设备开箱验收程序》，严格开箱检验工作；最后依据《广西石化物资采办部入库物资检验大纲》，针对石油化工有毒、可燃介质管道工程使用的管道组成件（管子、阀门、
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管件、法兰、补偿器、安全保护装等）及其管路附件、设备，委托第三方检测公司进行无损及理化检测，无损及理化检测项目有金相、光谱分析、硬度、测厚、磁粉、渗透、射线等检验，严把物质入库关。通过公司全体员工的共同努力，采购物质的质量满足了工程建设和装生产的需要。五、HSE创新成果
按照《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（国家安全生产监督管理总局令）第8号要求，根据《中华人民共和国安全生产法》、《石油化工企业设计防火规范》等相关法律法规及技术规范，公司编制了《中国石油广西石化加工1000万吨/年苏丹原油工程安全预评价报告》并通过了国家安全生产监督管理总局的审核备案文件，在项目的设计阶段，编制了《中国石油广西石化加工1000万吨/年苏丹原油工程安全设施设计专篇》，并通过了国家安全生产监督管理总局组织的审查，取得了项目许可意见书。
项目的安全预评价报告通过对项目危险和危害因素的分析和评价，识别出项目的主要危险为火灾、爆炸及部分物料的毒性，因此从工程设计到建设和运行过程中，都应将防火、防爆和防中毒作为重点，从设备选型、工艺选择、施工监督、安全管理等方面全面考虑安全防范措施，以保证设备和工艺的本质安全和工程的顺利投产运行。
项目的安全设施设计专篇根据国、内外同类装（设施）设计发展情况和国家现行有关安全生产法律、法规、部门规章及标准的规定和要求，在设计中严格执行了有关的技术规范，针对生产过程中各种
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危险有害因素，本着“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，从各个环节采取了相应措施。
项目配备完整的消防设施，包括消防冷却水系统、泡沫消防系统和现场消防灭火设施；装系统采用可燃气体检测设施，自动报警设施，自控系统接入全厂系统。安全设施较为齐全、完善，所采用（取）的安全设施处于国内先进水平；只要操作人员严格执行操作规程就可以防止火灾、爆炸的发生，从而保证系统稳定、安全的生产。
同时本设计还充分考虑了职业防护的要求，在防中毒、防高温烫伤、防高处坠落及事故紧急处理等方面均采取了相应的设施和措施，配备了完善的个人卫生设施和用具，使本工程的生产工作环境符合有关标准的要求，能够保证操作人员的安全和健康。
公司采用本质安全型设计，广泛采用新技术，设了安全可靠的工艺联锁，全厂经挪威船级社(DNV公司)进行了爆炸风险等级评估，并制定了相应的防范措施。所有装经HAZOP分析，并进行了SIL分析，工艺进一步完善，操作风险大大降低，厂区设有1200米安全环境距离。环保坚持一级排放标准，外排水、气环境风险可控。
广西石化一期工程均由AMEC公司牵头从国外聘请专家主导分析工作，参与人员包括HAZOP小组成员，广西石化各PMT工艺及设备人员，设计人员等，HAZOP评价报告也由国外专家编写。各项目分析地点均在项目承包设计院所在地开展。所有的建议和HAZOP过程记录都形成了文件移交档案室存档，建议的整改意见交由各PMT负责落实完成。同时，各主体设计院就各项目装设计院依据国家标准GB/T
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20438，提供各装安全仪表系统所有安全仪表联锁回路的安全功能要求、功能完整性（SIL）目标、安全仪表功能系统设计等，符合标准要求的安全仪表系统设计的全部输入资料。根据所提供的资料，HAZOP小组对全厂安全联锁回路进行了SIL的评定工作。通过SIL评估，装安全联锁存在的问题也得以暴露，例如部分硬件设备的资料数据不全，缺乏可靠性的工程数据，导致连锁的等级无法准确的评估；又如部分设计院缺少根据风险的大小确定安全联锁等级的概念等，在资料中未见到联锁系统SIL等级的设计依据等。六、节能环保措施成果
本项目在设计和生产运行阶段较好地落实了《中国石油广西石化有限公司加工1000万吨/年苏丹原油工程环境影响报告书》及其批复文件（环审201*303号和201*58号）中的要求，牢固树立“环保优先”的工作理念，抓好关键环节，明确目标，落实责任，成效明显，初步实现了“建设与广西秀美山川相和谐炼厂”的承诺。本项目建设完成了较齐备的环保设施：
