冷轧机员工的培训内容.3
冷轧机员工的培训内容
一：安全教育培训
1，轧机现场不准吸烟；安全责任人；禁止违章作业；违章的成本；找好安全的退路；员工生命高于一切！关于违章的惩罚；应该提倡的安全理念，我的安全我负责，他人的安全我有责！高温防暑等方面的知识！
二：岗位安全操作及注意事项培训
1：员工到车间必须佩戴劳保用品，劳保服装，选择合适的工具
2：操作人员上班工作必须密切注意设备状态，巡视周边环境，头脑保持清醒冷静
3：禁止操作人员、机修随身携带的火机、易燃品等进入冷轧车间的危险范围4：在生产的情况下，禁止操作人员及设备检修人员入内作业
5：在轧制、换棍期间哪些设备部件会对工作人员有伤害应该如何注意（比如运转时的联轴器和换棍时的抱轴器等）
6：吊运物料时天车:严格按照吊运规程操作并配带手套，在吊运料卷时，一定要待钩子稳住后再进入料卷，以免发生伤害。严禁在行车料钩不稳定的情况下进入卷芯轴时容易碰伤，甚至料钩失控
7：轧机有坑的地方要绕道而行，轻擦导路时空间狭窄，立脚点光滑要穿防滑鞋，双脚站稳，手抓稳以免跌倒
8：割划铝板时菱角锋利，目前的刀片比较脆弱力量大可能折断导致划伤身体9：清理集油槽时光线暗，杂物、碎铝多、易滑倒；及穿防油雨衣以免轧制油灼伤眼睛并穿戴好劳保用品带上电筒
10：打带时要注意钢带用气动打包机夹伤和料卷烫以免烫伤
11：CO2灭火系统岗前在岗的培训，确定各岗位的职责及划分区域及现场模拟演练
12：断带或其他原因而引起的着火时应该怎样熟练操作（培训操作工熟悉灭火应急预案，减少损失，规范操作，防止断带）
13：在超过2米的高空作业时，系好安全带，做好防护措施14：禁止在非工作期和工作间进行打闹，不得随意串岗离岗
三：进入轧机的保护区管理培训要求及条件：
1：巡检人员必须经当班主操同意后可进入油库、主地沟，10分钟内的的设备巡视，灭火系统不必选择“手动模式”；10分钟以上的进入油库作业的，报告班长，班长通知安环人员将灭火系统改为“手动”方可进入
2：在生产过程中，禁止操作人员及检修人员入内工作，动火需要动火作业证，做好安全保障措施和预防措施
3；进入危险区作业时，应取出随身携带的打火机和易燃品，同时告知当班主操
四：生产岗位的主要职责及设备的主要职责划分的培训
1号班长全面负责班组生产、安全、劳动纪律等工作，生产卡片的填写，检查轧机各部分及液压是否正常，板形棍及测厚检查，各道次及成品检查工作2号岗配合主操完成上卷及穿带工作，同时对来料质量情况进行检查;检查板过是否达到0.250.3Mpa,按工艺要求带领班员完成板过换纸工作；领导班员完成废土及滤布回收工作；负责对开卷侧的各导棍轻擦润滑检查工作和导路的清理；负责对开卷减速机及地沟管路检查
3号岗配合主操完成上套筒、接料、轻擦板形棍及卸卷；料卷的合金，卷号，规格的标识；二次吹扫的开关工作；助卷器的检查，卷取地沟油管的检查；卷取侧的检查工作
4号岗配合付操完成上卷及来料表面清理及端面的检查并完成穿带工作；负责检查板过压力情况及过滤检查工作；对各电机、泵站、阀站巡检；对储运轨道检查，CO2检查工作！坯料卸车及废料的搬运往返工作；协助2号完成开卷侧的清理工作
5）号岗负责擦拭退火道次及成品滴油情况；根据工艺卡片对轧后的产品情况完成填写工作（合金、卷号、规格、重量、班次、日期）坯料卸车及废料的搬运往返工作；完成板过硅土及白土的添加工作；协助3号完成卷取侧的清扫工作6号岗（天车）备料，产品的吊运按照工艺计划单进行（合金、卷号、规格、重量）；负责完成料卷打捆及卡片转交工作；负责料卷端面滴油的擦拭和地面卫生的清理工作；负责天车的正常工作并保养
7巡检加（机修）负责对各泵站、阀站、电机温度、油箱液位及主地沟、地下油库和管路的漏油进行检查并对泵站油位和地下室油位检查及记录工作8电器对各个电机的温度进行检查，（包括地下油库）及主控室的温度检查和卫生情况进行检查并做好记录工作
五：冷轧交接班制度的培训
1::接班后，穿戴好劳保用品，并提前15分钟到岗，由班长开班前会，然后做好上岗准备；
认真检查《交接班记录本》、《泵站油位巡检本》、《设备运转本》发现异常要及时了解清楚
2:必须认真检查交班记录和生产记录及设备运转，生产和产品质量情况3：认真检查交班各导路、周边卫生是否清洁；废料整理、现场布置、物品的摆放是否符合标准定置进行交接，发现问题及时协商解决
4：对上一班使用的各种制具，物资的使用情况，安全隐患进行交接，发现问题及时上报
5：各岗位的设备运转及卫生情况检查无误后，方可接班
6：对车间下达的特殊指令进行交接的，发现不明之处应立即询问并及时上报7：遇到要现场交接班的，班长和接班员工要同时确认
8：：按生产计划单检查来料的表面质量及合金、卷号、规格、重量是否和工艺卡片一致；行车吊料要认真检查，确认相符方可投产；（如发现问题要及时汇报，确认处理后方可投产）
9：生产结束后，认真轻擦各导辊、板形辊及带材接触部位表面的灰尘、赃物、铁锈、异物要保持清洁
10：各岗位的卫生，要进行清扫；定置物品、物资的摆放要整齐；废料的整理要堆放整齐
六：冷轧泵站油位巡检的培训
1：一般低压系统、弯辊系统、压上系统、油气系统、稀油润滑系统的泵压力，油箱液位，油箱温度，电机温度进行检查
2：油箱温度不得超过65℃，电机温度不得超过80℃，油位允许在5mm范围内，但不得持续下降，如发现异常及时通知当班班长，由班长决定是否停机检查3：巡检人员上班后在未开机时进行记录一次；开机后记录一次；正常轧制时一个小时记录一次，半小时巡检一次；（在轧制时如有液位持续下降5mm时要进行停机检查漏油处，修复漏油之后在进行停机记录一次，开机后正常后开始记录）停机后最后记录一次
4：巡检人员不得靠近转动的电机连轴器和转动的部件，以免衣裤容易被卷入旋转的物件之间发生危险；进入油库和主地沟必须要让同事或班长知道自己下去作业，否则CO2一旦喷出时不易逃生
注:一班要记录10次，记录要详细，不得有乱写！
七：板过的操作规程培训
过滤机吹扫换纸启动：
1：过滤状态，总电源、过滤工作、搅拌机运行、泵运行灯常亮，送硅土灯闪亮（30秒停3秒亮）。“返回吹干”旋钮在返回位，“手动自动”旋钮在自动位，“箱位暂停”在程序位
2：当换纸条件满足时，按住“程序启动”按住10秒，10秒钟后“过滤工作”灯灭，“程序运行”灯亮。此时开始吹扫运行，吹扫中途过滤泵自动停止。吹扫结束滤箱自动开起。（如出现漏油按“过滤停止”，将“主泵/备泵”开关打在中间位，然后按过滤启动，这时“过滤工作”灯亮，再按“程序启动”按钮10秒，10秒后“过滤工作”灯灭，“程序运行”灯亮开始执行吹扫程序）3：开箱停止后“滤板全开”灯亮。此时手动来换纸
4：换纸结束后要对滤箱间进行检查，确保滤箱结合面清洁。否则容易发生漏油。5:检查结束后再点动“程序启动”按钮，滤箱自动闭合。闭合后过滤泵自动启动，预涂程序启动。
6：预涂程序结束后自动转入过滤状态
过滤机启动：现将“断电通电”旋钮至通电位，再启动“搅拌机启动”数分钟后，按“过滤泵启动”来启动过滤机，开始过滤运行。
过滤机停止：按住“过滤泵停止”按钮，此时过滤泵停止。再进行断电。
八：换棍的操作规程在岗培训
换棍要具备什么条件；有哪些连锁？热电偶的拔插；在垫垫块的时应该怎么注意；油管的拔插；抱轴器在什么时候开始抱住和打开；推辊应该有具备哪些什么条件；在什么时候需要换棍；更换轧辊需要注意的事项；换棍后怎样才能让换棍状态变为轧制模式
九：行车的在岗操作培训
严格按照吊运的规程操作，不得过载超载吊运；钢丝绳、吊带的使用必须在吊运重量的范围内；不准歪拉斜吊；吊运料卷、轧辊应怎样注意；使用断股的吊带可能导致什么后果，允许在多少范围下吊运；行车有哪些危险有害因素，可能导致的事故，如何才能控制；
十：CO2的灭火知识在岗培训
1：灭火区域：辊缝、轧机本体、主地沟、地下油库、过滤器5个区域；2：辊缝、油库、地沟、轧机本体有1、2次喷放；过滤间只有1次喷放；3：CO2分2个区存放，辊缝8瓶定置在主电机北侧，备用4瓶，在用4瓶；另108瓶位于电机东侧，电缆沟外；
4:CO2灭火喷放分为手动和自动两种；（手动分为电动和机械两种）
5：灭火区域的划分；出现火情轧机人员应如何快速操作，控制火情的蔓延和怎样撤离安全地带；并对人员的清点；
6：确认火势已被扑灭后CO2气体散去，现将系统复位；拉起压力传感器的复位杆，听到咔的一声，说明已复位；操作台按钮或灭火盒、控制盘、选择阀、驱动瓶电磁阀复位后；管路气体释放干净；灭火瓶气动阀复位；火被扑灭后检查损坏情况，分析失火原因，接上备用气瓶组，再修复损坏设备排除失火因素后方可恢复生产；
扩展阅读：冷轧职工技术培训教材(罩式炉)
第三篇罩式炉
第一章概述
罩式炉最初用于铜合金的退火，以后才被用于冷轧钢板的退火。当时退火用的保护介质是氮氢混合气体，但传统罩式炉有退火时间长、生产效率低、产品质量差等缺点。在结构上，内罩为光壁式，冷却为自然冷却，后来开发小功率风机作为冷却的主要设备，但是功率太小，退火时间很难缩短。
2O世纪7O年代初奥地利EBNER公司开发了高对流全氢罩式退火炉(HICON／H2)，20世纪8O年代后被大量用于冷轧板卷的光亮退火。德国LOI公司也开发了以强对流和全氢气为特色的HPH(HighPerformanceHydrogen)罩式炉。这两种罩式炉对传统罩式炉结构进行了很大的改进和完善，主要表现在以下几个方面：(1)加热罩烧嘴由径向布置改为切向布置；(2)内罩结构由的光壁式改为波纹型；(3)冷却方式由自然冷却改为强对流换热的冷却风机和喷淋冷却。
现代罩式炉不但广泛应用于冷轧带钢、不锈钢的退火，还广泛应用于棒材、线材和大型高精度、高表面质量要求的机械设备的退火。
