北京地铁车站施工方案

北京地铁车站施工方案

摘要:结合北京地铁四号线菜市口车站施工实例,介绍了地铁车站盖挖逆作施工的原理及工艺流程,详细地阐述了具体的施工方法,通过变形监测及分析,得出了该施工工艺可行的结论。

关键词:盖挖逆作,地膜施工,混凝土,施工技术

1工程概况

北京地铁四号线菜市口车站位于广安大街与菜市口大街、宣武门外大街的交叉路口,呈南北走向,线路中心与道路中心基本一致,与规划地铁七号线形成“十”字换乘关系。菜市口车站起讫里程K6+591.6~K6+764.8,全长173.2m,宽21.9m,三层车站结构高19.73m,结构顶板最小覆土3.5m。车站设计为北端47.8m、南端57.4m的三层车站盖挖段,车站中段68m的暗挖结构及部分七号线结构,四号线与七号线形成岛岛换乘关系,七号线在四号线之上,为明挖施工。车站设四个出入口,两个风道和两个安全出口。2施工原理及工艺流程

首先进行交通疏解,在围挡区进行人工挖孔桩为底板以上的钢管柱施工提供可操作的施工空间,在地面通过先进的自动对中BG-20旋挖钻机进行钢管柱下桩基的成孔施工,采用导管进行桩基水下混凝土灌注,进行钢管柱定位器的安装和钢管柱的施工,为钢管柱的承重提供传力的基础。

在施工过程中,利用钢管柱和围护桩作为主要承重结构,在结构顶板的保护下进行顶板以下土方开挖工作。每层土方开挖完成后自下向上逆作施工结构二衬,土方开挖完成后利用地膜施工技术及时完成开挖空间后的底板结构施工,保证开挖空间围护结构的施工安全。车站两端的盖挖逆作法的工艺流程:围护结构→立设主体结构中间立柱→浇筑顶板混凝土→回填土、恢复路面→开挖中层土体→构筑上层主体结构→开挖下层土体→构筑下层主体结构。3施工方法3.1人工挖孔桩施工

钢管柱施工有效部位采用人工挖孔桩,其下桩基采用机械成孔,为便于桩机下钻、提钻,人工挖孔部分的有效内径定为1.9m。人工成孔段采用钢筋混凝土护壁,护壁厚度200mm,混凝土强度标号C20,并且在混凝土中掺加适量高效早强减水剂。护壁钢筋主筋采用12Ф16(Ⅱ级),箍筋Ф8@150(Ⅰ级),主筋上下层之间采用孔内焊接,焊接长度不小于10d(d为钢筋直径),以使上下两节形成整体。护壁形式采用外齿式护壁,上下搭接5cm,作为施工用的衬体,增加抗塌孔的能力。3.2桩基钻孔桩施工

钻机就位前,先将钻机底座调整水平,再用线垂将钻塔调整垂直,护壁泥浆采用膨润土来制备泥浆;施工选用德国宝峨WG-22C旋挖钻机。在钻进过程中,根据地层情况控制钻进和钻速。开孔时做到稳、准、慢,充分利用上部地层造浆,钻进施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池,泥浆经沉淀循环,形成钻孔施工的泥浆循环系统。施工中清孔采用二次清孔,一次清孔以孔内排渣为主,使用排渣筒排渣,排渣同时要及时补给泥浆,使孔内泥浆指标满足规范规定,第二次清孔在初次清孔完毕至灌注水下混凝土前,应使用泥浆泵抽浆换浆保证桩底沉渣量满足设计要求。清孔后,孔内泥浆要达规范规定标准,指标为:孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25;含砂量不大于8%;粘度28%;孔底允许沉渣厚度为100mm;钢筋笼在现场统一加工,钢筋主筋焊接采用闪光对焊;钢筋笼完成后吊装要平稳,对准桩孔后缓慢放下,不得磕碰井壁;钢筋笼下放就位后,及时进行成孔和清孔质量验收,合格后,立即灌注水下混凝土。3.3钢管柱施工

为便于定位器的安装,用吊车将定位器及其配件吊入桩底,随后施工人员下入桩底,通过调节螺栓调整定位器标高,推移定位器调节至桩心。精确校核其平面位置、标高、垂直度后,紧固定位器调节螺栓。1)钢管柱的安装。

钢管柱采用分节吊装,准备工作完成后,采用25t吊机作业。钢管柱下放时对准桩位,慢插入孔,至单节顶部时,用卡具卡住钢管柱,重复施工其他单节,两钢管柱用螺栓连接好,最后吊车下放钢管柱使底部直接嵌入定位器上,其管端稳固坐落于定位器环行定位板上,然后对柱上端精确定位。钢管柱柱体上端定位通过调节4只花篮螺栓定位,由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定,钢管柱上端空间位置校定后,即可认为钢管柱位置已精确定位。

2)钢管柱的稳定加固。

钢管柱定位完成后,为了保证钢管柱混凝土在灌注过程中钢管柱柱体不产生位移,施工过程中,要从上至下进行加固,加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处,加固处采用四面对顶,加固采用顶丝杠。3)灌注钢管柱内混凝土。

根据CECS28:90钢管混凝土结构设计与施工规程的规定,并结合盖挖逆作钢管柱的结构特点,选择高位抛落无振捣法。其原理是利用混凝土自管口自由下落时所获得的重力加速度冲击能量,使混凝土挤密而无需振捣。对于抛落高度不足4m的,采用内部振捣器振实。施工中一次抛落的混凝土量不小于0.7立方,用料斗装填,料斗的下口尺寸应比钢管柱内径小,以便混凝土下落时,钢管柱管内空气能够排出。4)钢管柱与挖孔桩护壁之间回填砂。

为了保护钢管柱柱体成品,防止施工时对其破坏,施工时需对柱体与挖孔桩孔壁之间进行回填处理,从孔口地面沿挖孔桩环形均匀填入砂。

3.4地膜施工

1)地膜施工工艺。

顶板、中层板、中纵梁基底采用地膜施工,土方开挖至中层板及中纵梁底面标高位置处,根据技术人员提供的板底标高,对基底进行人工找平,然后用电动蛤蟆夯对基础夯实,检查基础的压实度,压实度大于90%,即可以根据施工情况分段进行铺设10cm厚C15豆砂混凝土至设计标高,并在混凝土初凝前压光抹面。对于中层板纵梁处及边墙处地膜采用红砖砌筑240mm厚墙,3cm水泥砂浆抹面(边墙接茬地膜图见图1,中纵梁地膜图见图2)。

2)地膜技术施工措施。

a.为了保证混凝土面平顺,无凹凸不平现象,铺设混凝土时按横向分条施工,在横条两侧设置10cm槽钢,在其上用铝合金水平尺刮平。

b.为防止灌注混凝土时地膜两端土体隆起,地膜垫层要夯密实,并进行密实度检测,以利土膜稳定。

c.为防止受结构自重及荷载作用引起梁面下沉,土膜制作时沿跨度方向设置1cm的上拱度。

d.为保证地膜顺利脱落,混凝土面抹光终凝后,在其表面涂刷脱模剂,脱模剂涂刷后,不得用水冲洗,脱模剂要选用非亲水性脱模剂。3.5侧墙混凝土及施工缝的浇筑技术1)侧墙混凝土浇筑。

边墙采用3015组合钢模板,22号工字钢作为竖向支撑,斜支撑为三道,前两道为22号工字钢支撑,第三道为Ф120圆管支撑。堵头板均采用木板,方木支撑。

竖向和斜向支撑间距均为75cm,施工时在边墙底部第一道地锚处设置10cm×10cm方木,支立竖向工字钢支撑的同时架立斜向支撑,斜向地锚处设方木并用木楔楔紧;施工中模板与竖向工字钢连接采用12圆钢制作的U卡。为了保证混凝土自由下落高度不超过2m及振捣密实,在侧墙中部设窗口,以便于混凝土浇筑及振捣。2)施工缝混凝土的浇筑。

边墙混凝土施工至顶板边墙接茬下30cm,停止灌注混凝土,待混凝土不再下沉为止,在混凝土初凝前继续进行剩余牛腿处施工,边墙混凝土强度达到2.5MPa后,拆除接茬处的牛腿模板,进行人工凿除牛腿混凝土,混凝土凿至距内边墙边缘2cm处,最后用同标号砂浆把剩余侧墙面抹平。

为了保证施工接茬缝密贴无缝隙,施工过程中在边墙上侧接茬缝处设置两道止水条,止水条内边设置注浆管一道,注浆管每10m一道在墙面甩出接头,在侧墙混凝土强度达到设计要求后,进行边墙二次回填注浆。4变形监测及分析

在施工前对盖挖地面顶板周围进行沉降点的布设,布点断面15m/道,整个车站布112个点位;在盖挖顶板下土方开挖时对墙体进行观测,共设水平收敛点66个;同时还对桩体变形、周围土压力及主体结构裂缝等进行监测;通过地面沉降观测来确定边桩与中桩沉降是否一致。

通过监测结果显示,地面沉降最大为10mm;结构在一层土方开挖中高边墙净空收敛为12mm。观测结果在设计允许范围内,结构没有出现开裂现象。5结语

通过北京地铁菜市口车站盖挖施工,总结了解决繁华地段交通导改、盖挖逆作及其关键技术钢管混凝土柱及逆作侧墙等施工经验,同时也得出以下几点体会:

