实验室6s精益管理培训心得

实验室6s精益管理培训心得

实验室6s精益管理培训总结

检测中心郭黎明

3-4月份，检测中心在公司的指导下，结合实验室工作特点，组织全员进行了6S精益管理培训，现做一简要总结。

6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所以被加入5S中统称为6S。

“整理”

就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。

“整顿”

就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。“清扫”

就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。

“清洁”

就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。

“素养”

就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。

“安全”

是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。

6S是一个有机的整体，对实验室的管理和发展均有重要意义。实验室所生产出来的产品就是检测结果，而且很多情况下是最终的结果。结果的准确性和令人信服性是非常重要的两个方面。准确性可以由严格的质控程序和技术手段来保证，但是令人信服是一个难点，通过这次的6S精益管理学习，我们找到了一条解决这个问题的办法，就是把6s管理融入到我们的日常检测工作中，建立一种我们的检测结果不容怀疑的“势”。6S课程学习过后，下一步我们将设置和推进一些6S管理活动，逐步实现实验室的6S精益管理。

扩展阅读：6S管理介绍

6S管理介绍

一、没有载体，理念就是空中的云

没有载体，先进的理念就是空中的云，十分美丽、好看却不中用，而且只要风一吹就踪影全无。对企业而言，6S就是一种载体。有效推行6S活动，可以把“细节决定成败”的理念转化为员工的工作行为；有效推行6S活动，可以激发出员工的改善热情，逐步培养出追求卓越的企业文化。当然，“有效推行”是一切的前提，否则6S也会与其他推行过的活动一样，只是过眼烟云。

建国数十年来，中国企业的管理提升之路的教训是深刻的，企业管理水平的提升更多的是靠技术改革，产量的提升更多的是靠机遇、靠政策、靠拼设备拼人力加班加点。工厂里面虽然贴有许多标语和口号，每次开会领导也强调“干净、整洁”，其结果依然是现场管理混乱；工人没有多少成就感，不关心工作的改善和提高，合理化提案箱空空如也，绝大部分工人认为“提升管理水平”是“当官”的事情，与己无关；等等。

如果国内企业还是按照这样的旧思维去管理、去工作，再过十年、二十年也不指望管理水平能够得到提升。只有科学的意识、科学的管理才能不断地提升企业的管理水平。

二、6S管理的起源及作用一）6S管理的起源

通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。

5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。

早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全（safety）成为6S管理。

现在的企业正面对日趋复杂而极富变化的市场环境，随着多品种、低价格、高质量、短交期等的进一步发展，企业之间的竞争也变得越来越激烈。各企业间的竞争无论是价格、产品、服务，亦或是综合实力的竞争，归根结底都是管理技术的竞争、是企业文化的竞争。因此推行全面高效的管理系统，营造良好的企业文化氛围是现代企业的必由之路。企业的决策者们都想寻找一种易施行、见效快、能持久的管理方法来提高工作效率、改善产品质量、提升企业形象与竞争力，以避免被时代前进的步伐所淘汰。

可究竟哪种管理方法才是企业真正需要且实用性强，能给企业带来切实改变呢？在以往的经历中，我们的企业管理者可谓用心良苦，花巨资导入各种管理体系并寄予厚望，但结果无论是ISO9000、ISO14001还是TQM、ERP、6σ等等这些风靡全球的管理体系和方法，在实际应用中都遇到了同样的困难，那就是文字性太强或者要求太高，忽略了国内企业中员工文化素质参差不齐的事实，理论知识多且深奥，无法全面实行，这些都是实际操作过程中切实存在的问题，这类管理体系让企业管理者们看到好的前景，却又找不到能有效推行的途径，可望而不可及，或者因为员工素质达不到要求、或者管理基础薄弱导致竹篮打水一场空，根本谈不上给企业带来真正的变革和可观的效益。究其缘由，那就是我们舍本逐末，忘记了事物发展的规律是从低到高循序渐进的，管理的提升是一个积累的过程，没有扎实的基础管理，许多管理定为空中楼阁。万丈高楼平地起，因此我们只有打牢了根基，才能发展壮大，只有找到适合企业的管理理念、体系、方法，才能达

