技术总结[1]
技术总结
我对高压管道和夹套管的安装作一些工作方面的总结。A、高压管道安装工程工作总结、高压管道安装工程工作总结1、高压管道安装原则：先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先合金钢、不锈钢管道后碳钢类管道；先夹套管后单体管道；2、与转动设备连接的管道安装2.1与转动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净，透平压缩机入口管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物，并应做好防护。2.2与转动设备连接管道的安装，宜从机器侧开始安装，不得强行配管，管线安装的同时，应安装管道支吊架，防止管道和阀门等的重量附加力矩作用于设备。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m；气压机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。2.3与转动设备连接的管道法兰，在自由状态下所有螺栓应能从螺栓孔中自由通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4.3.3的规定。表4.3.3法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器转速（r/min）＜30003000~6000＞6000平行偏差（mm）≤0.20≤0.15≤0.10径向偏差（mm）≤0.80≤0.50≤0.20间距（mm）垫片厚+1.5垫片厚+1.0垫片厚+1.02.4管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应彻底清除干净。2.5机器试车前，应对管道与机器连接法兰进行最终连接检查。检查时，应在设备联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm，当转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。3、法兰安装3.1法兰安装前，应检查法兰密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈迹等缺陷存在。3.2法兰在安装过程中，不得将法兰密封面朝向水泥地面等易损坏法兰密封面的方向。3.3连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下列规定：1.DN≤300mm，法兰平行偏差≤0.4mm；间距为垫片厚+1.5mm2.DN＞300mm，法兰平行偏差≤0.7mm；间距为垫片厚+1.5mm4、阀门安装4.1阀门安装前，需逐个进行检验和试验，检验和试验执行《阀门检、试验通用工艺》的规定。4.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号、规格，调节阀、止回阀、流量计、安全阀、减压阀、疏水阀、截止阀等应按介质流向确定安装方向。
4.3带超长手柄的阀门或其它手轮阀安装时，手柄或手轮安装方向，应符合设计文件的要求，如设计图纸未作要求时，应考虑到操作或拆卸方便。4.焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；法兰或螺纹连接的阀门安装时，应处于关闭状态。4.5安全阀安装必须保证垂直，并应按设计图纸的要求安装支架。5、补偿器安装5.1“л”形补偿器安装，应按设计要求核对其规格、型号及安装位置，如设计无规定时，“л”形补偿器安必须符合下列要求：1.“л”形补偿器水平设置时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。2.“л”形补偿器非水平设置时的应设置临时排气与疏液装置，以利于排除存水。对剧毒、可燃及有腐蚀性介质的管道，在水压试验合格后应及时排净存水，并立即拆除临时排放装置，封堵其接口。