1)人工挖孔及桩基钻孔桩必须垂直并能满足钢管柱施工要求,钢管柱下的桩基混凝土凿除必须在混凝土初凝后终凝前进行,以免终凝后浪费大量的人力物力。

2)定位器安装是钢管柱施工的关键,在通过工程桩承载力检验合格后,方能进行钢管柱施工,施工中必须坚持安装前放线,安装后重新复核,才能保证钢管柱的安装精度。3)钢管柱内混凝土必须采用微膨胀混凝土,施工中严格按照高抛要求施作,保证钢管柱与柱内混凝土密贴。

4)逆作接茬处施工必须高度重视,要加强该处细节防水施工,及时埋设注浆管。

扩展阅读：北京某地铁车站主体结构施工方案_secret

北京某地铁车站主体结构施工方案

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目录

一、编制依据及原则..........................................................31.1编制依据................................................................31.2编制原则................................................................3二、工程概况................................................................4三、总体施工部署............................................................5四、施工工艺................................................................5五、资源配置................................................................55.1施工组织机构及施工人员配备..............................................55.2施工材料计划............................................................75.3机械设备配备............................................................8六、施工进度计划............................................................8七、施工方法................................................................87.1模板及支撑系统..........................................................8

7.2主体结构钢筋...................................................23

7.3主体结构砼工程.................................................337.4主体结构防水...................................................41

八、砼雨季施工措施.........................................................44九、测量和试验.............................................................45

9.1施工测量.......................................................45

9.2工程试验.......................................................47

十、质量保证措施...........................................................49十一、施工资料保证.........................................................55十二、施工安全措施.........................................................55

12.1施工安全管理机构..............................................55

12.2施工安全措施..................................................56

十三、文明施工及环境保护措施...............................................59

13.1文明施工措施..................................................59

13.2环境卫生措施..................................................59

十四、工程接口界面协调处理.................................................59

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某车站主体结构施工方案

一、编制依据及原则1.1编制依据

（1）某站主体结构施工设计图（BJ4-222-SS）。（2）混凝土结构设计规范（GB50010-201*）。

（3）混凝土结构施工图平面整体表示方法制图和构造详图（03G101-1、04G101-3）。（4）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）。（5）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-201*）。（6）地下防水工程质量验收规范（GB50208-201*）。（7）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-201*）。（8）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-201*）。

（9）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-201*）。

（10）北京市地方性标准建筑安装分项工程施工工艺规程（第二分册）（DBJ/T01-26-201*）。

（11）建筑施工计算手册（中国建筑出版社）。

（12）地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）。（13）钢筋焊接头试验方法标准（JGJ/T27-201*，J104-201*）。（14）普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-201*）。。（16）轨道交通防水工程施工质量验收标准（试行）。（17）《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-201*）。（18）主体结构设计交底记录。

1.2编制原则

（1）遵守合同、履行义务，确保工程质量及施工安全，并争创结构长城杯。（2）确保盾构施工的节点工期要求，年6月15日西端盾构进场施工，年7月30日东端盾构进场施工。

（3）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。

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（4）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。

（5）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。

二、工程概况

某车站位于某路和某西路交叉口的东侧。车站有效站台中心里程K25+246.449，车站总长为178.4m，标准段宽度为20.9m，盾构井段宽度为25.8m，车站建筑形式为12m岛式站台双层标准站型，车站两端作为盾构区间的始发井。

车站顶板、侧墙、纵梁、横梁、底板采用C30抗渗S8补偿收缩砼，后浇带采用C35抗渗补偿收缩砼，柱采用C40砼，站台板及楼梯采用C30砼，垫层采用C15砼。结构钢筋采用HPB235、HRB335，钢筋直径d≥22时采用机械连接，盾构井使用Ⅰ级接头，其余部位使用Ⅱ级接头。钢筋砼保护层：顶板、底板、侧墙、地梁、顶梁外侧（迎土面）为50mm，内侧（背土面）为40mm；站厅板、柱为30mm；站厅梁为40mm、站台板为25mm。

建筑抗震设防烈度：8度；结构抗震设防分类：乙类，结构抗震等级：二级；主体结构防水等级：一级。

车站结构标准横断面如图2-1所示。

图2-1某站标准横断面图

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三、总体施工部署

根据《某车站基坑开挖方案》，主体结构施工顺序与基坑开挖顺序基本相同，先后施工西端和东端两盾构井节段结构，再由西向东和由东向西分段施工，确保西端头盾构于年6月15日进场施工，东端头盾构于年7月30日进场施工。

主体结构施工按“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则进行组织。为减少施工缝，以利于结构防水，某车站主体结构根据沉降缝和后浇带的位置，划分为6个施工段，由东向西编号C1～C6，施工段划分详见图3-1《某车站主体结构施工段划分图》。各结构施工段间分层流水浇筑。西端、东端两端头井节段（C6、C1段）先后开挖完成，做完接地、垫层、防水及防水保护层后，立即组织两端端头井节段结构施工，形成东西两工作面平行作业。随标准段基坑开挖的逐段完成，两结构施工作业面形成各段间流水作业，向中部推进施工。

四、施工工艺

每一施工段按以下的施工顺序分层施工。

底板（底梁）→站台层柱→站台层侧墙、中板（梁）→站厅层柱→站厅层侧墙、顶板（梁）→附属结构（楼梯、电梯井、站台板）

各施工段分层施工工艺详见表4-1《某车站主体结构施工工艺流程表》。

五、资源配置

5.1施工组织机构及施工人员配备

根据施工进度要求，分工序组成5个施工班组，各班组工作内容及计划人数见表5-1-1《施工人员计划表》。车站施工组织机构见图5-1-1。

表5-1-1施人员计划表序号12345

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工序名称钢筋班组模板班组架子班组砼班组文明施工班组工作内容钢筋加工、绑扎，施工缝处理模板加工、安装、拆除脚手架搭设、拆除砼浇捣、养护文明施工、场地清理计划人数657040201*205合计

表4-1某车站主体结构施工工艺流程

序号施工步骤施工示意图施工说明基坑开挖一块，完成综合接地后，浇注一块，平板振动器捣固，人工抹平。砼达到强度后施做防水层。混凝土纵向分幅，横向由两侧向中部浇注。下翻梁位置，先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑。侧墙浇至倒角上20cm处，插入式捣固器捣固。板面进行压实、抹光处理。底板砼养护达到强度后拆除第三（端头井第三、四）道钢支撑,施做侧墙防水层。立柱、侧墙、中板模板安装后，浇筑立柱砼。立柱模板采用胶合板，一次浇注完成，立柱伸入中层梁内50mm，8m长插入式捣固器捣固。1垫层施工2底板、底板梁施工3站台层立柱施工4站台层侧墙、中板、中板梁施工砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，8m长插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。5站厅层立柱施工中板砼养护达到强度后拆除第二道钢支撑，施做侧墙防水层。立柱、侧墙、顶板模板安装后，浇筑立柱砼。立柱模板采用胶合板，一次浇注完成，立柱伸入顶梁内50mm，8m长插入式捣固器捣固。砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，8m长插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。6站厅层侧墙、顶板、顶板梁施工7其他附属项目施工顶板砼达到强度后拆除第一道钢支撑。施做顶板防水层、站台板、电梯井、楼梯等。6

项目总工：XXX项目经理：XXX项目副经理：XXX项目副经理：XXX工程部：XXX财务部：XXX工区主任：XXX设物部：XXX安检部：XXX办公室：XXX工区技术室：XXX工区副主任：XXX工区机电材料室：XXX钢筋班组模板班组架子班组砼班组文班明组施工5.2施工材料计划

综合考虑施工进度、经济效益，主体结构施工所需要的主要材料数量见表5-2-1。表5-2-1主体结构主要材料需求表序号123456678910材料名称木胶合板脚手架次楞：方木次楞：方木主楞：方木钢模板钢筋结构砼：C30结构砼：C35结构砼：C40垫层砼：C15规格型号244012201*mmΦ48，δ=3.5松木，100100mm松木，70100mm松木，150150mmP6015补偿收缩防水砼补偿收缩防水砼普通砼普通砼单位总用量m2tm3m3m3tm3m3m3m3580043010025351600449112700230292886备注投入量投入量投入量投入量投入量投入量设计量设计量设计量设计量7

图5-1-1主体结构施工组织机构图

5.3机械设备配备

根据施工方法，需进场表5-3-1所列的设备和机械，确保各工序正常施工。表5-3-1机械设备配备表序号123456789101112设备名称50吨吊车16吨吊车弯曲机型材切割机钢筋切断机电焊机木工圆锯手电钻木工刨床滚压直螺纹机床钢筋调直机钢筋调直机规格及型号50tQY16GW40GQ40BX3-500MT300-7GYZL-40GT8GT10单位台台台台台台台把台台台台数量1144220282222备注六、施工进度计划

为保障盾构施工的节点工期要求，施工时确保盾构井结构首先完成，利用盾构井各层砼结构养护时间，施工相临两施工段，各施工节段纵向形成流水作业。东西两工作面计划分别投入1套侧墙模板、2套中板模板及1套顶板模板（含满堂支架及楞木）进行倒用。

各施工节段流水施工进度计划见附图6-1。

七、施工方法7.1模板及支撑系统

根据风道结构形式、施工荷载、施工质量等方面的因素，结合某车站主体结构工程施工经验，风道结构侧墙模板采用P6015组合钢模板。背楞采用双排φ483.5mm的钢管，中板模板采用18厚木胶板，背楞为100100方木，间距如下：立杆间距：600800（纵横）,水平杆步距：1200,竖向背杆间距：300,横向背杆间距：600,