到事半功倍的效果。在企业前进的道路上，6S管理作为企业管理的基础无疑为国内企业指明了起步的方向。

西方国家一般将5S定义为分类、定位、清洁、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表所示。表西方国家的5S说法

中文分类定位清洁制度化标准化

随着企业的进一步的发展，需要我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S的基础上增加了安全（safety）要素，成为6S管理

二）6S管理的作用

6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。6S管理是环境与行为建设的国际性管理文化，它能有效的解决工作场所凌乱、无序的状况，能有效的提升个人行动能力与素质，有效的改善文件、资料、档案的管理，能有效的处理工具、物品、器械的管理。使工序简洁化、人性化、标准化，节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。我们可以具体从以下七个方面来概括6S管理作用。1、提升企业形象

实施6S管理，有助于企业形象的提升。因为整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行业中脱颖而出。因此，良好的现场

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英文sortstraightenscrub内容区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉将需要的物品合理放置、以利使用清除垃圾、污物systematize使日常活动及检查工作成为制度standardize将上述4个步骤标准化（规范化），使活动维持管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说6S管理是“最佳的推销员”。2、减少浪费

企业实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。企业通过对6S管理的实施可以达到：提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。因此我们说6S管理是“节约能手”。3、安全保障的基础

降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S管理可以从三个方面保障企业的安全：①遵守作业标准，不易发生工伤事故；

②所有设备都进行清洁、点检，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。

6S管理的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。并且6S管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。所以我们把6S管理说成“安全专家”。4、标准化的有效推进

标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的使用标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标，因此可以说6S管理是标准化的推进者。5、提升员工归属感

6S管理的实施可以形成让员工心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感，成为有较高素养的人员。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S管理要求进行不断的改善，因而可

以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

①明亮、整洁的环境让人心情愉快；②员工自己动手做改善，产生成就感；③员工凝聚力增强，工作更愉快。4清洁明朗的环境，易于留住优秀员工。5不断改善，创建务实的企业文化6、提升效率

6S管理还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作氛围以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料的查找与搬运时间，工作效率自然能得到提升。了解与掌握6S管理的精髓，可以使得6S管理成为收效最快的一种管理方法。7、品质保障的基础

再好的机器设备也靠人去操作与维护，杜绝马虎的工作态度、做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。实施6S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠的保障的基础。例如，在一些生产数码相机、柔性线路板、手机等企业中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成产品品质下降，因此在这些企业中彻底实施6S管理尤为必要。三、6S管理的基本含义

所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。如下表所示，由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、安全（SAFETY）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母音是“S”，所以简称6S管理。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、和素养为内容的管理活动，称为6S管理。

6S管理主要是针对企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的好习惯，这种管理不但可以迅速提升企业

的安全、卫生、品质、效率、形象及竞争力，还可控制成本开支、改善工作环境、创建良好的企业文化,更可树立人的科学的思考方式。事实上，日常工作中的许多问题可通过实施“6S管理”迎刃而解。

5S管理活动起源于日本，它在某些方面与我国企业开展的文明生产活动相类似，但在企业文化高度与规范化、细节管理方面有其十分显著的特色，6S管理的对象，既有现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理，又有现场工作的“人”，6S管理的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高，6S管理就难以开展和坚持下去。

表：6S管理字面含义及推荐用语推荐用语日文注音英文Structurise,整理SeiriSort,OrganisationSystemise,整顿SeitonStraighten,NeatnessSanitise,清扫SeisoShine,Cleaning清洁，标清洁SeiketsuStandardise,StandardizeSelfdiscpline,素养ShitsukeSustain,DisciplineandTraining安全Safety安全业

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其它中文提法典型例子清除，清理定期处置不用的物常组织品金牌标准：30秒内就可以找到所需的常整顿物品自己的区域自己负常清洁责清扫理时间规范化，常规范准化，明确每天的6S管自律，严守规定、团队精修养，常自律神、文明礼貌按照规章、流程作一）整理1、整理的含义