对钢卷在罩式炉中的退火过程进行研究，分析温度场规律和影响加热时间的因素，建立温度场模型，为缩短加热时间，提高钢卷质量，防范粘结的发生提供理论依据，并为改进控制模型和制定温度制度提供基础是现在罩式炉研究发展的主要方向。
第二章热处理原理
第一节热处理定义及分类
热处理是通过加热、保温和冷却的方法，来改变钢的内部组织结构，从而改善钢性能的一种工艺。温度和时间是影响热处理过程的主要因素，制订热处理主要工艺参数重点参考铁---碳相图。在实际生产中必须考虑相变进行的速度、转变产物的组织以及转变机理等，所以时间和速度也是热处理的重要工艺参数。
根据目的不同，钢加热和冷却方法的不同，以及组织和性能的变化的不同，钢的热处理工艺通常分为回火、退火、正火、淬火和化学热处理。除去这些常规热处理方式外，经常还用到的有：热机械处理和表面淬火。
钢经热处理后，既可以改善工艺性能，也可以提高使用性能，从而可以充分发挥钢材的性能潜力。因此，无论在冶金生产和机械制造工艺中热处理都占有重要的地位。热处理不同于其它工艺，它只改变产品的性能，而仍保留产品的形状和尺寸。这一特点，可使工件的成型和赋于所要求的性能两道工序分开，在实际生产中这是十分有利的。在生产工艺流程中，经过切削加工等成型工艺而达到工件的形状和尺寸后，再进行赋于工件所需要的使用的热处理，称为最终热处理；如果为随后的冷拔、冲压和切削加工或进一步热处理作好组织准备的热处理，称为预备处理。
第二节退火的定义及分类
把钢加热至临界点AC1以上的一定范围的温度，保温一定时间后，使其缓慢冷却以获得接近平衡状态的组织，这种热处理工艺称为退火。
退火是冶金最常用的热处理工艺，多数属于预备热处理，其目的是改善和消除前道工序所带来的组织和性能上的缺陷，并为下道工序作好组织和性能上的准备。
根据退火的加热温度和目的不同，退火方法可分消除铸件、锻轧件的内应力及降低硬度的软化退火，消除冷加工硬化的再结晶退火，均匀成份和组织、以及重结晶细化晶粒的完全退火、不完全退火、扩散退火。
回火的目的是加速淬火组织的转变、消除内应力并得到较稳定的组织。回火过程中，随着温度的升高发生四个转变：马氏体分解、残余奥氏体分解、碳化物转变为渗碳体、渗本的聚集长大和固溶体的再结晶。
除了软化退火和再结晶退火，其余退火处理都要求将温度加热到奥氏体单相区，由于在该区域钢的成份完全均匀化，第二相质点和渗碳体都熔入基体中，从组织控制方面对加热速度没有要求。所以对这几类的退火过程中，加热速度取决钢件的形状和尺寸，以及对温度和压力分布的要求。
第三节再结晶退火过程中组织和结构的转变
金属经冷加工变形后，原先的等轴晶组织，随着塑性变形量的增大，其晶粒沿变形方向逐渐伸长，伸长也越显著；当变形度很大时，组织呈纤维状。随着组织的变化，金属的性能也发生改变，强度硬度增高，塑性逐渐下降，即产生了“加工硬化”。
经冷变形后的金属加热到再结晶温度时，在原来的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒而性能也发生明显变化，并恢复到完全软化状态，这个过程称之为再结晶。
再结晶晶核的形成与长大都需要原子的扩散，因此必须将冷变形金属加热到一定温度之上，足以激活原子，使其能进行迁移时，再结晶过程才能进行。通常把再结晶温度定义为：经过严重冷变形（变形度在40%）以上的金属，在约一小时的保温时间内能够完成再结晶（>95%转变量）的温度。再结晶温度与金属变形度、杂质含量、保温时间、材料的原始晶粒度等有关。由于再结晶加热温度较低，没达到发生相变温度的要求，所以再结晶退火时温度达到最高点时，钢中组织不发生变化，只存在结构重组。
第四节罩式炉退火的目的及控制因素
冷轧带钢的罩式炉退火是为了消除冷轧过程中产生的加工硬化现象，改善带钢的力学性能，为后工序或用户提供良好的加工性能。
控制再结晶过程的主要工艺参数有：加热温度、加热速度、保温时间和冷却速度。在再结晶退火过程中，会发生第二相质点析出和渗碳体转变，这些变化会影响再结晶完成后带钢的结构，从而影响带钢的力学性能，所以对冲压变形要求较高的带钢要合理控制加热速度。由于带钢以卷的状态安放于炉内，必然会导致温度分布不均，退火过程中必须保证温度最低点也能完全完成再结晶过程，要保证加热温度和保温时间。在高温冷却时，钢卷内应力很大，带钢在高温、高压作用下，极易产生层间粘结，必须控制冷却速度。
第三章罩式炉机组工艺及设备
第一节生产工艺
1、罩式退火工艺过程
2、工艺过程说明：2.1放卷/安装内罩
钢卷堆垛完成后，安装内罩，内罩安装完毕，由一个位于距内罩密封100mm处的接近开关（004）来检测。内罩密封前，为了防止管路压力波动造成检测仪表损坏，氮气放散阀（702）要打开。2.2H2阀密封测试
接着进行N2吹扫前的氢气阀门密封性测试：通过下两个氢气入口阀（504，505）和泄漏实验装置（508）来完成该H2阀密封测试，在测试期间气体压力由508上的马达驱动泵将其升到高于氢气入口阀（504）30－40mbar（3－4KPa），当马达停止时，如果压力保持30秒钟，“氢气阀密封OK”信号产生，这样在阀不密封时可以防止内罩内有氢气存在。
如果（504，505）发现阀泄漏时，测定阀泄漏的事故报警装置将报警，同时必须立即手动关闭氢气入口手动阀，并对相关阀门进行检查。
如果炉台就地操作箱上的绿色“H2阀密封”灯闪烁，表示测试不成功，如果该灯常亮表示测试成功。2.3内罩夹紧
当氢气密封阀测试成功后，由操作人员将冷却水管连接好，流量开关（106）检测冷却水流量是否正常。如果冷却水管在内罩装上30分钟后还没有联好，控制系统将产生一个“内罩未夹紧”信号，同时炉台上的两个指示灯（夹紧和未夹紧）闪烁。只有当冷却水流量开关检测到信号时，操作人员才能操作内罩夹紧。为了防止操作员人员被夹伤和便于现场观察内罩是否夹紧成功，操作人员手动按下”内罩夹紧”带灯按钮。
通常内罩的夹紧和松开只会出现在第3或第12阶段。如果氢气密封阀测试（第2阶段）或内罩/炉台的密封性测试（第4阶段）成功，夹紧动作也允许在这两个阶段之外可以执行，例如移开内罩和重新安装内罩。
内罩夹紧通过液压缸（204）来完成，压力开关（206）检测夹紧状态，当达到夹紧压力，高压阀关闭，液压泵20秒钟后停止。
“未夹紧”状态由压力开关（205）检测，在炉台上有灯显示。
如果压力检测降低到设定值以下（206），液压泵会再次启动，并在压力再次达到设定值（206）后，运行20秒钟。当在规定的时间内达不到设定值，“夹紧故障”信号产生。
一旦内罩夹紧成功，控制系统自动执行第4阶段。2.4内罩/炉台密封性测试
为了进行内罩及与之连接的炉台设备的密封性测试，前提条件：氮气放散阀（702）打开，氮气入口阀（408）和氢气入口阀（504，505）要关闭。首先要使内罩无压力，通过压力变送器（601）以及压力开关（602）来检测。炉台必须装好钢卷，内罩必须夹紧。极限开关指示正常。然后按如下顺序执行：
1)所有信号准确后，立即关闭氮气放散阀（702）。
2)氮气放散阀（702）关闭后（极限开关指示），氮气进口阀（408）立即打开。
3)当内罩压力达到25mbar（2.5Kpa）时，氮气旁通阀（409）打开，氮气入口阀（408）关闭。如果在氮气注入期间（通过408阀），30秒钟内压力达不到预定值，泄漏信号产生。
4)当内罩压力达到40mbar（4Kpa）时，旁通阀（409）关闭。如果加压到40mbar的时间超过3分钟，密封测试失败，并产生信号。
5)另外，当压力平衡建立3分钟后，任何时候压力不能低于20mbar，如果发生，则泄漏信号产生。
6)如果压力没有低于20mbar，实际压力在压力平衡建立后达到预定值，并存储。允许4mbar的偏差，超过4mbar的偏差将产生泄漏信号。
7)3.5分钟后压力再次检测（通过压力变送器601）。
8)如果压力升到高于f项存储值2mbar，一个新的压力平衡建立点又将产生。
9)如果压力再继续升高2mbar“密封泄漏失败”信号产生。
10)如果没有压力继续升高，在3.5分钟内压力值也正常，冷密封测试完成。测试结束后，密封或泄漏信号要指示：密封ok：炉台上的灯常亮泄漏：炉台上的灯闪烁2.5N2预吹扫
如果氢气阀和内罩/炉台都已经密封测试完毕，内罩里的空气将被氮气置换。氮气入口阀（408）和氮气放散阀（702）打开。PLC检测到下列下述三个条件都满足时：
1)内罩中氧含量必须低于1％。由二氧化锆检测装置（603，604）来完成，1％的氧含量对应50mv输出。
2)已达到最小的吹扫时间18分钟。3)最小的N2总量已进入到内罩。
在最短时间内吹入所需氮气的量取决于内罩空间，但是这个空间计算需要放大3倍以上。出于安全原因考虑，参考的最低流量是40m3/h。在此期间，氮气瞬时流量由流量变送器（404）来检测，并由PLC完成流量累计，累计流量应达到40m3/h。另外还有1个信号需要监控,氮气出口压力差动开关（703）。在氮气吹扫和退火、冷却整个过程中，内罩压力（601）必须保持在10mbar（1Kpa），如果压力低于10mbar，“内罩压力太低”信号就会产生，必须继续吹扫。
如果所有条件（特别是氧含量低于1％）在开始吹扫60分钟内不能达到要求，吹扫停止，产生报警，退火炉台停止工作束。
一旦5m3的氮气被吹入，炉台循环风机开始以低速启动。1)氮气流量：140m3/h2)氮气吹扫量：40m3/h3)吹扫时间：18分钟
氮气入口阀（408）保持打开状态，直到用氢气置换氮气时，氢气入口阀（504，505）打开后，氮气入口阀才关闭。如果吹扫结束后，加热罩还没有装上，炉台循环风机停止。一旦加热罩安装上去后，炉台循环风机以低速启动。
一旦5m3的氮气被吹入，加热罩就可以安装，在PLC及监控画面上显示“安装加热罩”。
2.6加热罩安装/点火