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中板次楞间距：300,背杆间距：600,顶板次楞间距：250,背杆间距：600,模板支撑体系采用扣件式脚手架钢管。7.1.1模板验算7.1.1.1侧墙模板验算

（1）荷载计算

新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列二公式计算，并取二式中的较小值。F0.22Ct012V1/2FCH

式中F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/）；γc混凝土的重力密度（kN/m3），计算中取24kN/m3；

t0新浇筑混凝土的初凝时间（h），冬季施工混凝土掺加有早强性防冻剂，初凝时间较普通混凝土短，计算时按非冬季施工考虑，按t=200/（T+15）计算；T混凝土的温度，计算时取25℃；V混凝土的浇筑速度（m/h）；

β1外加剂影响修正系数，不掺加外加剂时取1.0；掺加缓凝作用的外加剂时取1.2；

β2混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50～90mm时取1.0；110～150mm时，取1.15。结构砼采用泵送，计算时，取1.15。混凝土的侧压力为：

F=0.2224511.1521/2=42.94KN/；F=246.3=151.2KN/；

根据计算结果，取较小值，F=42.94KN/。

考虑倾倒混凝土时，采用混凝土泵车导管，倾倒混凝土对侧模板产生的水平荷载标准值取2KN/。则按强度要求计算模板支撑系统时，组合荷载为：F1=1.242.94+1.42=54.33KN/；

按刚度要求计算支撑系统时，不考虑倾倒混凝土荷载，F2=1.242.94=51.53KN/；

（2）侧墙模板验算①强度验算

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侧墙模板验算按单跨两端悬臂进行强度验算（不考虑穿墙拉杆），计算简图如下。P6015钢模板截面特征：W=13.02103mm3I=58.87104mm4E=2.1105

q300900300q1=0.05433N/mmq2=0.05153N/mm

每块模板承受的线荷载为：54.330.6=32.60KN/

最大弯矩：M=ql2/8-qla/2=32.615002/8-32.61500300/2=235.4104N

σ=M/W=235.4104/（13.02103）=180.8＜215N/2满足强度要求。②刚度验算

刚度验算时不考虑荷载组合，则每块模板承受的线荷载为：42.940.6=25.76KN/

ω=25.76300（-9003+69003002+3003）/（242.110558.87104）

=-0.56＜【ω】=1.5

满足刚度要求。（2）支撑检验

根据以上计算，横向水平钢管承受的最大水平压力为（线荷载）：①强度检算：

脚手架钢管采用φ48钢管，δ=3.5mm，A=489.3mm2。查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-201*），φ48钢管的允许抗压强度设计值[σ]=205N/mm2。

σ=N/A=54.33kN/489.3mm2=111.04N/mm2

则：[σw]=ψ(λ)[σ]=0.832205=170.56N/mm2，σ=107.65N/mm2

次楞截面为100100mm，截面抵抗距W=bh2/6=166666.7mm3，截面惯性距I=bh3/12=8333333.3mm4。计算简图如下：

q600600600q3=3000.03622=10.87N/mmq4=3000.02747=8.24N/mm

强度检算:

σ=M/W=KMql2/W=0.110.876002÷166666.7=2.35N/2〈[σ]=13N/2(可行)。刚度检算:

ω=KWql4/100EI=0.6778.246003l÷100÷10000÷833333.3=0.00145l=0.87

（1）顶梁荷载计算、组合

钢筋砼自重：25.52.1=53.55kN/；模板自重:0.3kN/；砼振捣产生的荷载：4kN/；施工人员及设备荷载：2.5kN/；

强度检算荷载组合：模板自重+钢筋砼自重+振捣产生的荷载+施工人员及设备荷载。q1=（0.3+53.55）1.2+(4+2.5)1.4=73.72kN/。刚度检算荷载组合：模板自重+钢筋砼自重。q2=（0.3+53.55）1.2=64.62kN/。（2）次楞间距确定

取1m宽的纵向板带为研究对象，则将胶合板简化为以纵向次楞为支座的多跨连续梁，竖向均布荷载为q1=0.07372N/mm（强度计算）和q2=0.06462N/mm（刚度计算）。模板受力简图如下:

q250250250250250q1=0.07372N/mmq2=0.06462N/mm

按强度要求计算次楞间距：

最大弯矩：M=KMql2，查表KM=0.107；模板的截面抵抗距：W=bh2/6=54mm3；

模板的截面抗弯强度：σ=M/W〈[σ]，（木材的[δ]=13N/2）；（公式3）

l=（[σ]W/qKM）1/2=(1354÷0.07372÷0.107)1/2=298mm。按强度要求计算，次楞间距为276mm。

按刚度要求计算次楞间距：

模板的挠度ω=Kωql4/100EI≤[ω]=1/400。其中，E=10000，I=bh3/12=486mm4，q=q2=0.06462N/mm，Kω=0.967(按四跨连续梁)。

l=（100EI/400qKω）1/3=269mm，按刚度计算次楞间距为269mm。次楞间距取最小值，即l=269mm，实际次楞间距取250mm。（3）主楞间距确定

次楞间距确定为250mm,次楞上的均布荷载为q3=2500.07372=18.43N/mm(按强度要

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求)和q4=2500.06462=16.16N/mm(按刚度要求)。纵向次楞简化为以主楞为支座的三跨连续梁。次楞截面为70100mm，截面抗弯矩W=bh2/6=116666.7mm3，截面惯性距I=bh3/12=5833333.3mm4。计算简图如下:

q800800800q3=2500.07372=18.43N/mmq4=2500.06462=16.16N/mm

按强度要求计算：

最大弯矩：M=KMql2，查表KM=0.1；

l=（[σ]W/qKM）=（13116666.7÷18.43÷0.1）=907mm。按刚度要求计算：

最大挠度：ω=KWql4/100EI≤[ω]=1/400，查表KM=0.677

l=（100EI/KW400q）1/3=（100100005833333.3÷400÷16.16÷0.677）1/3=1100mm。主楞间距取较小值，l=907mm。根据侧墙模板计算，脚手架立杆纵向间距为600mm，取与立杆横向间距一致，则顶梁底模板主楞间距,取600。

（4）主楞跨度检算

主楞截面为150150mm，间距确定为800mm，主楞直接承受800mm范围内的砼竖向压力。将主楞受力简化为均布荷载两跨连续梁，q5=8000.07372=58.98N/mm(按强度要求)和q6=8000.06462=51.70N/mm(按刚度要求)。主楞受力计算简图如下:

1/2

1/2

q600600q5=8000.07372=58.98N/mmq6=8000.06462=51.70N/mm

按强度要求计算：

最大弯矩：M=KMql2，查表KM=0.125；

l=（[σ]W/qKM）1/2=（13562500÷0.125÷58.59）1/2=999mm。按刚度要求计算：

最大挠度：ω=KWql4/100EI≤[ω]=1/400，查表KM=0.521

l=（100EI/KW400q）1/3=（1001000042187500÷400÷51.7÷0.521）1/3=1576mm。主楞跨度取较小值，l=999mm。顶纵梁宽度为1200mm，则主楞跨度取600mm。（5）钢管支撑验算

主楞跨度为600mm，则脚手架立杆承受的压力N=1.2558.59600=43.94KN，比横向

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水平杆的压力要小，根据横杆强度和稳定性验算，顶梁砼施工时立杆的强度和稳定性同样满足要求。7.1.1.4柱模板计算

（1）荷载确定

根据侧墙砼荷载计算，柱砼浇筑时，荷载为：按强度计算：F=54.33KN/；按刚度计算：F=51.53KN/（2）次楞间距

柱竖向次楞采用70100mm的方木，柱截面为800800mm，次楞间距取250mm。（3）柱箍间距（即次楞跨度）

次楞间距为300mm，则次楞上的均布荷载为q1=0.05433250=13.58N/mm（按强度要求计算）和q2=0.05153250=12.88N/mm（按刚度要求计算）。横向次楞简化为以竖向主楞为支座的多跨连续梁。次楞截面为70100mm，截面抵抗距W=bh2/6=116666.7mm3，截面惯性距I=bh3/12=5833333.3mm4。计算简图如下：

q800800800800q1=2500.05433=13.58N/mmq4=2500.05153=12.88N/mm

按强度要求计算柱箍间距：

最大弯矩：M=KMql2，查表KM=0.107。

l=（[σ]W/qKM）1/2=（13116666.7÷13.58÷0.107）1/2=1022mm。按刚度要求计算主楞间距：

最大的挠度=KWql4/100EI，KW=0.632。最大挠度应满足ω≤[ω]=1/400。

l=（100EI/KW400q）1/3=（100100005833333.3÷400÷12.88÷0.632）1/3=1042mm，

柱箍间距取最小值，即l=1022mm，考虑施工安全，柱箍间距区取800mm。（4）柱箍检算

柱箍间距为800mm，采用两根φ48脚手架钢管和φ14对拉螺杆作为柱箍四面固定柱模板。计算简图如下：

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柱箍受力化为均布荷载考虑，荷载为q3=0.05433800=43.46N/mm（按强度要求计算）和q4=0.05153800=41.22N/mm（按刚度要求计算）。柱箍为两根φ48钢管，截面抵抗W=10160mm3，截面惯性矩I=243800mm4。

强度检算:

σ=M/W=43.4650020.125÷10160=133.7N/2〈[σ]=205N/2(可行)。刚度检算:

ω=ql4/100EI=41.225003l÷100÷206000÷243800=0.00103l=l/970

(2)柱模板施工

基础梁及中板施工时，在柱外四边距柱边缘15cm左右的位置预埋钢筋，柱每边预埋2根25cmφ20钢筋，预埋钢筋伸出板面5~8cm顶住立柱模板底部以免模板移位。当底板（中板）砼强度达到2.5Mpa后,即可测量放线，安装立柱钢筋。