整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。它是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、边角料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。设立不要物放置区可以快速地进行整理。2、整理的目的及作用1）目的：

①腾出空间改善和增加作业面积

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率③防止误用、误送④塑造清爽的工作场所

在生产现场经常会有一些残余的物料、待修品、待返品、报废品等滞留现场，这些东西既占据大量的空间又阻碍现场的生产，还有一些无法使用的工装夹具、量具、机器设备、如果不及时清理出去，时间长了会使现场变得凌乱不堪。这些地方往往是无人管理的死角，因此也是灰尘的堆场，如果在一些对灰尘要求相当高的企业，那么将直接影响企业产品的质量。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费，如果不要物品不经常清理即使宽敞的工作场所也将愈变愈小，公司将要建各种名目的仓库，甚至要不断的扩建厂房；货架、文件柜等被杂物占据而减少使用价值，并且增加了寻找工具、零件、文件等物品的困难度，并浪费大量的找寻时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的难度甚至使盘点精度大打折扣，成本核算失准。

如上种种，若不及时加以整理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，形成恶性循环。那么，我们应该怎么做？做好整理工作将起到什么作用呢？

2）整理的作用：

削除资源的浪费，有利于减少库存，节约资金；

削除管理上的混放、混料等差错事故，有效地防止误用、误送；有效的利用空间，可以使现场无杂物，通道顺畅、增大作业空间面积；对物料、物品进行分类、有序的放置，减少找寻时间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全、提高产品质量；有序的工作场所更便于管理，大大降低管理难度；使员工心情舒畅、工作热情高涨。3）因缺乏整理而产生的各种常见浪费：空间的浪费

零件或产品因过期而不能使用，造成资金的浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费管理非必须品的场地和人力浪费库存管理及盘点时间的浪费

在生产现场经常会有各种残余的物料、待修品、待返品、报废品及一些无法继续使用的各种工装夹具设备等滞留现场，这些东西既占据大量的空间又阻碍现场的生产，这些地方往往是无人管理的死角，如若不及时清理的话，必将制约生产的发展，因此，要对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，分类是整理改善生产现场的第一步。

然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品，切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，要下决心，将不必要的物品断然的加以处置，坚决清理出现场。二）整顿1、整顿的含义

整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。

生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全

2、整顿的目的1）工作场所清楚明了；2）工作环境明亮、整洁；3）消除过多的积压物品；4）工作秩序井然3、整顿的作用

整顿是一种有效提高工作效率的科学，它研究怎能样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间大幅度增加。我们必须思考分析怎能样拿取物品更快，所以我们应该了解实施整顿工作能给我们带来的好处。整顿有以下作用：

1．提高工作效率、减少浪费和不必须的作业；2．将寻找时间减少为零；

3．出现异常情况（如丢失、损坏）能马上发现4．创造一目了然的现场，非本岗位的人员也能明白要求和做法

5．不同的人去做，结果是一样的（已经标准化了）；6．缩短换线、换工装夹具的时间；7．标识清楚，保障安全；因没有整顿而产生浪费：1．没有标识导致寻找时间的浪费2．摆放不合理导致停止和等待的浪费3．认为没有而多余购买的浪费

4．现场混乱导致计划变更而产生的浪费5．现场混乱导致交货期延迟而产生的浪费6．没有定点、定量导致场地的浪费三）清扫1、清扫的含义

清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底地清扫很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。清扫过程是清除工作内的脏污,防止脏污的发生,保持工作场所干净明亮。

清扫看起来简单，也不需要什么专门的设备和技巧。但事实上做起来却并非易事，现场在生产过程中会产生为数不少的灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏乱不堪。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防：脏的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。

2、清扫的目的1）提升作业质量

2）保持良好的工作情绪，令人心情愉快；3）干净亮丽的环境，创造“无尘化”车间；4）是零故障的基础工作；3、清扫的作用1）提高设备性能；2）贯彻保养计划；3）减少设备故障5）提升作业质量；