加热罩可以在吹扫期间或吹扫后安装，加热罩安装完毕后，接近开关（006）检测器安装到位信号，电气插座必须连接完毕。PLC将用助燃空气以最大流量吹扫加热罩5分钟。如果加热罩是在氮气吹扫过程中安装，吹扫过程将继续进行，直到吹扫结束完成。
如果内罩氧含量大于1％，加热罩继续用空气吹扫。
一旦内罩氧含量低于1％，烧嘴就可以点火,当加热罩点火按钮按下后，自动点火将进行。
2.7加热、均热/注氢/热密封测试
在此阶段，氢气迅速置换氮气，为此：氢气入口阀（504，505）首先打开，氮气入口阀（408）关闭，氢气通过叶形转子流量计（503）来检测，氢气通过放散阀（705，708）放散。
在氮气置换期间，内罩压力一直检测。如果压力检测低于2.5mbar（0.25Kpa）（变送器601或压力开关602），氮气放散阀（702）关闭，直到压力检测高于2.5mbar（0.25Kpa）（变送器601）。氢气置换氮气必须在60分钟内完成，否则报警产生。
在加热期间，炉台循环风机（001）高速（2100rpm）运行。
加热程序最多允许有16个时间段来对温度进行控制，设定每一个时间段的起始温度和结束温度，数据可以通过在OP操作盘和监控画面上来进行设定。
在加热罩故障时（如燃烧空气或煤气流量低），退火中断，一旦加热罩故障重新恢复，不能将以前计算的已退火时间算入，重新计算时间直到控制温度达到设定点。
H2流量控制：
氢气流量控制由伺服电机（706）的打开和关闭来实现，通过预先选择的氢气流量－起始时间和起始温度的设定值来完成。
与加热程序一样，氢气流量控制也是最多允许有16个时间段来对流量进行控制，设定每一个时间段的流量，时间和起始温度，数据可以通过在OP操作盘或监控画面上来进行设定。
氢气流量的控制是通过706，流量检测通过503（0－80m3/h）来完成。
在氢气流量控制表的执行的最后阶段，首先关闭706。当极限开关检测到关闭时，氢气放散阀（708）关闭。
氢气入口阀（504，505）仍然保持打开状态。2.8热密封测试：
退火结束加热罩吊走12分钟前，开始内罩/炉台的热密封测试，（如果此时氢气流量控制表中的时间段还没有完成，将继续进行氢气流量控制，直到氢气流量控制结束。）
氢气放散阀（705）关闭，然后60秒钟氢气入口阀也关闭。10秒钟后内罩压力值被PLC存储，如果在5分钟内压力值不超过这个存储值5mbar（0.5Kpa）或不低于10mbar（1Kpa），就认为热密封测试成功。
如果热密封测试失败，5分钟内压力值超过存储值5mbar（0.5Kpa）或低于10mbar（1Kpa），那么热密封测试中断并且产生一个报警。操作人员必须决定是否启动事故吹扫。
如果热密封测试失败，操作人员必须在加热罩移开前进行故障确认，因为在该故障严重的情况下最大可能产生>2m3/h的H2,退火和冷却将全部用氮气来完成，所有氢气放散阀和入口阀关闭，氮气阀打开。
如果热密封测试成功，并且退火过程已经结束，开始进入下一个阶段冷却（带加热罩）：
热密封测试成功，并且退火过程已经结束，通过预先选择是否带罩冷却（为了避免一些规格的钢种发生粘连）。由于燃烧控制是多个烧嘴循环开关/控制，在冷却模式下当煤气阀门关闭时，空气阀逐渐打开，允许用最大助燃空气流量进行冷却。
当冷却后，助燃空气风机关闭，控制系统仍然保持在第8阶段直到加热罩被操作人员脱开电气连接，将允许控制系统自动进入第9阶段。2.9吊走加热罩/热放散/安装冷却罩当完成退火周期后，包括带罩冷却后，助燃空气阀必须关闭，加热罩移开信号产生后，操作人员脱开电源供电，用吊车吊走加热罩。加热罩移开信号通过接近开关（006）检测，热放散的时间通过预先确定的移开加热罩到安装冷却罩的时间来确认，当加热罩吊走后，炉台循环风机转为低速。
冷却罩的安装完毕也是通过接近开关（006）来检测。操作人员必须迅速连接好供电插座，以启动冷却风机。如果5分钟内没有完成将产生一个报警。2.10却罩冷却：
热放散完毕，冷却罩安装完毕，一旦供电电源连接好，冷却风机自动启动。
炉台循环风机在冷却罩冷却期间高速运行。2.11淋水冷却：
当保护气体温度降到约300℃时，冷却风机停止至少20分钟后，冷却风机（805）停止运行，冷却风机停机2分钟后，喷淋水冷却系统打开。喷淋冷却水的流量约为35m3/h。当冷却水阀（801）打开5分钟后，保护气体循环风机再次低速启动，30分钟后转为高速运行。2.12吹扫：
当炉料温度降低到设定的出炉温度时（热电偶检测到大约80℃，代表卷心温度大约110℃），炉台循环风机转速降低到低速520rpm，此时氮气入口阀（408）打开，然后氢气入口阀（504，505）关闭。同时氮气放散阀（702）打开。
氮气流量140m/h（160m/h对应20mA）氮气吹扫量50m3（对应最少钢卷50T）氮气吹扫时间：22分钟当下述条件满足时，吹扫结束：
1)保证进入内罩内的吹扫氮气达最低要求总量50m3；2）满足吹扫的最短时间22分钟。
上述两个条件都满足时，氮气入口阀（408）关闭，当内罩压力低于2.5mbar（0.25Kpa），氮气出口放散阀（702）关闭。
如果吹扫时间超过60分钟后，一个报警产生，吹扫过程继续进行，直到到达预设的吹扫流量。
当吹扫开始，氢气阀密封测试又将继续进行。这个过程与第2阶段一样，如果这个氢气阀密封性测试失败，吹扫停止。循环风机停止。留在内罩外表面的冷却水由冷却罩风机鼓入空气吹走。接下来移走冷却罩，断开内罩管线，松开压紧装置，移走内罩。当内罩移走后，关闭所有的出口阀门，退火周期结束。当吹扫完成后，在脱开电源供电前，炉台循环风机和冷却罩风机停止。2.13开冷却罩/松开内罩/移开内罩
3当冷却罩风机停止后，电源脱开后，“移开冷却罩”信号产生，冷却罩才能吊开。松开内罩
只有当以下条件具备时，内罩才能松开：1)到达预设的出炉温度2)吹扫完成3)冷却罩已经移开
4)氮气入口阀（408）和氢气入口阀（504，505）关闭。5)连接内罩的冷却水脱开
6)内罩压力低于2.5mbar（0.25Kpa）
通过按下在就地操作盒上的带灯按钮，执行松开内罩，夹紧释放通过压力开关（205）来检测内罩吊走当操作人员人工判断内罩是否已经松开，然后指挥吊车吊走内罩，关闭所有入口盒出口放散阀。2.14卸料
当内罩吊走后，通过吊车吊走钢卷和对流板，然后操作人员必须确认完毕后，按下“卸料完成”按钮。炉台具备再次装料条件。
第二节主要设备功能及参数
1、翻钢机系统
主要是将轧后的钢卷送到罩式炉并由卧卷翻为立卷，以供装炉退火。翻钢机设备主要由卧式运输机、卧立翻卷机、立式运输机组成。1.1设备主要参数
1.1.1卧式运输机是从轧后将钢卷送到翻卷机；
运送钢卷数量为：走行12个，静止13个；
由1个主动链轮传动，电机功率为：30KW，传动比为：1：580；1.1.2翻卷机是将钢卷由卧卷翻为立卷，主要由1个翻卷机本体和1个液压站组成；
液压站油箱为：4000L；主泵功率为：37KW；主泵工作压力为：8MPa;主泵工作流量为：52L/min；循环泵功率为5.5KW；主泵工作流量为：16L/min；2个翻卷液压缸，2个受卷液压缸。1.1.3立式运输机是将翻为立卷的钢卷运走；运送钢卷数量为：走行2个，静止3个；
由1个主链轮传动，带1个被动轮，电机功率为7.5kw,传动比为：1：595；以上设备实行联锁控制，联锁条件满足时才能运行。2、炉台
炉台是罩式炉的心脏，作为钢卷的承载台与内罩配合密封，保护钢卷在退火中不备氧化；每座炉台由炉台本体，隔热保温系统，阀站，内罩，液压系统组成；2.1设备主要参数
2.1.1炉台本体包括型钢加固、气密焊接地钢板结构及在该结构上安装了承载钢卷的平台，循环风机及其他炉台周围设备；
1)炉台支撑平台设备：主要包括炉台水冷法兰,支撑柱、支撑环、扩散器,载荷板,炉台对流板、等；
炉台最大堆垛高度（含对流板）：5480mm；炉台最大堆垛重量（不含对流板）：90吨；退火温度（最高）：750℃；
2)循环风机使炉内保护气体进行强制循环，加速炉内热量传递，可大大缩短加热和冷却时间，同时使炉内温度均匀，还可保证在紧急情况下吹扫气体完全代替保护气体，保证设备安全；
电机功率：22KW；风机转速2100rpm；风量：90000m3/h；气流温度（最高）750℃；
2.1.2炉台隔热保温材料为耐火纤维,安装在炉台内部,以保护炉台钢结构及循环风机电机；
耐火纤维针刺毯密度：128kg/m3；温度（最高）：1200℃；
2.1.3阀站主要由N2、H2、冷却水、消防水供排管道、液压管道所组成；主要用于炉内压力、气体流量的集中控制与显示。
N2为吹扫气体，压力为：4bar；纯度：≥99.995％；N2氧含量：≤10ppm；单个炉台流量：140m3／h；H2为保护气体，压力：1.5bar10％；纯度：≥99.998％；氧含量：≤5ppm；
单个炉台流量：max.30m3／h；炉台冷却水，
入口压力：2.5～3bar；出口压力：1bar；最大入口水温：33℃；最大出口水温：45℃；冷却水质量：过滤水；
固体颗粒含量：max.10mg／L；单个炉台冷却水流量：5m3／h；消防水，
入口压力：2bar10％；最大入口水温：30℃；最大出口水温：45℃；
固体颗粒含量：max.10mg／L；单个炉台冷却水流量：2.5m3／h；
2.1.4内罩由波纹罩体、吊环、冷却发兰等组成，主要作为密封设备。罩壳材质：不锈钢1.4828；罩壳钢板厚度：6mm；园柱罩体外径：2072mm；法兰直径：2560mm；内罩总高度：2560mm；
内罩装炉有效空间高度：5480mm；
2.1.5液压系统由泵站、控制阀、液压缸组成，主要为炉台上的液压缸提供夹紧动力，用于内罩与炉台密封的配合。
压力：13MPa；流量：68L/min；电机功率：22KW；油箱：1200L；