清除立柱砼接茬面的水泥薄膜或松散混凝土及外露钢筋粘有的灰浆，绑扎立柱钢筋。柱钢筋隐蔽检查合格后，方可安装柱模板。柱模板安装前应清理模板表面并涂刷脱模剂。某车站主体结构立柱截面均为800800mm（暗柱为900900），柱模采用胶合板(δ=18mm)，70100mm竖向次棱间距250mm，φ14对拉螺杆及两根φ48钢管从柱四面固定形成柱箍，柱箍间距为800mm。柱模板安装、固定后，由钢管脚手架从柱四周进行支撑，并在柱四周加设两道钢管斜撑。立柱模板安装见图7-1-3，立柱模板顶面高出上层板底面5cm，以便脱模后凿除柱头浮浆后，立柱能进入上一层梁或板内2~3cm。7.1.2.3侧墙模板施工

(1)侧墙模板施工工艺流程

剔除接茬处混凝土软弱层→测量放样→搭设脚手架、绑扎侧墙钢筋→钢筋检验→安装预埋孔洞模板→安装侧模板→安装支撑钢管固定→预检

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图7-1-3立柱模板安装图

(2)侧墙模板施工

侧墙模板采用P6015钢模板，面板厚度3.5,双排φ48，δ=3.5钢管作次楞。模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用505泡沫带封闭。脚手架水平钢管两端部加设顶托顶在两边侧墙的竖向主楞上，固定侧墙模板，防止侧墙浇筑时模板内移。最后再在主楞外背上钢管。侧墙模板次楞间距为300mm，主楞间距为600mm，脚手架水平杆步距为600、1200mm。侧墙模板体系见图7-1-4《侧墙模板安装图》（以盾构井段为例）。7.1.2.4中板（梁）、顶板（梁）模板施工

（1）板（梁）模板施工工艺流程

搭设脚手架→测放梁轴线和梁、板底高程→铺设梁底模板→安装、绑扎梁下部钢筋→安装梁侧模板和板底模板→校正模板高程→模板预检→绑扎板、次梁及主梁上部钢筋

（2）板（梁）模板施工

侧墙、柱模板安装，经检验合格后，校正脚手架立杆上的钢管，依次铺装主楞、次楞、模板，板缝采用胶带封闭。根据计算，板次楞间距为300mm、250mm。脚手架立杆纵向间距600cm，横向间距为80cm。梁板底模次楞和主楞间距分别为25cm、80cm，脚手架立杆横向间距调整为60cm。立柱位置的梁模板端头预留8140.5cm的企口,柱两侧梁模板对接,形成8181cm（柱截面8080cm）柱头预留孔，预留孔边缘钉加强楞。梁、板底模板安装时，考虑砼的落沉量将模板标高台高2cm，并按跨度的2‰～3‰进行起拱。

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图7-1-4侧墙模板安装图

7.1.2.5支撑体系安装

（1）支撑体系采用扣件式脚手架。脚手架钢管进场后，对钢管、扣件进行检查验收，不合格产品不得使用。

（2）当底板或中板砼强度达到2.5Mpa时，方可开始搭设脚手架。根据模板计算结果，标准段支撑体系脚手架立杆纵向间距为60cm，横向间距为80cm，水平杆步距为120cm，侧

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墙位置脚手架水平杆长应在1.5m～2m左右,以便侧墙模板的拆除、安装。

（3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底板上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

（4）当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不大于1m。

（5）立杆设置必须竖直，2m高度的垂直允许偏差不大于15mm；

（6）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接符合下列要求：

①纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头设置在不同步或不同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离在1000mm以上；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；

②搭接长度按1.2～1.5m控制，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm；

（7）每搭完一步脚手架后，按表7-1-1校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

表7-1-1脚手架允许偏差与检查方法

序号1234项目步距纵距横距立杆垂直度允许偏差（mm）±20±50±20±15(2m)高度内)检查方法尺量尺量尺量尺量（8）脚手架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底到顶连续设置。

（9）脚手架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔3步设置一道水平剪刀撑。（10）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按表7-1-2确定。

表7-1-2剪刀撑跨越立杆的最多根数

剪刀撑斜杆与地面的倾角α剪刀撑跨越立杆的最多根数n45°750°660°520

（11）每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45～60°之间。剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接要求同纵向水平杆搭接要求。

（12）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。7.1.2.6模板组配

（1）根据不同位置处的断面尺寸，预先对模板进行整体设计，对柱、梁、腋角、预留孔洞等处的专用模板进行编号，以提高模板利用率。

（2）配模时,优先选用标准块的大模板，做到模板块数少，镶拼量小，接缝少，遇到不够标准宽度时，方使用非标准块拼齐。

（3）尽量减少在模板上钻孔，当需要在模板上钻孔时，综合考虑钻孔位置，使钻孔的模板能多次周转使用。7.1.2.7模板吊装

（1）吊装模板时，先进行试吊，确认模板固定牢固后方可进行正式吊装。（2）吊装过程中由专人指挥，避免模板板面与钢支撑或脚手架磨擦碰撞，严禁吊臂下站人。

（3）次楞接头在两块模板的接缝处错开，以增强接缝处的刚度。

（4）模板安装好后，由专人进行检查，当确认安装牢固后，方可松开吊钩。7.1.2.8刷脱模剂

（1）检查模板是否清理到位，凡不符合要求的模板不得擅自作主刷脱模剂，必须通知班组长整改，验证后方可刷脱模剂，钢模板刷油质脱模剂，木胶板刷水质脱模剂。

（2）检查脱模剂质量是否异常，如有异常应向班组长及技术、物资部门反映，采取措施，不合格脱模剂不准使用。

（3）刷脱模剂要专人进行，要涂刷均匀，不准漏刷，不准有流淌痕迹，脱模剂要随用随领，剩下的要集中存放保管，防止浪费和变质。7.1.2.9模板安装要求

（1）钢筋及模板安装时必须确保砼保护层满足设计要求。

（2）模板拼装时，木楞严格按计算确定的间距进行组装，确保模板足够的刚度及强度。

（3）模板表面要平整，模板接缝严密。模板表面应洁净，脱模剂涂刷均匀，在涂刷

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时不得污染钢筋和混凝土接茬处。

（4）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板浇水湿润，但模板内不得有积水；

（4）混凝土浇筑前，模板内的杂物应清理干净；

（5）预埋件、预留孔洞以及水电管线、洞口的位置，必须留置准确，安设牢固。（6）墙、柱模板的底面找平，下端设置定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板有可靠的支承点，对其平直度进行校正。

（7）在柱模拆除后，方可支设梁模板。梁、柱接头处的模板，采用梁、柱接头专用模板，采用预拼整体安装和整体拆除。

（8）上下层对应的模板支柱，设置在同一竖向中心线上。

（9）模板的安装，必须经过检查验收后，方可进行下一道工序施工。

（10）在浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。

（11）模板安装安装的允许偏差及检验方法见表7-1-3。

表7-1-3现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目轴线位置底模上表面标高截面内部尺寸基础柱、墙、梁不大于5m大于5m相邻两板表面高度低差表面平整度7.1.2.10模板拆除要求（1）模板拆除时，需满足《轨道交通车站工程施工质量验收标准（试行）》的要求，并将证明资料及拆模申请提前报监理工程师备案，满足拆模条件后方可拆模，底模拆除时

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允许偏差（mm）5±5±10+4，-56825检验方法钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查钢尺检查2m靠尺和塞尺检查层高垂直度

间如表7-1-4所示。

表7-1-4底模拆除时的混凝土强度要求序号构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）≤2≥501板＞2，≤8≥75＞8≥100≤8≥752梁、拱、壳＞8≥1003悬臂构件≥100（2）侧墙模板应能保证墙体砼表面不受损坏时方可拆除为原则。拆除模板时不准猛烈敲击和撬棍硬撬。

（3）由于侧墙与板砼同时浇筑，侧墙模板拆除时不得碰撞梁、板支撑体系，并注意保护梁板底模板。

（4）跨度＞2m且≤8m的梁、板模板应在砼达到设计强度75%后方可拆除。跨度＞8m的梁、板模板应在砼达到设计强度100%后方可拆除

（5）拆除模板时应注意保护已浇筑砼结构棱角。

（6）拆除的模板归类堆放，以免混乱使用。拆下的模板应及时清理，清理时要用铲子铲，不得敲击，以保证模板的平整度。拆除下的扣件、螺栓、钉子等均要集中堆放，以重复使用。7.2主体结构钢筋7.2.1钢筋原材料要求

(1)车站主体结构所使用的HPB235和HRB335钢筋符合现行国家标准的规定。(2)进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。

(3)钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。

(4)进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。

(5)进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。

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(6)钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。7.2.2钢筋加工

(1)钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。

(2)钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。(3)钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。(4)钢筋的切割按下列步骤进行：

①根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。

②操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。③断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。

④钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，则对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。

(5)直螺纹加工：

即用专用套丝机，把钢筋的连接端加工成螺纹，通过连接套筒按规定的力矩值把两钢筋端头与套筒拧紧，形成对接接头，利用螺纹的机械啮合力传递拉力或压力。

选用的直螺纹套筒尺寸如表7-2-1所示：

表7-2-1直螺纹套筒尺寸表钢筋规格Φ22Φ25Φ28Φ32Φ40套筒外径（）3439434961套筒长度（）4450566480螺纹规格M242.5M293.0M323.0M363.0M453.5(6)钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：