6）减少脏污对产品品质的影响；7）减少工业伤害事故四）清洁1、清洁的含义

清洁是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫、安全进行到底，使之制度化、标准化。因此，清洁的目的是为了坚持前几个管理环节的成果。“整理、整顿、清扫、安全”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了，若能经常保持4S的状态，也就达到清洁管理的要求了。

“清洁”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S管理时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而，运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理方法的角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来，形成规范与制度。所以，6S管理中的“清洁”就是要将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。一些流行中文提法，将这个要素称为“规范”，而在含义解释上，“规范”一词在内容上概括更为全面，因此很多企业直接将“清洁”说成是“规范”。

清洁并不能单纯从字面上来理解，它是通过对前几项活动的认真维护，使现场保持完美和最佳状态，是对前四项管理活动的坚持和深入，从而创造一个良好的工作环境，消除发生安全事故的根源，使员工能愉快地工作。这对帮助企业提高生产效率、改善整体的绩效是非常很有帮助的。2、清洁的目的

1）通过制度化、标准化维持前面4S的结果，培养良好的工作习惯；2）形成卓越的企业文化，提升企业形象；3、清洁的作用

1）美化工作场所环境；2）维持安全的工作环境；

3）增加客户的信心，创造明朗、整洁的工作现场；4）维持已经取得的成果并持继改善的作用；五）素养

一个企业在推行了整理、整顿、清扫三大内容，并做到清洁要求的规范化，制度化，最后让企业所有的人都养成一种习惯。从上面的内容可以看出，前3个S主要是以“物品”、“环境”为对象进行的，通过改变现场环境间接地改变人、提升人的品质。如果能做到间接加直接双管齐下，其效果一定更快更好。5S管理的设计者显然也把握了这一点，第5个S为素养，就是把对象定为人，“直接”地提升人的品质。

1、素养的含义

所谓素养，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，遵守规则，并按规则去执行。6S管理始于素养，也终于素养，它的核心是提高参与者的品质。如果人的品质没有提高，6S管理将无法长期坚持下去。因此，提高素养的目的是为了培养拥有良好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。2、素养的目的

1）促使人人有礼貌、重礼节,进而形成优良风气,创造和睦的团队精神。文明礼貌的作用是巨大的，许多情况下，一个人的文明素养可以消除许多烦恼，融洽团队关系。团队的力量是无穷的，营造良好的团队氛围，如果每一个人都主动、积极地把他责任区范围内的事情经过整理、整顿、清扫，并予以贯彻制度的话，必定能铸就一个优秀的团队。

许多政府机关一直在着力于提升国民的文明礼貌素养，但到目前为止结果难以让人满意，根本原因是口号喊得多，具体做法尤其是结合每天8小时工作的具体做法少的原因。

2）让企业的每个员工，从上到下，都能严格遵守规章制度，培养良好素质的人才。

让每个人都能严格地遵守公司的规章制度，让每个人都知道要在企业里成长，就必须从内而外地主动积极，都能认为“没有规矩不成方园”、“我要成长，我做好了，企业才能做好。我是一个员工，应如何进行整理、整顿以及清扫等工作。”3）创造一个充满良好风气的工作场所。

素养强调的是持续保持良好的习惯。它是一个延续性的习惯，就好像一个人每天早上起来，都习惯刷牙、洗脸，如果哪一天没刷牙、洗脸，就会感觉极不舒服，这就是一种习惯。3、素养的作用

素养，必须制订相关的规章和制度，进行持续不断的教育培训，持续地推行5S（6S）管理中的前4S（5S），直到成为全公司员工共有的习惯，每一个人都知道整理、整顿、清扫、安全、清洁的重要性。要求每一个员工都严守标准，整理、整顿、清扫、安全、清洁、都要按照标准去作业。