3.“л”形补偿器的冷紧，可用螺丝杆冷拉，也可用千斤顶将补偿器两臂撑开。当实际温度与设计计算温度相等时，单侧冷紧的冷紧量为热补偿量的1/2，两侧冷紧的每侧冷紧量为热补偿量的1/4。4.冷紧前，将固定支架牢牢固定，管路的阀件全部拧紧，补偿器两侧的导向支架、滑动支架及管座应全部装完。5.2波形补偿器安装，应按下列要求进行：1.按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力均匀，变形量一致，其偏差不应超过预伸缩量的5%。2.波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。3.波形补偿器应与管道同轴，不得偏斜或错位安装。4.严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常使用。5.波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置；同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能力。5.3填料式管道补偿器安装，应符合下列要求：1.填料式补偿器不得倾斜或错位安装，应与管道保持同一轴线；2.靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离管道中心。3.安装时应根据气温条件，留有剩余伸缩量，剩余伸缩量可按下式计算：S=S0（t1-t0）/（t2-t0）式中：S：插管与外壳挡圈间的安装剩余伸缩量（mm）S0：补偿器的最大行程（mm）t1：补偿器安装时的气温（℃）t0：室外最低计算气温（℃）t2：介质的最高计算气温（℃）4.剩余伸缩量的允许偏差为±5mm。调试合格后，做好安装记录。B、夹套管道安装工程工作总结、夹套管主要用在重要管道上，因此夹套管的施工重要性由为重要，在此作详细叙述。A、夹套管道施工程序：管道下料组对焊接→定位块焊接→RT检测→防冲击板安装→→内管安装→临时支架夹套管下料→部分管子管件剖分→把内管套入→进排气管安装→安装→内管试压→套管（剖分管等）焊接→套管PT检测→正式支架安装→夹套内试压→封闭进排气管→交工验收B、夹套管施工经验和措施：1、管道如为焊接钢管的需要在组对时要仔细考虑焊缝位置，焊缝不应在下方，剖分管子焊缝与其它连接部分管道、管子与管件之间焊缝错开至少45°，以防止焊缝应力集中及焊接外观大的变形。内管预制管段焊接完毕后及时进行内管检测探伤，整趟管道预制段检测合格后才能进行套管焊接安装。2、定位块焊接要求：定位块板δ=6*40mm长，焊接后外圈直径比套管内径小2mm（见下图），定位块按图纸支架号为space的位置进行焊接固定。直管段每隔3m设置一个定位块。
3、每个封闭段夹套管设置一个进气管一个排气管（此管口可作为试压接口），管道统一设置公称直径为3/4英寸。在每个进气口处设防冲击板（见图）防冲击板大小为，50mm*50mm*5mm，材质同管道，尽量在封闭空间两侧开孔，高点为进气点，低点为排气点。
4、套管材料图纸要求进行核对选用，特别套管弯头为R=1.0DN的弯头，不可用错。在预制时仔细考虑好每段管线如何预制，部分套管要在预制时提前套好，以防止加大工作量。直管段较长留好剖分段，需要剖分的套管提前准备好，放好的套管不得影响内管焊缝的检测及试压的观测。套管焊接等内管试压结束后才能焊接。5、管道内管试压时，使用临时支架支撑，试压结束合格后，进行套管焊接，整个套管焊接完毕后，安装正式支架。
6、套管焊接要注意，特别剖分的部分保证外观成型美观。
7、套管焊接完毕后，安装正式管支架。支架安装完后进行夹套管内试压。8、夹套内试压完毕后，封闭进气口排气口。
扩展阅读：技术总结1
大称量电子秤计量校准技术研究及应用
技术总结
1、前言