需指出的是每个炉台有1套控制阀同时控制8个液压缸，而所有炉台液压
缸均由1套泵站提供动力。3、加热罩
主要是作为加热设备，为钢卷退火提供热量。其设备主要由罩体、加热系统、排烟系统、隔热保温系统组成。3.1设备主要参数
3.1.1罩体由型钢加固焊接成圆环，包括罩壳、提升梁、导向环、罩足；
罩体直径：3200mm；总高度：7740mm；
3.1.2加热系统是将空气、煤气通过烧嘴进行燃烧，以提供热量；包括烧嘴、煤气系统、空气系统等组成；
1)燃气：带有燃气管道的低压煤气/空气切断系统，包括总流量计/燃气分配器，以及到每个烧嘴的燃气管道，管道上带手动球阀和自动电磁阀；
种类：高炉、焦炉混合煤气
净热值：8400-8640KJ/m3压力：127.5mbar10％
焦油含量：max.10.0mg／Nm3(n)萘含量：max.150.0mg／Nm3(n)固体粒子：max.5.0mg／Nm3(n)总含硫量：max.150.0mg／Nm3(n)H2S含量：max.10.0mg／Nm3(n)单个加热罩接点流量：650Nm／h
2)助燃空气：由1台助燃风机鼓风，通过助燃空气管道，包括助燃空气总流量计/助燃空气分配器，换热器以及到每个烧嘴的助燃空气管道，管道上带手动球阀和自动电磁阀；
助燃风机风量：1350Nm3／h助燃风机风压：60mbar助燃风机电机功率：5.5kW空气预热器：CrNi牌号1.4825助燃空气预热温度：350℃
3)烧嘴：加热罩有12个烧嘴，分成2环切向布置，其中下排的1个烧嘴用于燃烧废氢和油气。
每个烧嘴煤气流量：54Nm3／h；烧嘴功率：135KW；控制方式：通／断
3.1.3排烟系统,主要是将加热罩烧嘴燃烧产生的废气排走，并利用废气对助燃空气进行预热，以节约能源；包括排烟管道及管道所需的绝热材料；
管道直径：350mm
绝热板密度：100kg/m3；温度（最高）：500℃；
3.1.4隔热保温系统,隔热材料衬于加热罩顶部和内壁;烧嘴区绝热墙材料(从里到外)耐火纤维针刺毯密度：128kg/m3；温度（最高）：1200℃；
绝热纤维针刺毯密度：100kg/m3；温度（最高）：600℃；绝热板密度：100kg/m；温度（最高）：500℃；4、冷却罩
主要是加热结束后，为了加快单位产量，必须缩短冷却时间，我厂采用冷却方式为：风冷＋喷淋冷却。其设备主要有冷却轴流风机、不锈钢罩体、喷淋冷却装置等组成。4.1设备主要参数
4.1.1冷却轴流风机是将冷空气从炉台周围吸入，经过内罩表面对钢卷进行间接冷却；
电机功率为：5.5KW；风压：0.001MPa风量：201*0Nm3/h.；
4.1.2罩体有不锈钢型钢加固成圆环，包括不锈钢罩壳、提升梁、导向环、罩足；
直径：2400mm；总高度：7600mm；
4.1.3喷淋冷却装置是在内罩温度低于250℃后对内罩喷水进行冷却，直到达到出炉温度；由顶部喷嘴、中部环形喷嘴、供水管道组成；
喷淋水压力：0.3~0.45MPa；温度：33℃；流量：35m3/h；
水蒸发损失（最大）：2m3/h。
5、公辅设备
主要是对罩式炉退火提供安全、高质、高量生产所需的各种公辅介质，包括燃气、吹扫气体、保护气体、气动设备控制气体、冷却水、安全水等，以及各种废气、废水的排放；
其设备主要由气体压力控制站、水处理站、N2/H2排放系统、废气排放系统、污水排放系统组成。5.1设备主要参数
5.1.1气体压力控制站，主要是对从车间接点送到的N2、H2、高炉煤气、压缩空气进行监控和调节，以保证出口进入阀站的各种气体的压力稳定；
1)高炉煤气由外部单位提供，压力调节主要由外部单位完成，我冷轧厂需及时反馈信息；
2)吹扫气体由外部单位提供，在车间接点有调节阀；车间入口压力：0.4~0.6MPa；阀后压力：50mbar
3)保护气体由外部单位提供，在车间接点有调节阀；车间入口压力：0.4~0.6MPa；阀后压力：50mbar
4)气动设备控制气体，主要是对各类气动元件进行控制，在炉台上所有气动设备均采用吹扫气体N2进行控制，罩式炉仅在水处理站采用压缩空气控制气动元件。
5)炉台气动设备所用气源同炉台吹扫气体为同一管道，由外部单位提供，压力调节主要由外部单位完成，我冷轧厂需及时反馈信息；
车间入口压力：0.4~0.6MPa；
6)压缩空气由外部单位提供，压力调节主要由外部单位完成，我冷轧厂需及时反馈信息；
车间入口压力：0.4~0.6MPa；
5.1.2水处理站，主要是对从车间接点送到的各类冷却水进行监控和调节，以保证出口进入炉台的各种冷却水的压力、流量稳定；包括炉台冷却水系统，安全水系统，喷淋冷却水系统；
1)炉台冷却水主要是对循环风机、炉台法兰、内罩法兰、高温N2进行冷却，保护设备的安全；炉台冷却水由外部单位提供，压力调节主要由外部单位完成，我冷轧厂需及时反馈信息；
入口压力：2.5～3bar；出口压力：1bar；最大入口水温：33℃；最大出口水温：45℃；冷却水质量：过滤水；
固体颗粒含量：max.10mg／L；单个炉台冷却水流量：5m3／h；
2)安全水由外部单位提供，压力调节主要由外部单位完成，我冷轧厂需及时反馈信息；
入口压力：2bar10％；最大入口水温：30℃；最大出口水温：45℃；
固体颗粒含量：max.10mg／L；单个炉台冷却水流量：2.5m3／h；
3)喷淋冷却水是在罩式炉设置水池，由泵加压后，经过过滤、冷却后，送入各个炉台用于内罩的喷淋冷却，然后自流回到水池，损失的水在由外部单位提供补充；其设备主要包括水池、水泵、全连续自动过滤器、板式换热器、以及管道、阀门组成。
水箱容积：约100m3
水泵抽水能力：l30m3／h水泵压力：0.35MPa水泵电机功率：37kW水泵电机转速：2950rpm过滤器滤网直径：0.5mm板式换热器面积：650m／h板式换热器热交换能力：5GCal/h板式换热器进水温度（最高）：45板式换热器出水温度（最高）：33喷淋冷却水流量：630m3／h
5.1.3N2/H2排放系统主要是利用风机引射局部负压的原理，把炉内正压的N2/H2气体抽出炉内排入大气；其设备主要由风机以及管道、阀门组成。
电机功率：1.5KW；电机转速：3000r/min风压：0.003MPa风量：900m3/h
5.1.4废气排放系统主要是将加热罩燃烧产生的废气通过排放管道进入炉道，再由废气风机把废气排入大气；其主要设备由风机及炉道组成。
电机功率：75KW；电机转速：750r/min风量：96000m3/h
风压：0.0015MPa
排放烟气温度（最高）：300℃
5.1.5污水排放系统主要是将地下室的各种废水抽走，保证地下室设备的安全；其主要设备由污水泵以及管道、阀门组成。
废水槽容积（炉台）：3m3废水槽容积（水站）：6m3泵能力：8～16m3／h废水泵功率：2.2kW废水泵转速：2900rpm
6、终冷台
主要是对出炉钢卷进行二次冷却，使钢卷进一步冷却到平整所需温度，以满足平整工艺对退火钢卷温度的要求。其设备主要由轴流风机、消音器、承载板、中间对流板、顶部对流板组成。6.1设备主要参数
6.1.1轴流风机为主要冷却设备，电机功率为：15KW，风压：1100Pa，风量：25201*Nm3/h。
6.1.2中间对流板是园板，在板的两面焊有切线状筋条，边部设计为便于吊车吊挂的涡流状；外径：约1900mm，厚度：70mm和60mm。
第三节控制系统及功能
1、系统配置
新钢钒冷轧厂全氢罩式退火炉自动化系统改造采用两级控制三级网络,即过程控制计算机(L2)及基础自动化(L1)级组成,由过程控制级以太网,基础自动化(L1)级以太网及设备级现场总线(Fieldbus)组成。各分布式I/O站与控制器间以现场总线连接。
其中，L1在高速以太网上设置了2台服务器，2台前置数据采集机，2台工程师站，2台操作站。2台服务器设置双网卡：2块3COM通用以太网卡。一个网卡与前置机进行数据通讯，另一网卡与监控操作员站进行数据交换，以服务器与客户端的形式完成监控数据的交换和传递。2台前置数据采集计算机1台正常工作，另1台热备冗余，一个网卡与21套PLC进行数据通讯，另一网卡与监控操作员站和数据库计算机进行数据交换。其中历史数据库服务器,主要提供历史数据保存和访问，信息服务器主要为实时数据提供访问，供操作画面与PLC的数据通讯。监控软件采用WONDERWARE公司的IAS版本，以客户/服务器方式工作,完全能够满足冷轧39座罩式炉的工艺监控操作、报警消息、历史数据归档、实时数据、退火曲线显示等要求。
L2系统包括一台数据服务器和一个操作员站，一个维护站，主要实现历史数据存储，退火曲线的管理，与冷轧L3系统的联接。
PLC控制系统由一套主PLC控制2套罩式退火炉，采用Siemens公司的Profibus现场总线，包括S7-400控制器、分布式I/OET200和OP操作面板。基础控制单元（PLC）完成退火过程及监控功能。操作面板（OP）完成退火参数的设定、退火过程的监视及事件报警记录的短时存储功能。当上位监控计算机故障时，由基础控制系统单独完成炉台的退火操作并记录相应退火过程数据。现场电气柜有温度显示和报警以及故障报警显示功能。
系统通信由两级网络组成。上位监控计算机和S7-400之间为TCP/IP协议，主控制站S7-400与远程I/O之间为Profibus-DP协议。
罩式炉退火其公用介质系统由单独控制单元完成控制功能，通过网络与每个炉台控制单元通信来实现信息共享。控制系统采用了分散控制方案，提高了控制系统的可靠性和抗干扰能力，同时又降低了造价，达到了合理配置的目的。分布式I/O由2个炉台阀站（ET200M，一个子站包括两个炉台）和2个加热罩（ET200M）组成，2个冷却罩（ET200M）组成。2、工业以太网：