（1）在废气污染防治与控制方面。装加热炉及锅炉、焚烧炉，全部采用低氮燃烧技术。催化剂粉尘采用粉尘收集器回收，回收效率达到98%以上。设可燃性气体排放－回收系统，回收干气可达3600m3/h，并配套建设2套油气回收系统，回收效率达到99%以上。集中收集污水处理场恶臭气体，并采用生物过滤氧化法除去恶臭气味，有效防止了大气污染。
（2）在废水治理措施方面。按清污分流，污污分流的原则，全
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厂科学设了8个排水系统。污水采用管道架空输送，防止污染地下水。分8个生产区域对含油污水进行分质预处理，保证污水处理场进水指标平稳。采用法国得利满公司的先进污水处理技术，高效进行污水末端处理，处理排水达到国家污水综合排放一级标准。提高污水回用量，70%污水经深度处理后回用，86%的酸性水经气提净化后回注，全厂凝结水全部回收，杜绝了凝结水的乱排乱放。
（3）在噪声控制方面。优先选择低噪声设备，对大功率机泵进行隔音处理，主要放空口加装消音器，加热炉选用带隔音罩的火嘴。设备噪声控制在85dB(A)以下，厂界的噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》要求。
（4）在固体废物处方面。采用日本蒸汽干化技术，对污泥进行大幅度进行减量化和无害化，按体废物在临时储存过程中产生二次污染。
（5）在地下水保护方面。投资1250万元，敷设HDPE膜22万平方米，对储运罐区进行全面防渗，全厂设四眼地下水监测井，定期实施监控。
（6）在生态环境和水土保持方面。项目投产前，完成了全厂绿化美化，全厂四季花红草绿，无裸露土地，绿化覆盖率达到40%。
（7）在环境风险防范与应急措施方面。率先在国内建立了水污染三级防控体系，防控能力达到17万方，可以满足极端天气条件下特大事故污染防控的需要。
（8）在环境监测方面。积极采取内外结合方式开展环境监测工
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作，除了按计划开展内部日常环境监测外，还委托广西北海海洋环境监测中心，在周边海域布设了18个监测点，开展海洋环境质量跟踪监测。
通过采取各种环保措施，本项目废气、废水、固体废物的排放量能够得到有效控制。
本项目环评批复要求“确保卫生防护距离内不得建设环境敏感建筑，钦州市承诺的搬迁计划完成前，本项目不得投运。”,201*年，广西区党委、政府、钦州市委、市政府高度重视环境敏感点的搬迁工作，主要领导经常深入现场检查指导，钦州市政府、钦州港区分别成立了搬迁领导小组和现场变迁指挥部，共组建了10个搬迁工作组，采取了“富民搬迁、和谐搬迁、依法搬迁”的工作思路，夜以继日，开展了大量细致的工作，目前，搬迁工作已完成，在投产前成功完成了卫生防护距离内9个居民小组、705户、2630名永久居民的搬迁安。
在环境管理方面，公司设有以总经理为主任的QHSE委员会，安全环保处是公司环保工作的归口管理部门，设有全面负责的处长一名，主管工程建设HSE副处长一名，专职环保管理人员1名，建立和完善了各项环境保护规章制度和基础台账，并按照集团公司要求全面推进HSE体系管理。
在工程建设期间，引进AMEC国际工程项目环保管理体系，聘请外方资深环保专家担任环保管理部门主任，全面负责施工过程的环保监督管理，施工过程实施“环保一票否决”，工程建设期间，对59起
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环保违规行为进行了处罚。施工垃圾全部委托当地环卫部门拉运填埋。土建施工高峰期间，多次停工治理扬尘污染，绝不忽视环保而抢工期。工程施工期间，未发生任何环境污染事故，也没有接到任何环境投诉。
生产开工期间，坚决执行环保“三同时”制度，将环保设施视同生产装管理，环保工作和排污情况列为生产协调会必须汇报的工作内容，要求生产装开工前必须先调试好环保设施，环保准备不到位决不投料试车。公司自201*年9月投产以来，生产快速趋向平稳，环保指标全部优于设计指标。
