化工车间精益化生产情况汇报

化工车间精益化生产情况汇报

利用精益技术为化工企业精益制造案例

（专注流水线生产型企业精益）

精益难度系数：

某化工企业化工车间精益生产制造案例

化工车间精益生产情况汇报

自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。201*年精液硅量指数合格率达到98.28，精液AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下：

一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

推行精益化生产，现场管理是基础。201*年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。

对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。

对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。

对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。

各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。

各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。

制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。

制订作业动作标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。201*年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。

二、借助“班建”平台，推进精益生产。

在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。

班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。201*年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。

创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。201*年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员201*人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。

创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于201*年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。

三、坚持持续改进、崇尚技术创新。

精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。推行精益生产，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的能力。

实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达10t/h以上。

对1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果，提高乏汽利用率。

对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达15万元。

实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。

四、几点体会：

精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越优美、明亮。通过身边的变化对比，使我深刻地体会到：

1、推行精益化生产，是消除现场隐患，规范人的行为，消除习惯性违章的最有效手段。

2、班组建设是推行精益化生产、实现全心全意依靠职工办企业的理想平台。

3、持续改进、不断创新，是精益化生产的灵魂，是企业发展的不竭动力。

扩展阅读：维修车间精益化管理工作总结

车间精益化管理工作总结

为了进一步推进XXX洗煤厂精益化管理工作，我车间对精益化管理方案进行了重新梳理，并将梳理的问题进行了整改，有效地提高了我车间精益化管理水平。现将我车间精益化管理工作做一下总结。

一、机电管理方面

1、针对部分机电管理制度与实际不符的问题，我车间成立了机电管理小组，并组织人员对《机电管理制度汇编》进行了重新修订，使制度和现场相统一，实现了“我写即我做，我做即我写”良好局面，杜绝了制度和现场两层皮现象，为我车间201*年的机电管理工作的顺利开展起了一个良好的开端。

2、为了提高包机人的责任心，督促员工认真巡检设备，我车间将设备影响时间与包机人工资挂钩。对于因包机人未尽到责任而引起的设备停车，我车间按照单系统停车100元/小时、双系统停车200元/小时对责任班组进行考核。为了提高班组的整体意识，加强员工之间的团结协作，影响时间考核由责任班组按比例承担，包机人承担30%，副修承担10%，主修承担15%，班长承担20%，包机组组员共同承担剩余的25%。

3、为了杜绝机电事故的发生，将事故杜绝在萌芽状态，我车间加强隐患排查。除了要求包机人认真巡检设备外，我车间还组织定期的自检自查，将自查的隐患下发到责任班组，要求责任班组按照五定原则认真整改。对于两级公司查出的隐患，我车间均按照五定认真整改，并分析其产生的原因及可能造成的后果，根据隐患产生的原因制定有针对性的预防措施，防止类似的隐患再次发生。此外，我车间按照洗煤厂下发的《隐患责任追究制度》，将两级公司查出的隐患落实到责任人，并对责任人进行考核，对车间主任、班组长进行连带考核。这些措施有效的杜绝了机电事故发生，1、2月份，我车间未发生一起一般以上的机电事故。

4、为了做好预防性检修，我车间将检修计划及完成情况列入班建设考核。每天下班前，各班组班长均要作出第二天的检修计划，并对当天的检修计划完成情况进行汇报。月底，车间对各班组每天的检修计划完成情况进行汇总，将汇总结果列入对各班组综合考核中。这就要求各班组每班都要认真巡查设备，才能制定切合实际的检修计划，有效的减少了机电事故的发生。

二、大力开展岗位标准作业流程；

我车间已将公司下发的《岗位标准作业流程》下发到每位员工的手中，并组织员工进行了学习，要求员工日常工作中严格执行《岗位标准作业流程》。但是，由于我厂规模较大，设备较多，设备维修工作项目较多去，现有的《岗位标准作业流程》不能覆盖所有的设备和检修项目。且由于建厂设计原因，我厂设备空间比较复杂，同类设备相同的检修项目的标准作业流程也不能通用。因此，在201*年的工作中，我车间不仅要严格贯彻执行现有的《标准作业流程》，还要针对每台设备的检修制定对应的标准作业流程，争取将《标准作业流程》覆盖到我车间所有的工作任务。这项工作我车间已经开始开展。

洗煤厂XXXXXXXX年X月X日

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