HPB235钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。

钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后

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平直部分长度按设计及规范要求确定。

钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。

②箍筋末端的弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍,且不小于75mm。

③钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。

(7)钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。(8)钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。(9)钢筋加工允许偏差见表7-2-2。

表7-2-2钢筋加工容许偏差表

项目受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸弯钢筋的弯起位置箍筋内净尺寸(10)钢筋成品的管理

①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。

②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。

③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或砼板等作为垫件，防止锈蚀。

④按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。7.2.3钢筋绑扎、安装

(1)施工准备

①绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突

允许偏差（mm）±10±20±525

时，可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。

②核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。

③准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。④画出钢筋位置线。底板钢筋在垫层上弹出底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋位置线。梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。

（2）基础底板、基础梁钢筋安装、绑扎

①在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。

②基础梁为下翻梁时，先在基础梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。

③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.5m距离梅花型摆放。

④下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间必须垫上至少和主筋直径相等且直径不得小于25mm的短钢筋。马凳采用φ28钢筋，马凳纵向间距1m左右，马凳高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层，马凳加工成“几”字形，防止破坏防水保护层进而损坏防水层。

⑤钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。底板纵向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。

⑥底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎牢固。插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。

（3）墙、柱钢筋绑扎

①墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘15~20cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。

②清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预

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留钢筋上。箍筋数量应准确，施工注意不得遗漏抗震加密箍筋。

③在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

④侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。竖向外层加强筋在横向分布钢筋绑扎到相应位置后再安装，同分布钢筋绑扎固定。

⑤墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。

⑥两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。加密区拉筋间距200mm，双向布置；非加密区拉筋间距不大于500mm，梅花形布置。

（4）梁、板钢筋绑扎

①梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。

②在梁上口架设横杆3～4根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。再穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁的箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。

③板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

④梁、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。梁、板钢筋位置见表7-2-2。

表7-2-3车站纵梁与板相交处钢筋位置

项目顶板与顶纵梁钢筋放置位置下翻梁顶面：顶纵梁主筋在板主筋下面上翻梁底面：顶纵梁主筋在板主筋下面27

中板与中纵梁底板与底纵梁（5）楼梯钢筋绑扎

下翻梁顶面：中纵梁主筋在板主筋下面下翻梁顶面：底纵梁主筋在板主筋上面上翻梁底面：底纵梁主筋在板主筋上面①在楼梯板上划出主筋和分布筋的位置线。

②根据设计图纸中主筋和分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均要绑扎。有楼梯梁的位置先绑扎梁钢筋，板钢筋要锚固到梁内。

③底板钢筋绑扎完后，待踏步模板安装好后，再绑扎踏步钢筋。（6）钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差见表7-2-4

表7-2-4钢筋安装允许偏差表项目钢筋骨架长宽、高间距受力钢筋排距保护层厚度柱、梁板、墙允许偏差（mm）±10±5±10±5±5±3±20205＋5、0检验方法钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺连续三档，取最大值钢尺检查钢尺检查钢尺和塞尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距钢筋起弯点位置预埋件中心位置水平高差7.2.4钢筋绑扎施工注意事项

（1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。

（2）梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。（3）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。

（4）在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。

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（5）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。（6）洞口部位按图纸要求加强，后浇带及应力变化处按图纸要求加密。7.2.5钢筋的构造要求

（1）钢筋的锚固与接头

根据设计要求，钢筋直径≥22mm时，采用机械连接。盾构井位置使用Ⅰ级接头，其余部位采用Ⅱ接头。钢筋直径小于22mm的受力钢筋接头采用焊接或绑扎连接。采用焊接时，焊缝长度≥10d。采用绑扎连接时，钢筋最小锚固长度及绑扎搭接长度见表7-2-5所示。表7-2-5钢筋锚固长度表

砼标号最小锚固长度HRB335d＞25最小搭接长度HRB235HRB335d＜2540d35d42d35d30d40dHRB235d≤25C3030d35dC4025d30d受力钢筋的接头位置设在受力较小处，采用焊接和绑扎连接的接头相互错开，采用机械连接的接头宜相互错开。采用绑扎连接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度区域范围内均属同一连接接头区段范围；焊接和机械连接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区域范围内为接头区段范围，有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合表7-2-6规定。

表7-2-6接头区段内纵向受力钢筋接头面积百分率表

接头型式绑扎搭接接头焊接或机械接头（2）钢筋接头位置要求

①柱竖向钢筋的非连接区：基础顶面以上Hn/3范围及每楼层梁、板顶面和底面上下Hn/6，且不小于500mm的范围。Hn为楼层间净空高度。

②墙体钢筋：水平分布钢筋接头应设置在暗柱范围以外。采用机械连接时，竖向钢筋

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受拉区≤25%≤50%（特殊情况下可放宽）受压区≤50%不受限制（I级接头）

接头应设置在基础或楼板顶面以上不小于50cm的位置，接头错开35d。当墙体竖向钢筋在钢围檩位置无法错开时，可不错开，采用Ⅰ级接头机械连接。

③梁钢筋：梁上部钢筋接头应放置在跨中ln/3范围内，ln为跨度。相邻两跨的下部钢筋通长时，可在支座处焊接或机械连接。

④板钢筋：横向主筋应放置在跨中ln/3范围内进行连接。（3）钢筋在节点位置的处理①墙、柱与底板的节点

墙、柱竖向钢筋应插至基础底板底部，并支在底部钢筋上，钢筋末端成90°弯折。墙平直长度按设计图要求设置。柱竖向钢筋锚固长度≥0.7lae时（lae为钢筋抗震锚固长度），平直长度为8d且≥150mm；如竖向钢筋锚固长度≥0.8lae时，平直长度为6d且≥150mm；

②墙、柱与顶板（梁）的节点

墙竖向钢筋锚入顶板的长度不小于lae，并按设计要求布置加强钢筋。板上层钢筋锚入墙体内的长度满足钢筋锚固长度要求。端头井位置处的KZ边柱的外侧钢筋锚入梁内,与梁上部纵筋搭接≥1.5lae。柱内侧钢筋直锚长度如小于lae，可在末端90°弯折，平直长度不小于12d。板上层横向主筋锚入侧墙内，锚固长度不小于钢筋的抗震锚固长度lae。

③墙转角位置钢筋的处理

墙体外侧分布钢筋在转角位置连续通过，内侧分布钢筋分别伸至另一面墙体的外侧钢筋上，并在末端90°弯折，平直长度不小于20cm。

（4）洞口、洞室钢筋构造

对于侧墙上的预留洞室，墙体内侧横向、竖向钢筋断开，并将钢筋90°弯折至外侧钢筋上。在洞室位置的墙内侧钢筋、洞室底部及墙外侧钢筋上按设计要求加设横向和竖向的补强钢筋。

对于板上的洞口，板主筋、分布钢筋断开，并分别将钢筋90°弯折至上下层钢筋上。洞口四周，上下层板钢筋上按设计交叉放置补强钢筋，补墙钢筋交叉伸出的钢筋必须满足抗震锚固要求。7.2.6钢筋连接

针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式。7.2.6.1绑扎接头

当受力钢筋直径d＜22mm时，可采用绑扎接头；

30

7.2.6.2焊接接头

对直径＜22mm的受力钢筋首先考虑采用焊接接头。针对本车站实际情况，拟采用电弧焊。采用搭接焊时，对钢筋进行预弯，保证两钢筋的轴线在同一直线上，单面搭接焊缝长10d，双面搭接焊焊缝长5d。7.2.6.3机械连接

当钢筋直径≥22mm时，采用机械连接。本工程采用直螺纹钢筋接头连接。（1）连接套应符合以下要求：

①有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。②连接套筒进场应有产品合格证。

③连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。通塞规应能全部旋入。

④连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。（2）工艺流程

钢筋下料→钢筋套丝→接头工艺检验→钢筋连接→质量检查（3）钢筋下料

钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲。

（4）钢筋套丝

①套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%~20%的亚硝酸钠。不得用机油润滑。

②钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。

③检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。

（5）接头的工艺试验

钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

①每种规格钢筋接头试件不应少于3根。②对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。

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③三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。

（6）钢筋连接如下图所示：

①连接套规格与钢筋规格必须一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损，如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。

②钢筋连接时用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。

③对于标准型连接接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。对于活连接型接头连接：先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。

④被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使钢筋端面顶紧。

⑤每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。

⑥接头拧紧后，用力矩扳手按不小于表7-2-7的拧紧力矩值检查，并加以标记。采用变径直螺纹套筒时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的值取用。

表7-2-7滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值

钢筋直径（）拧紧力矩值（Nm）（7）钢筋连接质量检查

①外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不的超过1个完整扣，并填写检查记录。如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。若有不合格品，应全数

22、2523028、323004036032

进行检查。

②单向拉伸试验：

接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。

对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取3个试件做拉伸试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-201*）的规定。7.2.7钢筋杂散电流处理

钢筋施工时对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。沿车站纵向，每一结构段两端各设两个框形横向钢筋圈固定连接端子，在结构段内部每隔5m设一个框形横向钢筋圈，所有横向钢筋圈与底板、侧墙、顶板、中板的纵向筋全部作电气焊接。在底板的表层钢筋中，上下行线各选两根纵向分布筋作为排流条，与所有横向钢筋作电气焊接，并穿过诱导缝。所有防杂散电流的钢筋焊接由专人检查，不得漏焊或少焊。