在环境监测方面，广西石化公司设有技术管理完善的环境监测中心，负责对污染源及重点环境设施的废水、废气、噪声以及公司各直属单位外排废水及厂区噪声的监测。公司污水总排放口、重油催化裂化再生烟气、硫磺回收装尾气等重要排放口均安装有环境在线监测仪表，并与钦州市环保局、炼油化工分公司环境监控中心数据联网，及时有效地为环境管理提供依据。监测中心现有人员12人，配备有实验室通用仪器和部分环境监测专用仪器，共有各类监测仪器设备100多台（套），主要包括气相色谱仪、液相色谱仪、原子吸收、分光光度计、BOD测定仪、烟气测定仪、烟尘测定仪、CO测定仪、声级计等，可满足监测的需要。
从以上分析可以看出，广西石化公司1000万吨/年炼油工程在生产准备阶段，环保设施已和主体工程同步建成，同步投入使用，符合国家关于环境保护法规的要求。该项目在建设和生产过程中严格执行
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环境影响评价制度和环境保护“三同时”管理制度，落实了环境影响报告书及其批复文件中规定的污染治理各项措施，使装产生的污染物得到有效控制和削减。
在废气方面，本项目通过采取各项措施，其污染物排放浓度和速率满足环境标准的要求，从其设计文件可以看出，催化再生烟气能够满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-201*）中的第Ⅱ时段标准，加热炉烟气能够满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中的二级标准，其它排放源能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的二级标准；在废水方面，各装产生的废水满足污水处理场进水标准，从设计文件和本项目环境监测中心的数据可以看出，该污水处理场排水水质满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的一级标准，同时含油污水深度处理回用后最大限度的减少了废水的外排量，污水处理场外排水量及CODcr、石油类、挥发酚和氨氮的外排量远远低于设计量。在固体废物方面，根据固体废物的性质进行分类，对不同的固体废物采取不同的处理方式，保证固体废物不会直接外排至环境中。在噪声方面，对新增噪声设备首先从源头进行控制，即选用低噪声设备，对压缩机、风机进出口处加装消声器，空压机基础加减振、隔振元件，在通风系统加装通风消声器等，降低了厂界噪声值，减少了对周围居民的影响。
目前，本项目环保验收准备工作正在进行中，广西石化公司已按照国家《建设项目竣工环境保护验收监测技术资料清单》，完成了竣工环保验收相关技术资料收集整理工作。201*年4月28日向中国环
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境监测总站上报了验收监测委托、提交了相关技术资料并得到受理通知书。7月28日中国环境监测总站组织广西壮族自治区环境监测中心站对项目炼油工程厂区、码头库区进行了详细的现场勘察。对所有环保设施及污染物排放口逐一确认。201*年8月9日，中国环境监测总站委托中日友好环境保护中心（环境保护部环境发展中心）对炼油工程的铁路、输油管线、码头和码头库区等生态影响工程进行现场踏勘。至201*年12月，项目监测方案的编制和审批工作、废气采样口重新设工作、以及验收监测合同的签订工作均已完成。广西石化公司将全力配合中国环境监测总站及自治区环境监测总站完成项目现场监测工作。项目废气、废水、固体废物排放量、厂界噪声值等监测数据将在完成监测后，与项目环评报告中三废数据进行对比分析，编制监测报告提交国家环保部进行技术审查，以确定项目废物排放是否达标，并分析本项目对环境影响的程度。最终广西石化公司将通过中油总部向国家环保部申请项目验收事宜。环保部对项目现场检查及会议评审后，予以验收批复。七、生产创新成果
广西石化一期工程是国内设计院与国际工程公司合作，并在吸取国际工程公司大型炼油装设计经验的基础上，结合国内设计经验，通过采用国内外先进可靠的技术和设备，并充分优化后完成整体设计工作的。
一期工程一次开车成功投产，装设计负荷、产品质量和收率，装能耗等基本达到设计指标，现金单位加工成本和单因耗能指标达
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到国内先进水平，表明总加工流程先进、合理，对集团公司炼油工艺技术引进和技术进步做出了示范作用，为国内加工进口原油采用可靠、先进的加工工艺路线提供了参考。
1000万吨/年常减压蒸馏装