一个优秀的人才，应知道如何把东西区分为必需的跟非必需的、东西要取放迅速、在责任区域内应该把事情做好，力争做到零缺点。员工素养的提高可以取到以下作用：

①教育培训，保证人员的基本素质；

②推动前面4（5）个S，直至成为全员的习惯；③使员工严守标准，按标准作业；④形成温馨明快的工作氛围；

⑤塑造优秀人才并铸造战斗型的团队；⑥提高全员文明礼貌水准六）安全1、安全的含义

所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质。安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。

“安全”这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护，安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。2、安全管理的目的1保障员工的安全

2保证生产系统的正常运行3建立系统的安全管理体制4减少经济损失3、安全管理的作用1无安全事故，生产更顺畅

2让员工放心的投入工作3没有伤害，减少经济损失

4有责任有专职，万一有灾害发生时可以紧急对应5管理到位客户更信任和放心三、6S管理的定位

一个企业里，公司领导层对6S管理的定位，很大程度上决定了6S管理在企业的成败。

一）6S管理是品质文化及人的现场管理能力提升的基础1、关于工作结果决定因素的讨论

自ISO9000系列国际质量管理体系引入中国以来，国内很多企业都通过了该质量管理体系的认证。但是，大部分企业推行ISO9000管理体系并没有取得应有的效果，这让很多企业困惑不解：到底是什么因素制约了中国企业的管理水平呢？为此，国内著名的《企业管理》杂志在201*年开展了一场讨论，讨论中出现了两种具有代表性的观点：1）文化差异论

持“文化差异论”观点的学者认为：欧美文化是契约文化，强调白纸黑字的文书。欧美文化依次强调的是法、理、情。因此，ISO9000体系要求有质量手册、标准文件和大量的记录；而中国文化与欧美文化恰恰相反，依次强调的是情、理、法，导致起源于欧美的ISO9000体系在中国不太适用。不少企业在推行过程中为了应付外部审查，临时加班加点填写数据的情况很严重，导致推行效果差即是例证。ISO9000体系对不合格产品的处理要求很严格：不合格产品是如何产生的、采取了什么措施、怎样防止同样的问题再次发生等等都要有详细的记录。但有些国内企业为了省事，将不合格产品的记录全部变成合格来应付外部检查。这样，国内企业推行ISO9000标准难以取得实效也就在意料之中了。2）管理意识论

另一种观点认为：中国很多企业推行ISO9000质量管理标准没有取得成功的原因并不在于ISO9000本身，而在于推行ISO9000的企业的管理人员没有真正意识到ISO9000是什么，在推行过程中往往流于形式。

甚至有些管理咨询公司的ISO9000推广人员都对ISO9000的条款要素缺乏真正的了解。例如，有些咨询公司在企业推行ISO9000的时候，要求将所有的标准书都张贴出来，结果满墙都是标准书，几乎就是一个摆设。实际上，ISO9000并没有要求张贴标准书，只是要求企业制作一些标准书，放在工人能够轻易拿到的地方，随时提供给工人阅读。因此，对ISO9000的错误理解影响了ISO9000的推行效果。

2、影响工作结果的三个因素

从管理的角度来说，良好的工作结果取决于三个方面：品质文化、管理体系和人的能力。合适的管理体系是必不可少的。尽管ISO9000制定了许多标准文件或者企业制定了许多其它的规章制度，尤其是老牌国营企业，非常齐全的各种管理制度，它们都只不过是管理体系的一部分。如果在企业中缺乏品质文化与人的能力，仅靠管理体系来提高企业的管理水平，是难以获得良好的工作结果的。1）管理体系

管理体系是企业提高管理水平并获得良好效果的总纲。ISO9000国际质量管理标准等文件构成了现代企业的管理体系。如果没有科学的管理体系，企业将难免停留在小作坊式的发展阶段，缺乏系统性的思考。因此，管理体系对提高企业的管理水平和竞争力具有极其重要的意义。但仅仅靠管理体系是无法全面提升管理水平的，企业没有良好的品质文化和人的能力作保证，管理体系将只是废纸一堆。2）品质文化