7.3主体结构砼工程

根据设计要求,顶板、侧墙、纵梁、横梁及底板采用C30补偿收缩抗渗砼，抗渗等级S8。盾构井位置柱采用C40砼，垫层采用C15砼。某车站主体结构设3道后浇带，后浇带砼采用C35补偿收缩抗渗砼，抗渗等级为S8。抗渗砼试配的抗渗等级应比设计提高0.2Mpa。

所有施工缝在下一段施工前必须凿除表面浮浆，并将表面清理干净。7.3.1砼运输

(1)砼采用输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为2～4r/min,尽量在最短的时间内运至施工现场。

(2)从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm，结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在140±20mm。

(3)砼运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。

(4)砼运送至浇注地点时其表面温度最高不超过30℃，最低不得低于5℃。(5)采用泵送砼应符合下列规定：

①砼的供应，必须保证输送泵能连续工作；

②输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；③泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超

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过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；

④在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。（5）盛夏运输时，罐车要有隔热覆盖。7.3.2砼浇注

车站主体结构砼浇注均采用混凝土泵车施工，每节段条件许可时采用1～2台泵车。针对不同工程部位，采用适宜的浇注顺序和方法：底板、顶板砼连续水平分台阶、纵向分幅，由边墙分别向中线方向进行浇注；中板采用纵向分幅，由两侧向中部浇注；侧墙砼采用泵车送至每个作业面，分层连续浇筑。砼的自由下高度不得超过2m，若超过2m时，要设置串桶，防水砼在浇注过程中产生离析。侧墙的浇注要对称进行，两侧墙在浇注过程中的砼面高差不得超过1m.

砼的浇注一般选在晚上进行，以避开高温时段。7.3.2.1混凝土浇筑和振捣的一般要求

（1）混凝土施工前应准备好足量的φ50振捣棒、铁锹、3m刮尺、6m刮尺等施工工具、并备用振捣器和振捣棒。

（2）砼浇注前应对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，符合设计要求后方能浇筑砼。

（3）在浇筑砼前，准备好施工所用的设备，人员到位，立柱侧墙混凝土浇注捣固棒软管长度不小于8m，保证各部分混凝土捣固到位。

（4）砼由泵车导管口下落的自由倾落高度不得超过2m。如超过2m时应设置串桶，浇筑砼时应分段分层连续进行，如有间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝固前将次层砼浇筑完毕。砼浇筑间歇允许时间见表7-3-1。

表7-3-1砼浇筑间歇允许时间

气温砼强度等级≤25℃≤C30>C30120min90min>25℃90min60min（5）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止（注意配充电电筒观察），达到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入

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下层不小于50mm，以使两层接缝处砼均匀融合。

（6）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已经浇筑的混凝土初凝前修正完好。

（7）对于水平砼表面，振捣密实后用刮尺刮平满足顶面标高要求。待表面收水后，用木抹子压实，一般抹压三遍，将表面裂缝压回，且用2m靠尺检查平整。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

（8）对于使用补偿收缩砼的部位，应在浇筑砼前应将钢筋、模板等进行润湿。7.3.2.2底板、基础梁浇筑

（1）由于底板砼厚110cm，浇筑时按大体积砼施工。砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制30～40cm，如图7-3-1所示。

图7-3-1主体结构底板砼浇注剖面图

（2）为提高结构砼的防裂抗渗能力，缩短浇筑时间防止产生冷缝，上层砼覆盖已浇筑下层砼的时间不得超过混凝土初凝时间。为此，每节段砼施工时投入两套浇筑设备和两班组作业人员同时施工，分别分幅由两侧向中间合拢浇筑。每班组按30m3/h的浇筑速度，每幅长度控制在2m，则1h内即可完成一幅，满足砼浇筑间歇时间的要求，有效防止冷缝的出现。

（3）底板和基础梁砼同时浇筑。当基础梁为下翻梁时，应先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，分幅向前推进。

（4）底板砼浇筑最后一层时，砼虚铺厚度应略高于板顶标高，表面振捣完毕后刮平。表面刮平可采用在底板钢筋上焊接钢筋支架（间距@200mm），架设钢管，使钢管顶面标高即为板面标高，刮尺沿钢管来回刮平砼表面。

（5）底板浇筑时，连同侧墙底部一同施工，侧墙浇筑到腋角上30cm处。7.3.2.2立柱浇筑

（1）柱砼浇筑前底部应先填以5～10cm厚的与混凝土配合比相同减石子砂浆。柱砼应使用插入式振捣器分层振捣，砼应严格按分层尺杆均匀下料，分层厚度不应超过50cm。

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振捣时，振捣棒不得振动钢筋和预埋件。

（2）柱顶砼表面应高出梁底面5cm左右。梁板浇筑时，剔凿砼浮浆后，仍有2～3cm柱砼进入梁体内，使柱上不见砼接茬面。

（3）混凝土浇筑完成后，应根据设计钢筋间距，随时将砼顶面伸出的钢筋整理到位。7.3.2.3侧墙浇筑

（1）侧墙砼浇筑前，先铺一层5～10cm厚的墙体砼同配合比的减石子砂浆。侧墙砼分层浇筑，分层振捣，分层厚度应不大于50cm，使用φ50振捣棒必须插入下层砼内5cm，以消除两层砼的接缝。

（2）砼振捣应采用二次振捣法。第一次振捣后，间隔30min再进行第二次振捣，对于上部1m范围内的砼，尤其应加强。砼振捣不得碰撞钢筋、模板和预埋件，以免模板变形或预埋件偏移、脱落。

（3）侧墙浇筑施工时，两侧应对称进行，浇筑高度应大致相同，以免对模板支撑体系产生侧压。

7.3.2.4顶（中）板、梁浇筑

（1）顶（中）板、梁砼应在侧墙砼浇筑完毕后停歇1～1.5h后再浇筑，以便使侧墙砼获得初步沉落。

（2）顶板、梁砼同底板、梁浇筑方法相同，分层、分幅由两侧向中部浇筑。中层板浇筑则无需分层，分幅向前推进浇筑。7.3.3砼养护

7.3.3.1常温下砼养护

底板、中板、顶板砼采用湿麻袋覆盖浇水养护；侧墙砼采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把砼表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护。养护应符合下列规定：

(1)砼对于底板、侧墙、顶板防水砼浇水养护不少于14天。对于无抗渗要求的柱、中板、梁养护不少于7天。

（2）覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12h内进行，夏天缩短至2～3小时或砼终凝后立即盖麻袋浇水养护。

（3）浇水次数根据砼处于湿润的状态决定。采用保湿膜养护的砼，其敞露的全部表面用保湿膜覆盖严密，并保持保温膜内有凝结水。

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（4）在已浇筑的砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。7.3.3.2高温下的砼养护

气温高于30℃以上时，采用蓄水法养护，蓄水深度80。列日下施工时，用草帘覆盖等防晒措施。

测温仪器采用半导体传感器，每一测温点传感器由距底板底200，板中间距1000，距板表面50各测测温点构成，测温点间距6m.7.3.4砼结构尺寸允许偏差和检验方法

砼结构尺寸施工允许偏差及检验方法见表7-3-2。

表7-3-2现浇结构尺寸允许偏差和检查方法

项目轴线位置基础墙、柱、梁层高≤5m垂直度＞5m允许偏差（mm）1510810H/1000且≤30±20±20＋8，－5+25，0H/1000且≤308105515钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查经纬仪、钢尺检查2m靠尺和塞尺检查水准仪或拉线、钢尺检查全高截面尺寸电梯井井筒长、宽对定位中心线井筒全高（H）垂直度表面平整度预埋件预埋设施中心线位置预埋螺栓预埋管预留洞中心线位置7.3.5结构砼施工应注意的质量问题及预防措施7.3.5.1蜂窝

（1）产生的原因

经纬仪或吊线、钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查经纬仪、钢尺检查检验方法钢尺量全高（H）层高标高37

①砼一次下料过厚，振捣不实或漏振。②模板严重漏浆。

③砼坍落度过小而石子太大。（2）预防措施

①设分层厚度标志尺杆，严格控制砼浇筑分层厚度并按要求进行砼振捣，振捣质量满足要求。

②砼进场进行坍落度试验，不合格的砼坚决退场。7.3.5.2麻面

（1）产生的原因①脱模剂涂刷不均匀。

②模板不严密，振捣时发生漏浆。③振捣不足，气泡未排出，砼养护不好。（2）预防措施

①模板安装前严格检查脱模剂的涂刷情况。

②严格检查支模情况预防漏浆，浇筑时派专人看模，发现异常情况及时处理。③按要求进行砼浇筑、振捣，并配合对模板外侧敲击。7.3.5.3漏筋

（1）产生的原因

①砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位，钢筋紧贴模板，造成钢筋保护层厚度不足。②模板拆除过早，砼掉角造成漏筋。（2）预防措施

①垫块应绑牢，振捣时不得碰撞钢筋。②严格按规范要求进行拆模板，并作好砼养护。7.3.5.4孔洞

（1）产生的原因：钢筋较密的部位混凝土被卡住，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）预防措施：严格按要求进行砼振捣，钢筋较密位置的边角位置配用棍棒插捣。7.3.5.5缝隙及夹层

（1）产生的原因:砼施工缝处理不当，砼内部有杂物。

（2）预防措施：钢筋绑扎前凿毛砼接茬面并清理。模板预留清扫口，清理支模过程

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中产生的杂物。检查进场商砼内有无杂物。7.3.5.6缺棱掉角