装加工量达到设计值，装总体运行情况基本良好；常顶石脑油干点设计值180℃，本次标定达到178℃，常一线闪点设计值44℃，本次标定达到51℃；混合柴油的95%设计值365℃，本次标定达到354℃；混合柴油的闪点设计值57℃，本次标定达到68℃；减二线蜡油的98%点设计值525℃，本次标定达到538℃；常底油的350℃馏出量设计值5ml，本次标定达到3.5ml。总体来说，处理量基本达到了设计值，各塔分馏效果明显，产品质量全部合格，能耗接近设计值。
350万吨/年催化裂化装
重油催化裂化装的设计采用了美国UOP公司的催化裂化工艺包。装设计采用的主要技术达到国内领先、国际一流水平，各项技术指标达到设计值。
20万吨/年聚丙烯装
装加工量达到设计值，产品收率和设计值相符合，装能耗符合设计值。
220万加氢裂化装
经过一年多的生产运行，各项结果表明装基本达到了各项设计指标。
240万吨/年柴油加氢装
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标定加工量达到设计负荷，装运行平稳，产品质量合格，能耗指标达标，没有发现明显瓶颈但高压空冷A101的负荷较低，在夏天环境温度较高时，全开风机，冷后温度仍较高，在58℃左右。
250万吨/年石脑油加氢
装达到设计值，但进料过滤器压降较大，随着处理量的增大，进料过滤器压降满量程，过滤器入口压力超过设计值0.7Mpa，必须通过开过滤器副线达到设计处理量。此外，装在达到满负荷时，空冷A101出口管线震动较大。
320万吨/年轻烃回收装
1、脱乙烷塔底重沸器用0.4Mpa蒸汽缺少备用热源。2、尾气系统原料受外界影响较大，系统波动较大，燃料气中≥C3组分含量平均值达到1.5%超过设计值1%。
100万吨/年芳烃抽提装
本装采用UOP公司的抽提蒸馏工艺技术。除能耗外，其它均达标。
硫磺回收装
各生产技术指标达标。硫磺回收装在大负荷工况下运行时，气相负荷过大会造成酸性气分液罐压力超高，从而导致部分酸性气放火炬。尾气焚烧炉测温热电偶套管设计过短，造成炉膛温度测量值偏低。
酸性水汽提装
非加氢型酸性水汽提装在大负荷工况下运行时，塔底重沸器蒸汽耗量超设计值。非加氢型酸性水汽提装在大负荷工况下运行时，
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塔顶酸性气流量计容易超量程。
溶剂再生装
装凝结水回收系统变频泵出口流量变化频繁。220万吨/年连续重整装
标定加工量达到设计值262t/h，装各部分生产平稳，原料性质稳定，达到标定要求。装的生产负荷、操作条件、产品质量基本达到了设计要求。催化剂性能基本满足生产要求。各项指标是达到保证值的。在装的水超标问题解决后，装的运行情况和产品的产率都能够更好的满足生产要求。
12万标立/小时PSA1装
重整氢在标定期间原料平均流量为117471Nm3/h，接近装设计的一期工况进料负荷1201*0Nm3/h，满足装的标定要求，取得的数据应该是有代表意义的。装的生产负荷、操作条件、产品质量基本达到了设计要求。吸附剂性能满足生产要求。
60万吨/年气体分馏装
采用常规分离流程。主要技术特点是工艺简单，能耗低，投资少，占地面积较小。
120万吨/年汽油精制分馏装
采用美国CDTECH公司的催化蒸馏加氢技术(CDHydro)，在一个催化蒸馏塔内实现汽油的精制和分馏。采用CDTECH公司的催化蒸馏技术可以代替常规的催化裂化汽油脱硫醇工艺，也为二期工况中汽油深度加氢脱硫创造条件，是一种成熟可靠、技术先进的工艺，产品质量
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亦都满足要求。
广西石化一期工程全面引进了UOP工艺技术，部分引进了DOW化学、CDtech和法国得利满技术，引进了全厂系统优化的技术设计理念，通过装标定和实际生产检验，所引进技术先进、可靠。其中，
炼油装单因耗能达到7.44千克/吨〃因数，全年达到7.87千克/吨〃因数，达到集团公司先进水平；新鲜水消耗达到0.43吨/吨。
全厂单位现金加工费前达到61.15元/吨，比平均水平低36.89元/吨，位列集团公司第三；
轻油收率达到82.34%；综合商品收率达到92.93%；八、总体评价结论
广西石化1000万吨／年炼油工程是中国石油在南方建设的第一座全新炼油厂，工程按照“国内领先，世界一流”目标建设，建设理念采用世界先进技术，引入国际领先设计，借鉴现代工程模式，建设世界一流炼厂。分别从美国UOP、CDTECH、DOW化学及法国得利满等引进当今世界先进工艺和技术，全厂按照“集中、集约、集合”的模式进行概念设计和总体设计，主要技术经济指标达到领先水平，汽油质量全部达到欧Ⅲ标准以上，其中欧Ⅳ汽油占到50％，柴油全部达欧Ⅳ标准。污水排放达国家一级标准。广西石化采用了一系列国内领先、世界一流的工艺技术和装备，如：