在本系统中采用光纤传输快速交换式工业以太网(100Mbps)SCALANCE作为连接操作员站、工程师和PLC站的系统总线,构成环形以太网结构，大大提高系统可靠性。
快速交换式工业以太网在物理层上采用高防护等级的光纤或电气传输，网络为光纤或电气冗余环网结构。工业以太网卡件上带有CPU可独立处理通信信号，为工业用户提供高水平的通信方案。
快速交换式工业以太网在工业以太网的通信协议基础上，将通信速率提高到了100Mbps。由于采用了全双工并行(FDX)通信模式，允许站点同时发送和接收数据，通信速率可提高一倍。SIMATICNET在快速以太网上还采用了交换技术，利用交换机模块将整个网络分成若干子网，每个子网都可以独立的形成一个数据通信段，可以大大的提高通信效率。由于普通以太网网段上数据通信阻塞的存在，使得实际通信效率只有40%，采用了全双工并行通信技术和交换技术后，使得网络通信能力得以充分的利用。工业以太网主要网络部件的规格如下:
本系统的工业以太网主要网络部件网络环网冗余管理设备采用X202-2IRT，其它网络交换机为X202-4其规格如下:
TypeDatatransmissionrateInterfacesElectricalSCALANCEX20410/100Mbit/sSCALANCEX202-2IRT10/100Mbit/s4xRJ45sockets(10/100Mbit/s;TP2xRJ45sockets(10/100Mbit/s;TP))2xBFOCsockets(100Mbit/s)1x4-poleterminalblock1x2-poleterminalblock2xDC24V(18Vto32V)Optical1x4-poleterminalblock1x2-poleterminalblock2xDC24V(18Vto32V)ConnectionforsupplyvoltageConnectionforsignalingcontactPowersupplyNetworkextensionparameter/TPcablelength0-100mIEFCStandardCablewithIEFCRJ45IEFCStandardCablewithIEFCRJ45Plug180Plug180IEFCOutletRJ45withIEFCStandardCable(0-90m)+10mTPCordIEFCOutletRJ45withIEFCTPStandardCable+10mTPCord0-85mIEFCMarine/TrailingCablewithIIEFCMarine/TrailingCablewithIEFCRJ45Plug180EFCRJ45Plug180IEFCMarine/TrailingCable(0-75IEFCMarine/TrailingCable(0-75m)+10mTPCordm)+10mTPCordGlassfiber-opticcable62.5/125mor50/125m;1.0dB/kmat1300nm;600MHzxkm0°Cto+60°C-40°Cto+80°C本系统采用现场总线实现S7400主PLC与现场远程I/O的连接；总线传输介质选用SIEMENS专用屏蔽电缆。
PROFIBUS网络式开放地坚固耐用地现场总线系统，符合IEC61158/EN50170国际标准，高抗干扰性，每个从站地最大数据量244个字节，高速RS485应用电位差原理运行，符合EIA电子工业协会标准，依据RS485异步NRZ传输，双绞屏蔽电缆，每段32个站，最多允许127个站，双绞线有中继器距离可延长到10KM，通讯速度可从9.6Kbit/s-12Mbit/s可调，电气传输介质采用标准地圆形截面，带PE或者PUR防套，防卤化设计地屏蔽双绞线电缆，地下电缆，拖曳电缆或专用于防爆区域地特殊电缆，保证传输数据的正确性。
Profibus是一种符合IEC61158标准的现场总线，可以用于各种工业自控的场合。例如，冶金，化工制药，玻璃造纸等各种领域。Profibus作为现场总线具有以下特点：
1)开放性好（800－1000厂商的产品支持总线）。2)传送速度快，可达12M。
3)节省现场布线，降低工程成本配置灵活。
Profibus规定"附属主－从令牌通行"原则。这种方法区分了主动和被动的网络节点。只有主动节点才接受令牌，也就是发送的权利，它在一段规定的时间里将令牌从一个主动节点送到下一个主动节点。系统自动侦测节点是否离去或是否有新的节点加入到网上。网上的所有节点都必须以同一传输速率通讯.4、上位机系统介绍4.1上位机设备配置4.1.1工程师站GR（2套）
1)CPU:主频InterP42.8Ghz2)内存：2G内存配置3)硬盘：160GB硬盘配置4)网卡：10/100M以太网卡5)显示器：19’’TFT液晶显示器4.1.2操作员站HMI（2套）
1)CPU：主频InterP42.8GHz2)内存：2G内存配置3)硬盘：160GB硬盘配置4)网卡：10/100M以太网卡
5)显示器：19’’TFT液晶显示器（两台）4.1.3前置机AOS（2套）1)CPU：主频InterP42.8GHz2)内存：2G内存配置3)硬盘：160GB硬盘配置
4)网卡：10/100M以太网卡（3块）5)显示器：19’’TFT液晶显示器
4.1.4历史/报警服务器和Web服务器各一套（IBMSYSTEM3800）1)CPU：2×XeonEM64TMP2.50GHz7110N/2*1MBL2/4MBL3,667MHzFSB,4-SMP.2)内存：4GB
3)硬盘：6×146GBHardDisk/热拔插，LightPath,2*GigaEthernet,3U.
4)双冗余电源
5)524XCD/RW-DVDDrive
6)显示器：19’’TFT液晶显示器4.1.5系统软件
1)WindowsServer201*2)IAS开发包套件
3)历史数据平台套件5)客户端套件4.2上位机软件配置
4.2.1工程师站：1)WindowsServer201*2)SQL201*SP2
3)ApplicationServer201*4)Intouch10.05)ActiveFactory9.26)Office201*4.2.2操作员站：1)WindowsServer201*
2)ApplicationServer201*Bootstrap3)Intouch10.04)ActiveFactory9.24.2.3前置机站：
1套1套1套1套1套
4)应用服务器平台套件1)WindowsServer201*2)SQL201*SP2
3)ApplicationServer201*Bootstrap4)Intouch10.0
5)DAServer(ForSiemense)4.2.4Web服务器：1)WindowsServer201*2)SQL201*SP2
3)ApplicationServer201*BootStrap4)SharePoint2.0WithSP25)InformationServer3.04.2.5历史服务器：1)WindowsServer201*2)SQL201*SP2
3)ApplicationServer201*Bootstrap4)Intouch10.0AlarmDB5)InformationServer3.06)HistorianServer9.04.3上位机功能简介
4.3.1罩式炉上位机系统采用Wonderware公司的IAS软件进行开发，主要具备如下功能：
1)对39座炉台的工作状态、报警信息、工艺控制以及趋势图等进行集中监视和控制，通过不同的页面，可进行工艺参数输入与查询，钢卷信息输入与查询以及炉台吹扫等操作。
2)对公辅设备进行集中监控和控制。可在上位机的公辅页面中查询当前报警信息，能介系统状态，各类风机运行情况，也可对终冷台风机、引射风机等进行起停操作。（新增功能）
3)监控功能：通过上位机系统的后台程序，对生产过程中进行的炉台操作、工艺参数修改等行为进行实时记录，并存入历史服务器以供查询。（新增功能）
4)与L2的通讯功能：接受L2系统下达的生产计划并审核，确定后自动将工艺参数及钢卷信息导入对应炉台开始生产。（新增功能）
5)诊断功能：上位机系统具有自诊断功能，发生通讯故障时，可通过该功能进行故障平台的的查找与诊断，及时、有效查出故障点。（新增功能）
6)Web查询功能：通过配置Web服务器及定制可信站点，可采用浏览器方式对罩式炉机组实时数据进行查询。4.3.2上位机系统功能分工
1)工程师站（GR）：负责上位机系统的开发与修改，平台布署及网络配置。2)操作员站（HMI）：供操作人员在监控画面上进行操作的客户端。3)前置机（AOS）：罩式炉共有两台前置机，互为冗余。前置机配置为双网卡，一个网卡与上位机平台的电脑交互信息，另一个网卡与炉台PLC通讯，采集实时数据。
4)历史服务器：存储39座炉台报警信息、工艺趋势图等数据，对用户提供历史查询功能。6块物理硬盘组成Raid5磁盘阵列，支持热拔插功能。
5)Web服务器：通过网站门户的方式向特定用户提供浏览器方式进行管理信息查询。