随着集团公司生产规模的不断扩大，用户对产品质量要求越来越高，交货期日益缩短，生产单位必须尽可能提高生产效率和工作质量，这些都要求必须有很强的在线计量检测能力作为保证。比如炼钢车间，要提高生产效率并保证产品质量，就要求称重仪器仪表必须能高速、稳定而准确地运行，如果称重系统误差大，钢水成分就会出现较大偏差，就会造成因反复添加微量元素而严重影响出钢速度。为了保证物质称重计量的迅速和准确，生产现场大多采用了电子秤，如电子吊钩秤、电子钢包车秤和电子料篮秤等。这些电子秤都必须经过定期计量确认才能使称量的数据得到量值溯源，其测量结果才是准确可靠的。
根据这些电子秤的工作原理、计量特性和其它要求，国家制定了相应的计量检定规程，国家计量检定规程规定，要对大称量电子秤进行计量确认，应有必要的标准器，通常为相应质量（重量）的工作标准砝码。由于集团公司所用的电子秤等称重仪器仪表称量范围大，工作地点分散，若采用工作标准砝码进行计量确认，则需要大量（约100t）的工作标准砝码，这不仅需要大量资金、人力和物力，而且费工费时，运送到各生产现场还需动用大型运输车，将严重影响生产的正常进行，甚至根本无法实施。因此，为解决大称量电子秤的量值溯源问题，就必须打破常规，通过技术创新，寻求新的量值溯源技术。2、“以秤检秤”量值溯源技术的提出
目前，我国还没有可用于量值溯源技术的“标准”电子吊钩秤，只有研制这种新产品，才能解决“以秤检秤”量值溯源的技术问题，见图1。
我们通过对国家计量检定规程进行认真研究，运用计量学相关知识进行严密的理论分析和论证，在考察称重设备制造商的设计、生产能力的基础上，结合本企业的实际情况，创新性地制定了“以秤检秤”的计量确认方案，即用新研制的标准电子秤测量现场选取的“标准砝码替代物”的重量，再用该替代物来校准现场的称量系统，这样，就不必购置工作标准砝码，也不必考虑保存和维护标准砝码等比较困难的事宜。“以秤检秤”的方案符合国家检定规程的精神，与电学计量中的标准表法类似。运用这种确认方案，极大地提高了现场校准的工作效率
和工作质量，把计量校准工作对生产进度的影响降到了最低程度。
该方案较传统的方式极大地节约了一次性投入成本和后期运行成本，通过一年多的运行，证明该方案是可行的。当然，要保证现场电子秤的称量结果可溯源到国家基准，还必须解决标准秤的定期送检问题，由于标准秤也是大称量电子秤，笨重而庞大，直接送上级部门检定是非常困难的，也是不现实的，必须另图良方，这正是本项目需要解决的核心问题。
图1集团公司研制的150t“标准”电子吊钩秤
3量值溯源技术方案3.1称重传感器计量特性的确定
溯源链中标准秤的检定是本项目需要解决的关键环节，标准秤是由载荷接受装置、称重传感器和电信号处理装置等部分组成的。这三大部分对整体测量结果都有影响，只是影响程度各不相同，其中传感器是最为重要，也是要求最高的部分，它是影响整体计量特性的关键件。
称重传感器是将被测物体质量转换成电信号的一种变换器，它的种类很多，有电阻应变式、电感式、电容式以及电压式等。电阻应变式称重传感器通过三级
转换将质量转换成电压信号，首先通过弹性元件将质量转换成弹性元件的应变量；然后通过电阻应变片将应变量准换成应变片的电阻变化量；最后通过测量电桥将电阻变化量转换成电压信号。传感器中的弹性元件也叫弹性体，是传感器中最基本的敏感元件，它是利用金属材料的应力-应变效应工作的，在弹性元件受物体重力作用时，在其内部产生的应力与物体重力成正比，在应力的作用下，弹性元件的内应力与应变的关系服从虎克定律，即：E，该式中E是弹性元件的杨氏弹性模量，这样，弹性元件就将物体质量转换成应变量，从而完成了传感器的第一级转换。弹性元件应具有弹性极限高、滞后及热膨胀系数小、弹性模量温度系数小而恒定、机械加工及热处理性能良好等特点，以保证传感器的动态响应特性及寿命等性能符合标准秤的要求。