加氢裂化反应器是目前世界上炼油行业最大的加氢反应器，筒体内直径4.8米，重达1700多吨，采用2.25Cr-1Mo-0.25V材质、锻焊
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结构，并按照分析设计方法进行设计，实现了整体和局部结构的设计优化，同时提高了反应器操作运行的安全性，方便了设备的运输和安装。
加氢裂化装反应部分采用热高分流程，节省了占地，又简化了流程；高压换热器之间采用管道直接连接的方式，减少了占地面积，节省了管道，节省了投资；在分馏塔设稠环芳烃汽提设施，与同类装相比减少外甩尾油量5%左右，增加了柴油收率。
加氢裂化装中7台高压换热器，由于安装采用了管箱进出口水平直连的方式，攻克了高温高压加氢换热器管箱进出口水平直连难题。
连续重整装反应器采用2台+2台叠式布方式，使得框架高度降低约39m，反应器的高度仅52米，设备重量减轻51t，总投资节省约1100万元，同时，也避免了反应器的现场组焊，这是在国内重整装中的首次采用；重整反应器扇形筒采用“梯形”结构，解决了传统的“D形”结构机械强度低，扇形筒间催化剂存在死区，催化剂利用效率低的缺点，这也是在国内重整装中首次采用。
连续重整装氢增压压缩机组（200－K102）选用杭州汽轮机厂设计、制造的13840kW的大功率双出轴工业拖动凝汽式汽轮机，在国内的同类装中技术领先。
常减压蒸馏装在换热流程中，采用原油和闪底油均走管程的方案，便于换热器壳程的清洗；采用抑制原油在换热器中汽化技术，以防止油品在换热器中汽化而引起结垢和振动；常压塔底汽提段采用方
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形结构内缩径，提高汽提效果；减压塔下部采用锥体结构设计，以减少液体在塔盘上的停留时间，降低结焦趋势，提高汽提效率；加热炉炉管采用较高压降，以减少炉管结焦。
加氢精制装中4台高压换热器采用了新型焊接式密封垫片及外部可调隔膜密封高压换热器新技术，降低了高压换热器投资15%；加氢精制装中4台高压换热器采用全压设计，管板厚度达485mm，U形管束直管段长度达9730mm，换热面积1425m2，单台重量达到112吨。创造国内大型螺纹锁紧环高压加氢换热器设计新纪录。
国内领先的管道设计。在连续重整、常减压和加氢裂化装的工艺管道设计中，采用了诸如弹性滚动支撑、低频低幅振动控制、加热炉出口限位、热胀完全自然补偿、多点悬挂、弹性支撑、高效防振支架和间断导向限位等一系列新技术，均为国内首创。
各装单元采用的多种类型大型加热炉，采用了加热炉烟气高空集中排放、联合空气预热、低氮氧化物燃烧、低温余热预热燃烧空气、双鼓风机等一系列国内领先新技术，使加热炉计算热效率都达到92%的国内领先水平。
国际先进的能耗水平，在设计之初，UOP和华东院就对全厂总加工流程进行了优化，并在设计中采用了集中回收液化气，集中对干气、液化气进行脱硫，集中对轻、重石脑油进行分离，上下游装之间直接进出物料、加热炉的节能措施、蒸汽平衡和逐级利用避免放空和水系统的全面优化，使广西石化的能耗水平达到世界先进水平。
项目自201*年启动以来，经过广西石化全体职工及中石油各参
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建施工单位、设计院所、监理公司的共同努力，发扬大庆精神、铁人精神，3C精神，开拓进取，基本实现了“建设一座炼厂、创造一批成果、培育一批人才、建立一套体系、养成一种文化”的目标，实现了中国石油南方战略的开篇之作，在广西成功的建起了一座与秀美山川相和谐的环境友好型炼厂，为中国石油建设综合性国际能源公司做出了贡献。
在建设过程中，安全稳步推进项目建设，取得了7000万个安全工时的好成绩；
广西石化在IPMT管理模式、联合设计、HSE、QA/QC管理、大型设备吊装、特种材料焊接、沉降器气压实验、CONVERO系统应用、P6计划管理、全厂一次全面开工投产等方面，取得了重大突破，达到了国内领先水平，实现了工期、质量、投资、和安全施工管理的目标，为广西石化及中国石油积累了丰富的千万吨级炼油项目建设管理经验，培养了一批项目管理人才。
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