6)附上位机网络图4.4PLC硬件4.4.1炉台PLC见下表序号1234567891011名称基架电源模件CPU模件通讯处理模件锂电池RAM卡数字量输入模件数字量输出模件DP接口模件前连接器24V电源规格型号9槽10ACPU414-23.6V4M32*2432*24IM467QUINT24VDC/10A定货号6ES7400-1JA01-0AA06ES7407-0KA01-0AA06ES7414-2XG04-0AB06GK7443-1EX11-0XE06ES7971-0BA006ES7952-1AM00-0AA06ES7421-1BL01-0AA06ES7422-1BL00-0AA06ES7467-5GJ02-0AB06ES7492-1AL00-0AA0QUINT-PS-100-240AC/24VDC/20单数设备厂家位量块17SIEMENS块17SIEMENS块17SIEMENS块17SIEMENS个34SIEMENS块17SIEMENS块24SIEMENS块18SIEMENS块34SIEMENS块42SIEMENS块18PHOENIX4.4.2ET200M见下表序号1234名称DP接口模件固定导轨电源模件电源总线模板规格型号IM153530mm导轨PS3075APS/IM定货号6ES7153-1AA03-0XB06ES7195-1GF30-0XA06ES7407-0KA01-0AA06ES7195-7HA00-0XA0单数块66条66块66块66设备SIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENS位量厂家序号5679101112名称总线模板数字量输入/输出模件数字量模件前连接器前连接器24V电源烧嘴控制器规格型号40mm宽，2模件16DI/16DO24VDC16*24VDC820针40针QUINT24VDC/10AZSL778L-5/1定货号6ES7195-7HB00-0XA06ES7323-1BL00-0AA06ES7321-1BH02-0AA06ES7331-7KF02-0AB06ES7392-1AJ00-0AA06ES7392-1AM00-0AA0QUINT-PS-100-240AC/24VDC/20ZSL778L单数设备位量厂家块114块126块30块57块87块126块66套19SIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSPHOENIX大连万通8模拟量输入模件
4.5炉台PLC控制4.5.1温度控制
下列热电偶提供温度控制和监视
1）002双支热电偶用于燃烧控制。2）003单支热电偶用于炉台的温度测量3）932单支热电偶加热罩温度
12个加热烧嘴分两层排列，底部第一个烧嘴可用于废氢燃烧。每个烧嘴配备自己的点火装置和火焰监控系统。
点火前，燃烧空间用最大的助燃空气吹扫5分钟。然后点火，所有12个烧嘴都动作，加热阶段时，顶部一排的烧嘴循环控制，底部一排的烧嘴连续控制，加热完毕到保温阶段时，底部的烧嘴循环控制，顶部烧嘴关闭。如果底部烧嘴不能维持设定点温度，顶部烧嘴将重新参与进来控制。
当煤气或助燃空气流量低时，安全切断阀（902）自动隔离供气,烧嘴控制顺序：
底部：1；4；2；5；3；6顶部：7；10；8；11；9；12
最短的烧嘴ON/OFF时间时10秒。烧嘴控制系统的相应时间是2ms。因为底部第一个烧嘴由于废氢气的燃烧必须一直操作（不纳入循环控制）。
废氢燃烧：通过氢气放散阀（706，708）打开，煤气控制阀（919），旁通阀（928）来控制
4.5.2事故情况的描述：1)氢气烧嘴故障
在这种情况下，首先注入氮气，氢气放散阀708关闭，氢气安全隔离阀7打开，从废气管道排放到厂房外。故障处理完毕，705关闭60秒钟后708打开。2)供阀门使用的氮气故障
在吹扫阶段发生这种情况下，氮气入口阀408是打开的，所以不允许松开内罩，防止氮气泄漏出来。3)炉台循环风机故障
如果在退火阶段，必须停止该过程，并且夹紧不能松开。
炉台冷却必须完成，例如温度已降到出炉温度。氮气吹扫至少4个小时流量约550m3，为了确保一个良好的氮气、氢气混合：氮气放散阀702开30秒钟，然后关闭氮气入口阀408，当压力降至2.5mbar，氮气放散阀702关闭，氮气入口阀408再打开，当压力升至45mbar，氮气放散阀又打开30秒钟。在加热炉台附近禁止吸烟、焊接等易引起火花的行为。4)氢气或氮气汽源故障
在N2初时吹扫(阶段5):－报警（氮气压力低）；
－故障处理完毕，报警确认后重新启动吹扫在氢气置换氮气（阶段7）直到吹扫（阶段12）：－报警（氮气压力低）
－氢气压力低，报警并且氮气入口阀408打开，氢气放散阀（706，708）关闭或705，706关闭。
在吹扫（阶段12）：－报警（氮气压力低）
－氮气放散阀702和氮气入口阀408关闭，氢气入口阀（504，505）打开维持内罩压力，一旦操作人员故障处理完毕，报警确认后氢气入口阀（504，505）关闭。重新启动吹扫。
事故吹扫阶段－报警
－所有氮气和氢气放散阀关闭，待故障处理完毕，重新启动。氮气和氢气都故障－报警
－退火中断，为了防止内罩压力降低所有冷却过程中断。－直到供气恢复正常所有入口和放散阀保持关闭状态。事故吹扫
出于安全保护的原因，全氢罩式炉在炉内压力低于2.5mbar，或炉内氧含量高于1%，以及高温密封测试不合格时，都会产生氮气紧急吹扫。紧急吹扫后只能在N2气氛下继续退火或冷却，退火周期延长，而且严重影响带钢表面质量。由于紧急停电、压力开关误报、高温密封测试不合格（不属泄漏而产生的密封不合）而发生的急紧吹扫，吹扫后均可用H2置换炉内的N2。具体操作方法如下：
（1）在加热阶段的炉台由于上述原因造成的紧急吹扫，经确认没有泄漏，进行如下操作：①关断加热罩；②将炉台置于基本状态；③启动N2预吹扫，结束后重新点火；④点火后重新设定退火时间、吹氢流量和时间。退火时间用总的退火时间减去实际退火时间再加1～2h，吹扫时间根据退火时间作相应调整。（2）由于高温密封测试不合格，经确认非泄漏造成可进行如下操作：①将炉台置于基本状态；②启动N2预吹扫，结束后重新点火；③重新设置加热和H2吹扫参数，H2吹扫流量：30m3／h，时间：30min。
（3）冷却阶段发生的紧急吹扫，结束后采用强制打开H2入口，关N2入口，开N2出口，20min后关出口。4.6炉台PLC程序简介
目前炉台PLC程序主要以原三期PLC源程序为基础，对原PLC控制程序的程序结构、主要程序块的功能进行了分析，对其控制原理和主要功能的实现进行了消化和吸收。
其中重点分析了如下程序块：
OB1：主程序入口、定时器参数初始化。
OB34：中断块，每50ms执行一次，轮流执行以下功能：1）氢气流量检测值计算；2）氢气流量控制；3）氢气总量计算（供主程序调用）。每个功能执行后均执行燃烧循环控制。
OB35：中断块，每20ms执行一次，用于累加氢气转子流量计的脉冲，其结果由OB34中的氢气总量计算程序调用。
FC300：主程序块，执行如下功能：
1)计算氮气、氢气总量（用于控制气体置换过程）。
2)将上一周期的参数、过程标志从备份数据块拷贝至当前运行数据块。3)将IO输入数据批量拷贝到IO中间标志。
4)每50ms计算一次氢气累计量（调用OB34的结果），其结果由第1步引用。5)每1s读一次模拟来输入，并计算氮气累计量，其结果由第1步引用。6)若加热罩已连接则执行温度控制程序。7)与操作面板通讯程序。8)与监控站（SCC）通讯程序。
9)若有紧急吹扫完成标志，则清除相关复位标志。10)过程顺序发生器，识别当前所处的过程阶段。
11)参数检查，判断当前参数是否正常，是否在上下限范围内。12)退火计数器使能，退火计数器用于退火过程计时。13)吹扫计数器使能，用于氮气和氢气吹扫过程计时。14)加热罩冷却过程计数器使能。15)辐射冷却过程计数器使能。16)其他计数器使能。
17)判断加热罩计时开始条件。18)过程调用。19)循环风机控制。
20)将过程标志和参数拷贝到备份数据块。21)将IO输出数据写到IO点。22)清除所有累计量。
过程调用包括如下功能块（实际执行顺序并非调用顺序，调用顺讯只是程序结构，而实际执行顺序由当前所处阶段决定）：
1)FC325：处理来自公辅系统的IO信号。2)FC302：氢气入口阀密封测试。3)FC303：内罩安装、夹紧判断。4)FC304：密封性冷测试。
5)FC305：氮气吹扫、循环风机启动。
6)FC306：加热罩位置判断、温度控制、退火过程控制、密封性热测试。7)FC307：氢气吹扫、氢气流量自动控制使能。8)FC308：带加热罩冷却。
9)FC309：加热罩移开判断、自然冷却、冷却罩安装判断。10)FC310：风机冷却。11)FC311：喷淋冷却。
12)FC312：最后吹扫（氮气置换氢气过程）。13)FC313：冷却罩移开判断，内罩移开判断。
14)FC320：氮气吹扫相关控制，包括密封性冷测试、氢气阀密封测试、氮气初时吹扫过程中的信号、参数检测、流量计算等。
15)FC321：紧急吹扫过程控制，包括紧急吹扫条件判断，不同状态下紧急吹扫总量控制。
16)FC176：氢气流量控制功能块，由OB34定时调用，使用PI算法（FB151），17)根据氢气流量检测值与设定值的偏差控制氢气伺服阀的开闭动作。第四节操作要点及要领
1、配料
1.1根据生产计划、炉台使用情况、堆垛原则，将当班退火钢卷分配到相应的炉台及相应的堆垛位置。
1.2接班后统计全部生产炉台的生产情况，预算出加热炉台的吊罩时间及冷却炉台的出炉时间。
1.3根据以上的统计，确定当班以及当班以后三个班的生产情况，例如当班为白班，需计算出白班、中班和第二天夜班、白班的装出炉炉数及吊加热罩个数。1.4当班配料，首先满足当班后第二个班的“两罩”搭配情况。例如当班为白班，查出第二天夜班装出5炉，吊3个加热罩。则该班必须首先装2炉加热保温周期短的料（如CQ级）。
1.5当班必须保证第二天对应班次吊罩数的70％左右，例如当班为白班，查出第二天白班将装出6炉，则当班所配料应有4～5炉在第二天白班吊加热罩。1.6看火工应根据“两罩”搭配的预算情况，合理安排各级别钢的点火顺序。2、卧卷运输机操作