（1）产生的原因:拆模时间过早，拆模后保护不好造成棱角损坏。

（2）预防措施：严格控制拆模时间，模板拆除后及时用木条做1.8m高的护角。7.3.5.7构件变形、位移

（1）产生的原因

①模板安装、支撑不牢固，或模板本身的强度和刚度不够。②侧墙浇筑时，两侧未对称浇筑。

③模板安装后，未认真预检，造成断面尺寸、垂直度不合要求。④模板放线不准确，模板安装后未进行检查复核。（2）预防措施

①做好模板的设计验算，模板按设计进行装配。②严格检查模板及支撑体系的牢固性。③模板测量放线必须经过复核。7.3.6后浇带施工

“后浇带”是指在现浇整体钢筋混凝土结构中，在施工期间保留时临时性温度、收缩沉降的变形缝。该缝根据工程具体条件，保留一定时间（保留时间一般保留到结构封顶后，不少于42天），在此期间早期温差及30%以上的收缩已完成，再用比厚结构提高一级的混凝土填筑密实后成为连续、整体、无伸缩缝的结构。

施工操作要求如下：

（1）后浇带两侧各层结构砼拆模板后，即对砼接茬面进行凿毛，清理，并将钢筋、止水带整理到位，处理完毕后覆盖保护。

（2）后浇带砼采用补偿收缩混凝土，强度等级比两侧的混凝土提高一级。后浇带砼应在两侧砼浇筑完毕42天后再进行浇筑。

（3）后浇带砼浇筑前应将混凝土接茬面冲洗干净，充分润湿，残留在混凝土表面的积水应予以清除，同时还应润湿结构钢筋。

（3）模板及支架

①与结构施工模板一致，支撑系统必须搭设稳固，有足够的刚度和强度。。②支模前，清除垃圾及杂物，将松动混凝土凿除，将整个混凝土表面的浮浆凿清成毛

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面，用压力水冲洗干净。

③模板与已浇筑混凝土面接缝严密，板底平整度≤2mm，与已浇筑混凝土高低差≤2mm。（4）钢筋

①后浇带钢筋同于底板、侧墙和楼板结构钢筋（按要求加密），在后浇带位置钢筋连续不断。

②钢筋表面必须清理干净，无混凝土浆、砂浆及杂物粘牢，必要时还要除锈。③钢筋绑扎点应全部绑扎。（5）混凝土

①填筑前，必须重新清除垃圾及杂物，并隔夜浇水湿润。

②填筑的混凝土强度等级、外加剂掺量配合比等必须按照设计要求和施工规范规定执行，如设计无规定，填筑的混凝土强度等级必须比原结构强度提高5-10N/mm2。

③混凝土浇筑完毕，必须保持不少于28天的潮湿养护。（6）注意事项

①混凝土浇筑同于结构混凝土的施工规范规定操作。②混凝土配制必须严格控制。③浇筑密实，无漏振和过振现象。④后浇带外混凝土表面杂物必须清理干净。⑤做好混凝土的养护工作。7.3.7楼体、电梯井、站台板施工

楼梯、电梯井、站台板施工在主体结构施工完成后进行，采用输送泵由盾构井泵送砼浇筑。

楼梯柱浇筑完毕后，每个楼梯一次立模、一次浇注完成，施工采用胶合板、组合钢模相结合进行施工。楼梯段混凝土自下而上浇筑，不断向上推进，并随时用抹子抹平将踏步上表面抹平。砼浇筑要求同结构砼施工。

电梯井施工为了保证垂直度，单独提出待主体结构施工完成后进行施工，施工采用胶合板、脚手架支撑，模板与支撑系统采用和侧墙相同的体系。

站台板同站台墙（Q1）同时浇筑，分段施工。施工模板采用胶合板，采用脚手架钢管支撑。

40

7.3.8垫层砼施工

基坑开挖的同时，检查基坑净空尺寸，如发现灌注桩侵限应立即进行凿除处理。同时，应将桩间喷射砼面进行找平，以便下步防水层施工。

基坑开挖到距坑底设计标高300mm时，停止机械开挖，改用人工进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。基坑整平的同时进行基础下翻梁沟槽的开挖、修整。基底如开挖超深，不得采用虚土回填，应用碎石回填压实，基底整平验收合格后方可进行综合接地施工。综合接地施工详见《某车站综合接地施工方案》

垫层施工根据基坑开挖分段施工，开挖完成一块施工一块。垫层采用C15砼浇筑，厚度为20cm。垫层砼浇注采用平板振动器振实，表面用人工压实，抹光，高程偏差不大于±20mm，其强度未达到2.5Mpa以前禁止在上面作业。

7.4主体结构防水

主体结构防水编制单项防水工程施工方案，本方案重点描述结构自防水的施工：7.4.1防水施工原则

防水施工遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，辅以附加防水层加强防水，以变形缝、施工缝、后浇带、穿墙洞、预埋件等接缝部位混凝土自身及附加防水层为防水重点。车站结构防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。7.4.2混凝土结构自防水7.4.2.1主要防水技术要求

（1）防水混凝土的抗渗等级为S8。迎水面最大裂缝宽度不得超过0.2mm，背水面不得超过0.3mm，并不得贯通。结构迎水面受力钢筋保护层厚度50mm。

（2）在保证结构安全、耐久的前提下，在混凝土中添加适量的膨胀剂，添加量为凝胶材料的6～8％，膨胀剂应达到一级品指标，补偿收缩率应达到一级品指标，即1.5～3.010－4，使混凝土具有补偿收缩、抗裂防渗的效果，同时不得影响混凝土的施工性能。

（3）防水混凝土中可掺入一定数量的粉煤灰和磨细矿渣粉，粉煤灰的级别不得低于二级，掺量不宜大于20％。外加剂的掺量及水泥用量、粉煤灰及磨细矿渣的添加量必须经过符合资质要求的试验单位进行试配试验。7.4.2.1防水混凝土的施工要求

（1）浇注混凝土的基面上不得有明水，否则进行清理，避免带水作业。

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（2）模板平整，有足够的强度和刚度，接缝部位严密不漏浆。

（3）混凝土搅拌均匀，入泵坍落度控制在120±20，出厂坍落度与入模坍落度差值小于30.

（4）混凝土振捣密实，自落高度不超过2m。

（5）限制水泥用量，控制水胶比，（水、水泥+掺和料）≤0.45.（6）严禁混凝土在运输和浇注过程中加水。

（7）严格控制入模温度，夏季尽量在夜间施工，混凝土内外温差不大于25℃.（8）正确养护，保水养护时间为10天，整个养护时间不小于14天，后浇带砼。养护时间不小于28天.7.4.3特殊部位防水作法

本方案所指特殊部位为：施工缝、变形缝、后浇带，特殊部位防水作法分述如下：7.4.3.1施工缝防水

主体工程设两条水平施工缝，分别在底板以上75处及中板以上60处，采用中埋式钢边橡胶止水带、背贴式止水带进行加强处理，其防水作法如图7-4-1、7-4-2所示：

其中，止水带用φ6或Φ8钢筋固定，使止水带的中部处于施工缝位置。7.4.3.2变形缝防水

主体结构共两道变形缝，采用中埋式钢边止带、背贴式止水带及双组份聚硫橡胶嵌缝膏进行加强处理。如图7-4-3、7-4-4、7-4-5所示：

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7.4.3.3后浇带防水作法

作法如图7-4-6、7-4-7、7-4-8所示。7.4.3.4特殊部位防水注意事项

（1）施工缝、变形缝、后浇带的施工严格按照车站防水施工图执行。

（2）施工缝、变形缝、后浇带的边缘要压在钢边止水带的中部。混凝土浇注过程中

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要严格控制，不得移位。

（3）底板、顶板的施工缝、后浇带采用盆式安装方法，混凝土振捣要充分，保证振捣时的气泡能顺利排出。使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。

（4）振捣时严禁振捣棒接触止水带，振捣充分但不得过振。

（5）浇注施工缝部位的混凝土前，对施工缝表面进行凿毛处理，采取措施不对止水带造成破坏。

（6）止水带的安装按《地下工程防水（88J6-1）》执行。7.4.4附加防水层施工

见《防水施工方案》

八、砼雨季施工措施

（1）北京地区的雨季集中在7～8月份。根据施工安排，结构施工后期处于雨季施工。（2）施工现场由专人收集气象资料，进场塑料布、潜水泵、编制袋、水管等防汛物资，做好防汛的准备。

（3）钢筋原材料应用方木垫高，并加盖彩条布覆盖。小型怕淋水物资应移入库房内存放。

（4）砼连续浇筑前应预先了解天气情况，尽量避开雨天施工。如遇雨时合理留置施工缝，混凝土浇筑后及时覆盖，避免被雨水冲刷。

（5）钢筋焊接不的在雨天进行，防止焊缝或接头脆裂。

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（6）为防止雨水流入底板后浇带中，使钢筋由于长期遭水浸泡而生锈，可在顶板后浇带、洞口上覆盖木胶板，并在座浆封闭。

（7）电力机械设备做好接地保护装置。所有机电设备设置防雨罩，雨后全面检查电源线路，保证绝缘良好。

九、测量和试验9.1施工测量

主体结构施工前应对车站平面控制精密导线点和水准点进行复核测量，测量成果与原成果较差，精密导线点应应小于10mm，精密水准点应小于5mm。利用精密导线点和水准点在基坑边设置基坑轴线控制点和水准点，经检查无误后，设立护桩。