企业的品质文化也是制约其管理水平提高的一个瓶颈。ISO9000质量管理体系再好，如果员工连最基本的“有规定按规定做”都做不到，企业的质量管理体系也是形同虚设。品质文化的基础是一定要按照标准、规定办事，品质文化的高层次是追求卓越，使差错越来越少，效率越来越高、成本越来越低，工作越做越细。3）人的能力

无论是管理人员还是普通员工，他们的能力和素质都对工作效果影响很大。现代企业追求的是精益化的信息流与实物流，但是国内很多企业因管理人员能力不足，无法达到这种工序状态，生产周期长、工序之间存在大量的在制品，浪费现象严重。企业要解决这些问题，就需要有相应能力的管理人员和工作人员。如下表所示。没有良好的实战能力是无法取得这样的成果的。

表：广东某家电生产企业样板生产线改善案例（04/4~04/11）：改善前改善后变化面积603平米441平米减少26.9%在制品494台296台减少40%生产效率3.16台4.63台提高46.5%

4）6S管理是品质文化的基础

有效地推行6S管理能够培养员工认真对待每一件小事的习惯，克服马马虎虎的毛病。另外，6S管理还能够促使员工培养起按照规定办事的良好习惯，减少不规范作业。国内外许多有影响的大公司的成功经验表明：以品质文化为重要内容的企业文化，是企业取得竞争优势的重要源泉。

5）6S管理是提升人的现场管理能力的基础

6S管理中有很多科学的意识和方法，如定点摄影、红牌作战和目视管理等。实施这些方法，就能够降低成本、减少差错、提高效率。如果企业有效地推行6S管理，管理者和员工就会发现：如此简单的6S管理竟然有这么大的效果。这样，大家将会对更为高深的TPM、JIT、6σ等管理方法产生兴趣。在此过程中，企业各层级的管理者的现场管理能力将会有很大的提高。

优秀的品质文化、管理体系和人的能力，决定了良好的工作结果和管理水平。企业想提高工作的绩效和管理水平，就应该寻求一种能在很大程度上影响品质文化、管理体系和人的能力这三者的管理模式。6S管理就是企业要寻求的这种管理模式，它是品质文化、人的现场管理能力提升的基础。6S管理是投资最少、原理最简单的管理活动和模式。其他：

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第一章5S与卓越现场五化标准-----违反操作规程？1、谁愿意和自己过不去？

2、不要仅靠个人的责任心去保证工作的正确3、管理思想不是越玄越好4、卓越现场五化标准

第二章与优秀企业的差距-----定位与方法一、许多企业现场管理不好的症结是什么？二、大多数员工是优秀的（反80/20理论）三、企业上下谈理念的多，落实的少？四、没有载体，理念就是空中的云五、某海洋钻井平台的5S事例集

第三章你的员工缺乏活力吗？----流水不腐一、重奖之下，必有勇夫吗？二、五一劳动奖章能吸引多少人？三、活力是教育、培训出来的吗？四、5S，中国企业激发员工活力的良方

第四章5S只是一套方法吗----皮之不存，毛将焉附？一、影响工作结果的三个要素二、5S与企业文化

第五章5S活动及分类要点---把握精髓一、5S活动的基本含义二、5S活动的作用三、5S活动的内容四、各场所5S活动要点

第六章推行5S要各司其职---清楚各自作用一、经营层应该做什么？二、中高层管理者应该做什么？三、基层管理者应该做什么？四、推行办应该做什么？五、5S推行步骤六、关于5S的误区

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第七章有效推进5S活动的工具---事半功倍的武器一、红牌作战二、定点摄影三、寻宝活动四、3U--MEMO的运用

第八章安全（Safty）管理----重在预防一、我国制造企业的安全管理现状二、如何认识“安全管理”三、如何识别安全隐患四、企业安全危机管理五、安全管理评价

第九章5S活动与其他管理---不要空中楼阁一、5S与和谐二、5S活动与ISO9000三、5S活动与TQC四、5S活动与TPM五、5S活动与JIT六、5S活动与ERP

附录一舍不得花钱，做不了5S？附录二5S与生产，鱼与熊掌？

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