用于标准秤的传感器，其最主要的技术指标是准确度等级和称量范围，称重传感器中影响准确度指标的关键是电阻应变片，它是利用金属导线的应变电阻效应进行工作的。当金属导线受到机械变形（拉伸或压缩），其长度和截面积都会发生改变，金属分子间的相对位置也会改变，从而引起电阻率发生变化，因此，导线的电阻也会随之改变，如果把金属导线制成丝线式或箔式应变片，并牢固地粘在弹性元件上，使电阻丝的方向与弹性元件受力后的应变方向一致，则弹性元件受力后的变形就同步地传到应变片上，由此，电阻应变片就将弹性元件的变形转换成电阻相对变化量，从而完成了传感器的第二级转换。电阻应变片应具有很小的横向效应、允许较大的工作电流、较高的电阻率、测量准确度高以及寿命长等特性。传感器通过弹性元件和电阻应变片把质量转换成电阻相对变化量后，还必须把它转换成电压，才能用电测装置测量显示。实现这种转换一般是用测量电桥。为了消除由于弹性元件材料不均匀、机械加工尺寸不尽相同、应变片粘贴位置有偏差、应变胶厚度不一致以及环境温度变化所引起的各项误差，同时也为了传感器某些参数的标准化，还需要对传感器进行各种补偿，例如，零点补偿、零点温度补偿、灵敏度补偿、灵敏度温度补偿、非线性补偿以及输入、输出电阻补偿等。随着电子技术和微机技术以及电测技术的飞速发展，电阻变化的测量可由测量显示装置完成，对于传感器，只需关注其从质量转换为电阻相对变化的部分。由于称重传感器是电子秤的关键器件，对电子秤准确度起决定性的作用，必须认真而严谨地对待。
按照溯源链的要求，计量标准的不确定度一般应小于被检的1/3~1/10，在
“以秤检秤”的方案中，考虑到需要中间环节，所以要求标准秤的不确定度应小于被检秤的1/5~1/10，对于集团公司来说，目前使用的电子秤大多为普通准确度等级的，即0.5级以下。因此，标准秤的准确度等级应优于0.1或0.05级，要达到这个要求，传感器应优于0.02级（载荷接受装置和电信号处理装置会带来一些影响，使整体准确度等级降低）。
目前，世界上能生产如此高准确度的商用大称量传感器只有美国、德国等少数国家，综合各方面的情况，我们确定选用德国申克公司生产的RTNC5/C47.5(100t)精密称重传感器2只，其整体误差小于0.014FS%。3.2电信号处理器计量特性的确定
要充分发挥精密传感器的优良的计量性能，必须要有相应的载荷接受装置和电测装置与之配套，关于载荷接受装置将在以后的内容中阐述，这里先对电测装置进行讨论。根据不确定度评定的有关理论和方法可知，电测装置的整体不确定度应小于传感器的1/3~1/10,即电测装置的准确度等级应优于0.004级。显然，这是一个很高的要求，为此，我们对这部分作了深入的分析和研究并形成了相应的方案，即利用单片机技术和最新的数字化测量技术，采用近几年业界推出的高分辨率AD转换器以提高测量信噪比（SNR）、准确度和分辨力等技术指标，
AD转换器内含斩波稳零放大器，所以在测量低频弱信号（如称重传感器的
输出信号）时可以达到很高的信噪比；它采用调制技术并利用抽取函数式数字滤波器技术，使测量准确度和分辨力都很优异，从生产厂商公布的技术指标来看，目前最高分辨率为24位的AD转换器的整体非线性可优于0.001%，分辨力可达0.2V，完全可以满足我们的需要。但要达到这样的高性能，从电路的设计、元器件的选择、印刷电路板的布局设计、EMC的考虑以及供电电源的要求都必须精益求精，特别是电源的稳定性、负载特性、纹波的大小及电源去藕问题，都必须严格要求，我们选择蓄电池供电，以保证电源的纯净性，利用DC/DC转换器以提高电源效率，采用多级稳压电路以保证电源的稳定性。利用多次采样并取平均值的方法来充分发挥AD转换器的高准确度特性。通过以上措施，可使电测装置的准确度等级达到0.002级。电路图见图2。3.3载荷接受装置的技术解决方案
为了保证量值溯源，标准器的定期送检是必不可少的，正如前面所述，大吨
1315kX40521100nF/63V12X01415X1X211X3100uF/50VY10k3V+(15V)A9BVEE7J0287654321CON8V-AD708100kC121Y05Y12Y23H4YIN1607AD708834C11V-L0335k100100200k35kV+4.7k×34V-1003in+15RGRefINA118PBR?6Vo8U?RG2in--5VV+7B56AC09V-C1U?115Ain3NAin3P227Ain2PAin4N326Ain2NADS1213Ain4P425Ain1PREFin524Ain1NREFout623AGNDAVdd722VbiasMODE821NICNIC920NICNIC1019CSDRDY1118DSYNCSDOUT1217XinSDIO1316XoutSCLK1415DGNDDvddADS1213C?1.0uF2RES2+5VV-C?6666DvddY?XTALC14OP177OP177C087324V-4237C07+7324V-100k1k1k8kOP177V+V+V-OP177V+4236pFC?6pF7Dvdd8kV-100kR2C02560C03100kR01R028kR03C13C01+8k100kR1560V-V+(15V)C061uF/tan1Sig-23Sig+456789+V-V+C04V-C05V-J01C2100uF/50VCON9秤重测量电路图2电信号处理器原理图
位电子秤的校准标准是标准电子秤，其体积庞大，重量约4t，我国目前还不具备整体检定150t电子秤的能力。而且整体运输到上级计量部门检定比较困难，所以采用传统的送检方式是不现实的。
3.3.1采用双传感器工作方式，减少累计误差，提高整体准确度
为了解决这一难题，我们做了大量的分析论证工作，经过技术创新，寻求通过检定传感器和电测装置来确定标准秤的不确定度，其前提条件是载荷接受装置对电子秤的总不确定度的贡献足够小或为零。要做到这一点，就必须设计制造专门的载荷接受装置，为此，我们参考了国内外电子吊钩秤的设计方案，选定了双传感器工作方式，这可以减少累计误差，提高整体准确度。3.3.2优化载荷接受装置的结构，消除传感器拆装对秤计量特性的影响
通过优化载荷接受装置的结构，使钓钩绕连接块左右方向自由摆动180°，前后方向可以随吊钩连接块一起自由摆动一定角度，这样能够消除侧向力对传感器的影响。吊钩连接块是通过两个压头直接作用在两只德国HBM-100t（C4）的传感器上，即没有螺纹连接，也无锁紧之类的过载和防松装置。而吊钩又是直接挂在吊钩连接块上，结构非常紧凑，拆装方便，自由度好。这样就使传感器拆装都是在原来的固定位置上进行，传感器拆装对影响秤的准确度的相对位置并没有改变，故传感器的拆装不会影响秤的计量特性。经过重复多次拆装试验证明上述设计是成功的。
从以上论述可知，标准秤的整体误差可不考虑载荷接受装置的影响量，只需考虑传感器、电测装置和环境条件的影响，只要传感器和电测装置能够进行量值溯源，就能保证电子秤整体的计量特性满足预期使用要求，从而完成标准秤的定期计量确认。
4量值溯源方案的实现
4.1150t“标准”电子吊钩秤的研制
我们提出了量值溯源和150t“标准”电子吊钩秤的设计方案和技术要求，通过设备改造方式，与电子吊钩秤制造商进行合作，已于201*年12月将这一技术制造出产品，经现场试验，获得成功。4.2大吨位电子秤的现场校准
利用研制的150t“标准”电子吊钩秤，能对生产现场的各种替代物进行准确称重，这样，就能利用这些替代物去对生产现场的各种电子秤进行计量校准，有了这些计量数据，可将生产现场使用的各种电子秤调校合格，把测量误差降到最低程度。通过这种方式，生产现场使用的各种电子秤的计量数据得到了量值溯源。
4.3运输方式
研制的150t“标准”电子吊钩秤，配套研制了运输和存放专用拖车，用普通叉车就能方便的进行牵引。起到了运输和存放的双重作用。5量值溯源方案的适用性
标准电子秤的成功研制及大吨位电子秤现场校准方案的技术创新，解决了长期以来困扰我们的大称量电子秤计量校准的难题，为生产车间提高生产效率、提高产品质量和降低生产成本提供了可靠的计量保证。该方案运输方便，操作简单，工作可靠，适用于集团公司各单位电子秤的现场校准。6结束语
150t“标准”电子吊钩秤的研究成功，在国内同行业中创造性的解决了长期以来困扰我们的大称量电子秤的现场校准技术难题，使称重领域大值计量的量值得到了真正意义上的量值溯源。较好的满足了集团公司的生产需要，大大提高了集团公司的计量检测能力和计量技术的科研水平，也为今后我们解决其它计量技术难题积累了宝贵的经验。
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