底板垫层浇筑前，须将高程传递至基坑内，高程传递采用悬吊钢尺（鉴定后使用）的方法进行。高程传递测量时，地面与基坑内须按两台水准仪同时读数，每次错动钢尺30～50mm，施测三次，高程较差不大于3mm时，取平均值使用。地面、基坑内水准点宜半个月复测一次。

底板施工前须将车站轴线传递至垫层上，用墨线弹轴线，经监理复核无误后，方可进行底板施工。底板（中板）砼达到强度后，即可将车站轴线点及水准点测放在底板（中板）上，作为结构施工放样的基准点。9.1.1施工测量方法

（1）底板钢筋绑扎前，应根据车站轴线点坐标在垫层上标出底板钢筋、基础梁钢筋摆放位置、预埋件和沉降缝、后浇带位置，放样允许误差为±10mm。

（2）底板钢筋绑扎后，须在钢筋上标出侧墙内缘、梁的外缘边线，根据钢筋保护层，确定钢筋位置，边线点间距对应结构柱轴线，即在每条轴线上放出侧墙边线。同时还需在距边缘线50cm处标出检查线，以复核钢筋和模板位置。边线测量放样允许误差控制在±10mm内。

（3）梁、板砼顶面高程采用在梁、板上层钢筋上焊接钢筋棍进行控制，钢筋棍间距不大于5m，高程测量允许误差为±10mm。

（4）中（顶）板、中（顶）层梁底面标高测量时，应将标高抬高30mm，以免因砼落沉造成结构净空高度不足设计要求。

（5）侧墙边线放样时，按设计尺寸并每侧加大20mm以控制净空限界，防止砼浇筑时

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模板接触不严密引起净空宽度不足。

（6）在底板施作之前先计算出各柱子的中心坐标及其中心相对应的底板顶面高程、中板底面高程、顶板底面高程。底板施工前，用直角坐标法在底板垫层上放样出立柱中心。利用已放的柱心控制轴线对刚放样出来的点进行复核，以不超过±2mm为限,若在允许范围之内,则认为合格,否则重放。置镜于柱心上,放样出柱心的十字线，根据柱心的十字线拉出柱的边缘线，摆放柱的插筋。

（7）立柱立模前，计算出立柱中心偏移2m的坐标，底（中）板浇筑后，放出各柱偏移2m的坐标点，再进行较差，如误差不超过±2mm，则根据各坐标点放出柱边缘线。支模完毕，必须进行标高及轴线复测，方可进行砼浇制。9.1.2施工测量精度保证措施

主体结构施工中不允许出现测量误差超出限差的情况，必须高度重视测量工作，必须加强施工测量检核。为达到各施工放样点测量误差均在限差内的目的，特制定以下技术措施：

（1）施工放样前将施工测量方样资料报监理审批审批，现场放样后须报监理测量复核。

（2）固定专用测量仪器和工具设备，专人观测和成果整理。

（3）建立测量复核制度，按“三级复核制”的原则进行施测。每次施测后，须经测量工程师复核。

（4）加强对测量用所有控制点的保护，防止移动和损坏；一旦发生移动和损坏，立即报告监理，并与监理协商补救措施。

（5）用于本工程的测量仪器和设备，按照规定的日期、方法送到具有检定资格的部门检定和校准，合格后方可投入使用。

（6）用于测量的图纸资料，测量技术人员必须认真核对，必要时到现场核对，确认无误无疑后，方可使用。如发现疑问作好记录并及时上报，待得到答复后，才能按图进行测量放样。

（7）原始观测值和记事项目，在现场用铅笔记录在规定格式的外业手簿中。测量技术人员要认真整理内业资料，保证所有测量资料的完整。资料必须一人计算，另外一人复核。抄录资料，亦须认真核对。

（8）外业前，测量技术人员对内业资料进行检查，所采用的测量方法、测量所用桩

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点以及测量要达到的目的向测工进行交底，做到人人明白；外业中，中线和高程测量要形成检核条件，满足校核条件要求的测量才能成为合格成果，否则返工重测。

（9）经常复核有变形地方附近的导线点、水准点，随时掌握控制点的变形情况，关注量测信息。在测量工作中，随时发现点位变化，随时进行测量改正。严格遵守各项测量工作制度和工作程序，确保测量结果的准确性。

（10）外业后，检查外业记录的结果是否齐全、清晰、正确，由另一人复核结果无误后，方可向现场技术员交底。

（11）所用的导线点、水准点、轴线点（或中线点）要设置在工程施工影响范围之外、坚固稳定、不易受破坏且通视良好的地方。定期对上述各桩点进行检测，测量标志旁要有明显持久的标之记或说明。

（12）外业前，列出所用的测量仪器和工具，检查是否完好。在运输和使用测量仪器的过程中，注意保护，如发现仪器有异常，立即停止使用并送检，并对上次测量成果重新作出评定。

（13）测量过程中，必须消除干扰，需停工的要停工，以保证测量精度。各种建筑物放样时与施工人员密切配合，避免出现不必要的偏差。

（14）积极和测量监理工程师进行联系、沟通和配合，满足测量监理工程师提出的测量技术要求及意见，并把测量结果和资料及时上报监理，测量监理工程师经过内业资料复核和外业实测确定无误后，方可进行下步工序的施工。

9.2工程试验

9.2.1试验项目

某车站主体结构主要试验项目有:

砼抗压强度、抗渗等级试验，砌筑砂浆抗压强度，钢筋的原材料试验，钢筋接头抗拉强度试验，止水带、止水条断裂延伸率、拉伸强度、低温柔性、不透水性试验，9.2.2试验取样原则及取样规定

（1）钢筋原材料试验要求：

①同一厂家，同炉号，同级别，同规格，同一进场时间，每60t为一验收批，不足60t亦按一验收批计算。

②每一验收批取一组试件（拉伸2个，弯曲2个），在任选的两根钢筋上截取。③针对本工程结构有抗震要求，结构的纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实

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测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。

（2）钢筋电弧焊接头试验

①钢筋电弧焊接头的试验项目为抗拉强度，现场焊接的同一接头形式、同钢筋级别的接头300个为验收批，不足300个接头也按一批计。

②试件从成品中随机切取3个接头进行拉伸试验。当初试结构不符合要求时，应再取6个试件进行复试。

（3）直螺纹连接接头

①在正式施工前需进行工艺检验，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。

②接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一验收批。不足500个接头也按一验收批计。每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验。

③在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

（4）聚合物防水涂料

①同一生产厂每5t产品为一验收批，不足也按一批计。测试断裂延伸率、拉伸强度、低温柔性和不透水性。

②随机抽取，抽样数应不低于√n/2（n是产品的桶数）。

③从已检的桶内不同部位，取相同量的样品，混合均匀后取两份样品，分别装入样品容器中，做好标记。一份试验用，一份备用。

（5）止水带、止水条

①以同一生产厂、同月生产、同标记的产品为一验收批。

②在外观检验合格的样品中，随机抽取足够的试样，进行物理检验。（6）防水卷材

①以同一生产厂的同一品种、同一等级的产品，大于1000卷抽5卷，100～499卷抽水卷，100卷以下抽2卷，进行规格尺寸和外观质量检验。在外观质量检验合格的卷材中，任取一卷作物理性能检验。

②将试样卷材切除距外层卷头300mm后顺纵向切取1500mm的全幅卷材料2块，一块作物理性能检验用，另一块备用。

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（7）普通混凝土

①当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比混凝土每200m3混凝土取样不得少于一次。

②冬期施工还应留置转常温试块和临界强度试块；

③当一次连续浇筑不超过1000m3时，同一配合比混凝土每100m3混凝土取样不得少于一次。

（8）抗渗混凝土

①同一混凝土强度等级、抗渗等级、同一配合比，生产工艺基本相同，每单位工程不得少于两组抗渗试块（每组6个试块）；

②连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且每项工程不得少于2组。

③试块应在地浇筑地点制作。（9）回填土

在压实填土的过程中，分层取样检验土的干密度和含水率，每100m2不少于1个检验点。

十、质量保证措施

10.1质量目标

根据《北京地铁四号线19标某车站创优规划》提出的要求，某车站主体结构质量目标为：单项工程一次验收合格率100%，优良率95%以上，杜绝因人为因素造成的重大质量事故。确保北京市优质工程“结构长城杯”，争创建筑行业最高奖“鲁班奖”。10.2制度保证

10.2.1质量管理组织机构

质量管理组织机构如图10-2-1所示。10.2.2技术复核、隐蔽工程验收制度

（1）工程技术复核与质量检查

主体结构施工技术复核和质量检查的主要项目与内容见表10-2-1。

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质量组：项目总工：XXX项目经理：XXX项目副经理：XXX项目副经理：XXX施工组：XXX测量组：实验组：材料组：设备组：宣传组：XXXXXXXXXXXX结果填写《隐蔽工程验收记录》，作为档案资料保存。其主要内容有：规程，数量，位置，形状，接头形式，尺寸、预埋件数量，位置，规格及代用情况。

XXXXXX工区技术室：XXX钢筋施工班组工区主任：XXX工区副主任：XXX模板施工班组架子施工班组砼施工班组文明施工班组图10-2-1某站施工质量组织机构框

表10-2-1技术复核项目及内容项目模板复核内容尺寸、位置、标高、预埋件、牢固程度，模板内部清理润湿情况配合比，现场材料的质量和水泥品种标号，预制构件的位置、标高、砼及钢筋砼型号、各种型号钢筋的规格、位置、搭接长度、焊接长度、锚固长度，吊装构件的强度、就位正确施工图大样各种施工大样图的形状、尺寸、材料规格、依据的设计图，定型图（2）、凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的

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