2.1将操作台上卧卷运输机的操作开关，置于“合”位，相应指示灯亮。2.2待原料工指挥吊车将钢卷在卧卷运输链放好后，“尾端有卷”指示灯亮。“前端有卷”指示灯灭。“步进允许”指示灯亮时，操作运输机步进启动按钮，使钢卷向前移动。
2.3钢卷定位操作，卧卷向前运行至翻卷区时，必须精确定位才能翻卷。若“未过定点位”指示灯亮，则操作点动向前按钮，直到“精确定位”指示灯亮。若“已过定点位”指示灯亮，则操作点动向后按钮，直到“精确定位”指示灯亮。3、卧－立翻卷机操作
3.1翻卷操作：翻卷机“待机”指示灯亮，“液压站OK”指示灯亮，操作“翻卷启动”按钮，“正在翻卷”指示灯亮。翻卷机自动进行受卷、翻卷和放卷。翻卷结束后，“翻卷完毕”指示灯亮。
3.2翻卷机回位操作：当立卷机把钢卷运走并静止状态时，操作“回位起动”按钮，“正在回位”指示灯亮，翻卷机回到待机位置。4、立卷运输机操作
4.1将立卷运输机操作开关置于“合”位，相应指示灯亮。当翻卷机翻卷完毕时，立卷运输机“步进允许”指示灯亮时，操作立卷运输机“步进启动”按钮，将钢卷移出翻卷区。当最前面钢卷运行到前进极限位置时，“前进极限”指示灯亮，运卷机自动停止。4.2当翻卷机上的钢卷与运输链上的钢卷的间距太大时，操作立卷运输机点动向后按钮使钢卷向后运行到所属位置，当间距太小时操作立卷运输机点动向前按钮，使钢卷向前运行到所属位置。5、液压站操作
5.1将液压站机旁操作向上选择开关置于“操作台位”。
5.2操作液压主泵启动按钮，相应泵运行指示灯亮，同时“循环泵自动启动运行”指示灯亮。
5.3启动运行一定时间后，操作一台运行液压泵“停止”按钮，备用泵“启动”按钮，将备用泵启动运行。
5.4翻卷机不用时，操作液压泵“停止”按钮。关断液压泵。6、装出炉操作要点6.1作业准备
6.1.1吊具使用前必须完成各项点检工作。6.1.2所用炉台及相应内罩使用前必须进行点检。6.1.3清扫炉台和密封法兰；
6.1.4检查循环风机能否正常转动，吸风口和隔离网是否完好。6.2堆垛
6.2.1指挥吊车将钢卷逐卷放到炉台上，放置时应尽量对中。
6.2.2钢卷之间必须放置对流板。厚度小于0.8的薄料选用60mm的对流板，厚度大于0.8mm的钢卷选用70mm的对流板。6.3扣内罩
6.3.1钢卷堆垛完成后，指挥吊车吊扣内罩，当内罩吊到炉台上方时，先将开口导向环套到较高的一根导向柱，缓缓旋转和下降内罩，将另一个导向环套在较短的导向柱上，再缓慢下降，将内罩准确地落在炉台上。
6.3.2手动接好冷却水接手，先接出水管，后接进水管，并通冷却水。6.3.3手动操作控制盘上的“CLAMPED”按钮，并检查是否所有的液压夹紧器是否完全到位。
7、炉台/内罩系统密封测试
7.1装炉完毕并所有信号均到位后，在“control”子菜单中，点击“Issuecommandstobase”图标，再选择“control”选项，点击“Leaktest(A)”或“Leaktest(S)”，就自动进行冷态密封测试退火工艺的选择和输入7.2根据该炉台退火钢卷材质、规格和垛重选择退火工艺。7.3按功“control”子菜单分别进行钢卷数据和工艺参数的输入7.4钢卷数据输入：点击“Editorertermaterialdata”图标进行钢卷数据输入。输入完毕后点击“Savecoildata”图标进行保存，确认后点击“EXIT”图标退出。
7.5退火程序号输入：点击“Proviewsetpointfunctions”图标，进入后进行工艺修改或工艺代码选择，输入完毕后确认无误，点击“Sendsetpointstobase”图标进行保存，点击确认键退出。8、预吹扫
系统冷密封测试合格后，将自动进行预吹扫。9、扣加热罩/点火加热
9.1预吹扫周期一旦有5m3的N2进入炉内，在PLC和监控计算机上将产生“扣加热罩”信号，可通知装出炉工扣加热罩。
9.2指挥吊车将指定的加热罩吊到正在进行预吹扫或预吹扫已经结束的炉台上，将导向环套在较高的导向柱上，旋转并下降加热罩，将另一导向环也套在导向柱上，再缓慢下降，当离地只有0.5m时，停止下降加热罩，再以更慢的速度（不大于0.026m/s）下降，直到扣到炉台上手动接好信号插头和电源插头
9.3先接电源插头，后接信号插头，接插头时需准确，迅速接好。插接电源及信号线，要求扣上卡扣及正确摆放电线位置；
9.4手动连接氢油混合气接手。程序进行加热罩吹扫，检查助燃空气风机运转是否正常。
9.5程序进行加热罩吹扫，检查助燃空气风机运转是否正常。
9.6加热罩吹扫结束后，显示“点火”信号，手动打开燃气阀，然后打开煤气/空气低压切断装置。
9.7操作加热罩控制盘上的启动按钮。
9.8一旦炉内氧含量低于1％，将自动点火加热及匀热。
9.9在退火过程中，密切监控退火的执行情况，若出现故障及时联系处理。9.10退火结束后，移走加热罩前12分钟，炉内将自动进行高温密封测试。如果测试成功，炉台控制盘上“密封测试”灯亮。否则将产生报警信号，看火工进行故障确认，并决定是否进行紧急吹扫。10、冷却
10.1退火结束并试漏成功后，将产生吊开加热罩的信号。此时如果设定了带罩冷却，将自动进行带罩冷却。冷却结束后，手动断开加热罩。10.2手动取下加热罩插头和接手，先取信号插头，后取电源插头。10.3手动关闭燃气阀。
10.4手动断开氢油混合气接手。10.5指挥吊车移走加热罩，进行瞬间的辐射冷却。
10.6辐射冷却结束后，指挥吊车将冷却罩扣到炉台上。接上喷淋冷却水接手。10.7接上插头。先接电源插头，后接信号插头。冷却风机自动启动，检查冷却风机运行情况。当炉气温度低于500℃时，循环风机将自动关断12分钟以上，此时炉气温度迅速下降。当炉气温度低于300℃时，冷却风机关断2分钟后，将自动启动喷淋冷却，然后循环风机将自动从低速开始启动，慢慢达到高速。当达到预定出炉温度时，喷淋冷却结束。将进行出炉吹扫，此时自动启动冷却风机，循环风机转为低速运行，同时再次进行氢气阀密封测试。氮气吹扫结束后，循环风机和冷却风机停止。
10.8手动取下插头。先取信号插头，后取电源插头。10.9手动取下喷淋冷却水接手，放在冷却罩托架上。
10.11当冷却罩移走信号产生后，指挥吊车将冷却罩吊往其它炉台或者指定地面。
11、吊开内罩操作
11.1取下内罩法兰冷却水接手，先断开入水接手，后断开出水接手。11.2按现场炉台控制盘上的“CLAMPPRELEASED”按钮，显示灯亮。检查液压爪是否都松开并旋转到位。
11.3指挥吊车将内罩吊起，约1m左右停止，用破布将内罩法兰擦干净。再指挥吊车将内罩吊到指定的地面，然后用拖布将炉台法兰擦干净。12、出炉终冷
12.1对即将使用的终冷台进行检查并清扫。
12.2指挥吊车将钢卷移到终冷台上放好并对中，钢卷之间必须堆放终冷对流板，非当班出炉钢卷不准堆放在一个终冷台上，堆垛顶部必须放顶部对流板。12.3对出炉钢卷进行标注。薄、厚对流按要求分开堆放；
12.4炉台上钢卷和对流板移走完毕后，按炉台现场控制盘上“Basedischarge”按钮。
12.5按终冷台现场控制盘上相应终冷台上“ON”按钮，控制盘上“ON”灯亮，启动进行终冷，检查终冷风机运行状况。
12.6终冷时间达到后，按控制盘上“OFF”按钮，“ON”灯灭，终冷结束。13、运卷小车操作
13.1运卷小车使用前必须完成各项点检工作。
13.2按发料计划，指挥吊车将终冷台上的钢卷吊到小车上。放卷时应保持小车平稳，钢卷先放在小车中部，后堆两边，堆完第一层再堆第二层，钢卷之间应保持一定距离。每车最多堆5个钢卷。13.3核对出炉信息和钢卷。13.4按规定驾驶运卷小车。
13.5请平整原料工验收钢卷并卸卷。13.6在物流计算机上进行准确的信息传递14、OP30面板操作14.1标准显示
将显示屏右下端开关旋到“ON”位，相应炉台的重要信息将被显示：退火过程段、退火段、氢气吹扫段、设定温度、实际温度以及氢气、氮气流量炉内压力加热罩或冷却罩等。
14.2退火状态重要信息显示
操作功能键F5，下列退火状态将以加大的字体显示：退火段、压紧温度、炉气温度、加热罩温度、气体流量。14.3过程启动操作
操作功能键F1或F9将以菜单的形式显示相应的炉台A或B的控制命令，可分别进行如下操作：
F1：启动密封测试；
F2：整个退火周期将自动进行密封测试和吹扫；F3：予吹扫自动进行；
F4：冷却段在氮气保护下进行；F5：启动紧急吹扫；
F6：中断退火周期，回到基本状态；F7：退火周期重新启动；
F8：退火周期结束前12分钟进行高温密封测试。
如果吹扫仍在进行，将自动取消。
14.4数字输入/输出信号的显示
在标准显示状态下，操作功能键F14：屏幕将同时显示两个炉台的输入/输出信号。操作F1、F2和F3、F4、F10、F11、F12进行翻页，可获得所需的不同信息。操作F6可获得单个炉台输入/输出信号。14.5工艺参数的输入
接通面版电源，屏幕进行标准显示，操作F2或F10，然后输入指令，屏幕将从标准显示转为输入显示。光标在输入的第一区闪烁，等待参数的输入。14.5.1设定温度的输入
退火过程可设置16段控制，每段包括起始温度、结束温度，该段持续时间，每个数的输入有“return”键完成。每个段输入完成后，用光标控制键将光标移到下一段输入。
14.5.2吹扫设定值的输入
利用光标控制键将光标移到“H2－puring”输入区，进行吹扫设定值的输入。可设置16段进行吹扫控制。每段包括吹扫流量和吹扫时间，第一段吹扫结束后将自动进入下一段。14.5.3冷却设定值的输入
利用光标控制键将光标移动至冷却设定值输入区域，进行冷却设定值输入。包括待罩冷却时间、辐射冷却时间、喷淋冷却启动温度、出炉温度。14.5.4温度极限值输入
