小改小革 助稳产高产

小改小革 助稳产高产

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模具维修是装饰公司必不可少的一个工种，在日常的模具维修过程中，不但对模具表面的油污、氧化层进行修磨、抛光，还要对边、角及接触面出现碰伤的部位进行焊补修磨。这些看似习惯性、熟练工的工作，包含了很多专业技术在里面，同时，模具维修的技改也能排除生产中产生的缺陷。

根据公司安排由一窑四线生产190*90角A型空心砖，车间组织会议，车间主任在会议上强调模具是生产这种异型砖的难点，主要缺陷表现为脱模困难，且容易出现炸边、掉肉等缺陷。根据这些缺陷，车间组织成立攻关小组，对以上缺陷进行排除。

攻关小组根据以往生产记录，确定由于模具形状不规则，是造成以上缺陷的根本所在。缺陷确定后，就逐个进行攻克。为了减少飞边引起的炸边情况，对模底板进行工作表面和配合表面的统一修整，协同设备处对原模底板内表面进行机械加工，在原尺寸基础上降低0.5毫米，对以往容易使产品产生缺陷的位置采用人工修磨。使模框与模底板配合无间隙，模具配合紧密，这样就可以杜绝了因模具配合不良造成的飞边炸边缺陷。根据生产班组提供的信息，对模框内边缘部位，采用个别修磨的方式，将容易挂料和影响出模的位置手工进行修磨，解决了脱模及翻料困难的问题。在保证不影响产品尺寸质量的前提下，将此类缺陷降低到最低。

虽然对模底板只是简单的改造了0.5毫米，但是收到的效果确实非常好的。换产后当班产出成品，80个小时共生产角A砖25552块，成品率62.63%，比原来生产时的成品率提高了1.5倍。所以说，小改小革也能见大效益。

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稳产高产

目前硫酸车间已经进入了正常生产,硫酸的产量也在逐步提高,由最开始的400多吨/天到现在的近600吨/天.开车率也在逐步提高,原来的两天一小停、三天一大停的局面已经不存在了.以上的稳产高产是泽东硫酸人坚持不懈努力的结果,是各兄弟车间义不容辞帮助的结果,是车间领导正确领导的结果,是公司高层领导正确决策的结果.

在开车初期,硫酸生产面临着诸多问题,如:生产与建设工程施工交叉作业带来的安全问题,冲渣管线的腐蚀问题,净化工段降温、除尘效果差的问题,主风机循环润滑油温度高的问题,省煤器漏水带来的尾气冒烟问题,沸腾炉出渣口扑渣及下料口结疤的问题,锅炉堵塞的问题,板式换热器结垢的问题等等,面对诸多问题硫酸人没有退缩,更没有以一种消极的心态面对,而是积极进取,努力寻找解决问题的办法.在公司高层领导的正确决策下、在硫酸人不懈的努力下,以上诸多问题都一一被解决.在开车初期由于生产不稳定,为了更好的解决问题,无论是工人还是领导都早出晚归,他们放弃了很多个午休,进行了很多个通宵达旦的工作,为了实现硫酸的顺利开车,他们无怨无悔,坦然看待.在我记忆中,开车初期暴露出很多问题,需要一一解决,但为了更快更好的解决问题,硫酸车间领导们日夜奔赴在检修、改造第一线.连续工作时间高达80多个小时之久,四天三夜他们都没有回一趟家,困了就随便找个东西摊在地下躺下,醒了就又接作干,直到开车正常.硫酸人就是凭着这种“铁人”般的毅力攻克了一个个难关.面对诸多的问题,硫酸人在公司领导的指导下做了以下大量工作进行检修和改造:

1.针对生产与建设工程施工交叉作业带来的安全问题硫酸车间与安全部一起对每个在硫酸界区施工的施工队伍进行现场安全教育,使其知道该工段存在的危险设备、危险地点、危险物品等.增加民工对硫酸生产危险因素的认识,并指定甲方、乙方现场负责人,随时监督现场施工情况,做到安全生产,安全施工.例如:某施工队在砌筑锅炉、旋风、电尘下灰管的冲渣沟时,安全部和硫酸车间首先对该工段的施工人员进行现场安全培训,让其知道热渣与水瞬间接触产生大量的蒸汽并伴随着大爆炸,让他们学会应对以上危险的技巧.然后再有硫酸车间制作下灰管的沟盖板,盖住冲渣沟,这样即使红渣扑出也被盖板挡住,安全系数高,危险性小.2.针对冲渣管线、冲渣沟的腐蚀问题及红渣池的补水问题在开车初期由于冲渣槽及冲渣管线不断被腐蚀,这样就导致了不断的停车,维修量想当大,于是车间在公司领导的指导下对冲渣系统进行改造,把最先由钢板制作的冲渣槽改为砖砌,内衬耐酸砖,冲渣管道该为玻璃钢管道等等,以上问题解决了又要解决红渣池的补水问题,冲渣水在循环过程中不断被蒸发,而且又被红渣带出一部分就必须补水才能正常运行.由于冲渣水是循环利用以前没有经验,但补水过多酸水又无处可排,于是车间不得不在最短的时间找到补水的规律,从而实现冲渣水的正常循环和污水零排放.

3.针对沸腾炉出渣口扑渣及下料口结疤的问题沸腾炉一次点火成功之后,便从出渣口扑渣,800900℃的热渣从出渣口扑出,四处飞扬.造成了极大的安全隐患,给出渣人员带来了危险.针对扑出来的渣很细,车间就分析可能是由于焙烧粒度细、含硫高的永平硫铁矿造成的,于是车间就采用大冶、香屯等低含硫矿与永平矿配矿,降低入炉矿的含硫、增大入炉矿的粒度,并适当降低炉底压力,经过以上调整之后出渣就正常了.出渣正常了,就又发现沸腾炉下料口结疤,沸腾炉是硫酸的龙头,如果沸腾炉不正常就意味着整个硫酸系统不正常.针对以上问题车间就从源头上找问题,发现入炉的硫铁矿中含有铁块、钢精棍等,而且由于矿太湿经过烘筒后矿的颗粒变大变多,烘筒在烘干硫铁矿的同时也变成了个造粒机,于是车间加强了矿的管理并对原料工段进行了改造,在振动筛旁增加了条皮带,把筛下来的粗矿经过皮带送往破碎机破碎,有效的避免了大颗粒矿再次进入烘筒的恶性循环.在停车同时发现沸腾炉内矿渣高低不平,针对以上现象可以说明固定层太薄被吹穿,于是车间把炉底压力提高到13Kpa左右,通过以上调整,有效的解决了沸腾炉下料口结疤的问题.4.针对净化工段降温、除尘效果差的问题净化工段采用封闭酸洗工艺流程,该流程对硫酸每一个人来说都是一个全新的工艺,又没有参加过任何实地操作培训,所以在操作上缺少经验.在开车初期就是由于缺少经验使得动力波出口温度高,风机出口气体含尘量大.针对以上现象车间分析可能是由于循环的稀酸中含尘量大,增加了净化的负担,于是就增加稀酸排污的次数,减少稀酸尘的含量.通过多日以来的摸索,车间已经掌握了净化工段的操作技巧,员工的操作技能也得到了大大的提高,目前净化工段降温、除尘效果都很理想.

5.针对板换结垢的问题硫酸车间自从开车以来净化工段的板式换热器就很容易结垢,而清洗板换又需要长时间停车,严重影响了开车率.针对以上现象,车间对循环水、深井水分析,发现深井水PH在8以上,含铁量也偏高.车间便采用向凉水塔中加硫酸的方法来降低水的PH值,使其控制在78,有效的控制了板换结垢的问题.

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