利用光标控制键将光标移到温度极限值输入区，进行炉台、炉气、加热罩极限温度的输入。以上输入都完成后，操作锁定键所有输入参数将进行入PLC，再操作F1，屏幕左下方将出现“SETPBASE＝”，在“＝”后输入“1”，参数将存入SCC。如果炉台A输入完后需输入炉台B，操作F6。14.5.5参数的显示与修改
在标准显示下，操作功能键F11可进行参数的显示与修改。输入参数区号，再输入参数号，显示参数值可进行修改。14.6信息显示
在标准显示下，操作功能键F13屏幕将转换到信息显示，然后进行如下操作，能够显示屏幕以外的信息。
F1：光标上移；F9：光标下移；
F2：显示信息向前滚动一行；F10：显示信息向后滚动一行；F3：显示信息向前翻一页；F11：显示信息向后翻一页；
F5：对光标处的信息进行确认并输入PLC；F13：整个屏幕的信息确认并输入到PLC；F4：光标显示最前的信息；F12：光标显示最后的信息；F6：只显示炉台A的信息；F14：只显示炉台B的信息；F8：显示所有的信息。14.5中断显示操作功能键F15、监控计算机操作
15.1当计算机被启动后，在监控显示屏上将以主菜单的形式显示最近主要炉台的信息。在图形显示屏上显示所有炉台的状态概况。15.2单个炉台显示15.2.1炉台上述显示
在主菜单中点击“controlsetup”将出现一个选择菜单，选择任意6项后确认，将在主菜单的上半部显示该6项参数值。15.2.2炉台钢卷显示
在主菜单中点击显示屏下方的“Materialonbase”，将显示所选炉台的钢卷参数。
15.2.3退火过程显示
在主菜单中点击“Displayeventtimes”图标将显示所选炉台全过程的阶段及时间；点击主菜单中的“Displaymessagelogbook”将显示所选炉台的全过程信息。
15.2.4故障信息显示
在主菜单中点击显示屏下方的“Faults”选项，可显示当前的故障信息。15.2.5加热时间显示
在主菜单中点击显示屏下方的“Annealingpattern”选项，可显示所选炉台所处的工艺段，同时显示加热和吹扫时间运行情况15.2.6特殊过程参数显示
在主菜单中点击显示屏下方的“Special”即可显示在退火过程中自定义的特殊参数。
15.3单个炉台控制操作
15.3.1自动启动命令：在“control”菜单中点击“Issueconmmandstobase”图标，然后点击“control”选择，再点击“leaktest(A)”，确认后启动自动启动命令。
15.3.2手动启动命令：在2.3.1最后操作中点击“leaktest(S)”即可。15.3.3启动紧急吹扫：在2.3.1最后操作中点击“Eergencypurge”即可。15.3.4故障确认：在“control”菜单中点击“Acknowladgeallfults”图标即可。
15.4退火过程曲线显示
点击监控计算机显示屏上的“Displayheatingcures”或图形显示屏上的“Displaycures”都可以显示所选择炉台当前退火曲线，退火曲线显示屏上有3个子菜单：“Main”、“Graph”、“Config”。15.4.1点击“Main”子菜单中的“loadthelastcycleofthisbase”显示该炉台上一炉的退火曲线。
15.4.2点击“closecurvedisplay”、“shopoverview”或监控显示屏上“Main”菜单中的“shopoverview”均可退出曲线显示。15.4.3在“Graph”子菜单中可对曲线进行详细的查阅。
1)点击“zoonin”图标后，可将曲线局部放大。2)点击“Deaultzoon”，退火曲线还原。
3)点击“Adjusttimeaxis”图标可将曲线横向放大或缩小。4)点击“Togglegrid”图标可显示或隐藏曲线图中的方格线。5)点击“Markplots”图标，显示或隐藏对记录点的标记。6)点击“Toggle-Y-axis”图标，显示或隐藏曲线Y坐标。
7)点击“Display/hidedataandtime”图标显示或隐藏当前日期和时间。8)点击“Togglelegend”图标，显示或隐藏曲线选择铭牌
15.5点击图形显示屏上的“Detailedbaseoverviewdisplay”图标，将显示炉台阀门及管线图。15.6打印
在监控显示屏上点击“Report”菜单，可实现打印功能。15.7历史数据查询
在“Main”菜单下点击“Archiveviewer”图标，进入后可进行相关数据的查询。
15.7.1在“searchdata”下的空格里输入所需查询的钢卷号，再在“startsearching”和“endsearching”里输入大概的生产事件段，最后点击“displayloglook”即可得到所查钢卷相关信息；
15.7.2点击“displayannealingsetpoints”可查询该钢卷退火工艺参数的设定。
16、公辅操作要点16.1排烟风机
16.1.1启动操作：操作现场控制盘上“ON”按钮，相应风机启动，启动显示灯亮。检查风机运行状况是否良好，然后将“手动/自动”旋到自动位。16.1.2备用风机启动
正常情况下，当“手动/自动”开关在自动位置，工作风机故障时，备用风机将自动启动。备用风机一段时间内未使用，必须定时检查并启动运行。
16.1.3定时检查风机运行情况并做好记录。1.4当风机出现故障时，必须检查加热炉台的运行情况。如果加热仍在继续进行，手动停止加热。16.2引射风机
16.2.1风机启动：操作控制盘上“ON”按钮，引射风机启动。运行显示灯亮，将“手动/自动”开关到“自动”位置。
16.2.2定期检查压力表的压力值，必须保持在规定的范围内。16.3废水泵的检查
16.3.1定期检查废水泵的运行情况，超过设定水位，是否能启动运行。下降到设定水位是否停止。
16.3.2水泵故障时必须报检修。16.4氧含量监控显示盘
16.4.1参数选择：操作显示盘下端左边按钮“↑和↓”，选择所需参数号。16.4.2状态显示：有如下四个状态显示灯
O2＞1％：氧含量高于设定点；O2＜1％：氧含量低于设定点；指示灯闪烁表示电流超过极限值。指示灯亮表示电流在规定范围内。16.5循环水泵操作
16.5.1启动前必须进行如下检查：联轴器联接是否良好；16.5.2打开喷淋水池入水阀，将喷淋冷却水箱充满水。
16.5.3打开板式换热器二次冷却水供给阀门，给换热器通冷却水。
16.5.4打开水泵、过滤器、换热器前后手动阀门，手动打开水泵后电磁阀，让水泵充满水。
16.5.5将水泵操作箱上“手动/检修/自动”旋钮打到手动位置，然后操作水泵启动按钮，相应水泵启动显示灯亮。检查电机及水泵运行情况，发现异常立即停机检修。
16.5.6水泵启动运行正常后，将“手动/检修/自动”按钮旋到“自动”位置；16.5.7定期给喷淋水池注入新水；
16.5.8当班过程中确保喷淋水出入口温度在正常范围内。16.6废水泵操作
16.6.1检查水泵运行是否轻快，安全罩是否紧固，填料干湿是否适当，阀门关闭是否灵活。
16.6.2将废水泵操作箱上“手动/检修/自动”旋钮打到手动位置，废水坑水位达到一定位置时，操作其中一台废水泵启动按钮，相应水泵启动显示灯亮。检查电机及水泵运行情况，发现异常立即停机检修。
16.6.3水泵运行正常后，将“手动/检修/自动”按钮旋到“自动”位置。
第四章质量控制
第一节带钢退火性能
带钢的性能包括两个方面内容：一是性能达到相关技术规程的要求，二是尽量保证性能的均匀性。
带钢的力学性能取决于其化学成份、热轧变形量与卷取温度、冷轧变形量、再结晶退火工艺，再结晶退火工艺主要参数有加热速度、保温温度、保温时间和冷却速度。在罩式炉机组的退火过程中，对性能控制而言，其冷却速度是非常缓慢的，所以冷却速度不作为性能控制参数。
钢卷在罩式炉退火过程中温度分布不均，带钢在长度和宽度方向上也会因温度的差别造成性能上的差别。通过适当延长保温时间，可减小性能的不均匀性。
第二节带钢表面质量
带钢在退火过程中可能产生的表面质量缺陷主要是氧化色和粘结，控制氧化色关键在于控制炉内气氛和吹氢工艺，控制粘结关键在于控制炉内带钢因温度分布不均而产生的压应力，特点是高温时的压应力。
炉内气氛受轧后带钢表面残留物的成份和总量、升温速度和氢气吹扫工艺的关系等影响，同时还必须保证机组设备运行正常，不产生泄漏和紧急吹扫。轧后带钢残留物中有轧制油、铁粉和水份，其中的水份在较低的温度就会与带钢发生氧化反应，所以必须尽早将其排出炉外。轧制油在加热到一的温度后会发生裂解反应，其产生物会降低炉内气氛的还原性，严重时可导致带钢氧化，此时应采用大流量吹氢工艺。如炉台发生泄漏造成空气进入，怨会导致氢气还原性下降；如果因此产生紧急吹扫，因吹扫用氮气为粗氮，其露点较高，氧含量较多，带钢极易产生氧化色。
钢卷在退火过程中，各点的温度变化不同步，钢卷的内圈或外圈处温度变化快，钢卷中部温度变化慢。在加热保温过程中，钢卷内圈热应力表现为压力增加，钢卷外圈的热应力表现为压力减小，钢卷中部的热应力导致的压力变化很小，所以在此过程中内圈易产生粘结。在冷却过程中，钢卷内圈热应力表现为压力减小，钢卷外圈的热应力表现为压力小幅增加，钢卷中部的热应力表现为压力急剧增加，所以在此过程中中部极易产生粘结。控制粘结首先在满足性能要求的基础上尽可能降低其保温温度、缩短保温时间，其次是降低其冷却速度，关键是高温段的冷却速度。第五章生产管理系统
第一节罩式炉工序管理
1、罩式炉工序主画面
在罩式炉工序画面中。上方是当前线上生产情况，显示炉台上钢卷的信息，以及炉台使用情况。39个炉台分三部分显示。画面左方是计划信息，在计划号下列出当前计划的材料情况。当选择相应材料时，列表右方显示钢卷主要的计划和实绩信息。画面右边是已生产钢卷的列表。按终冷台、已生产、已交库分类显示。当选中钢卷时，列表左方显示钢卷的主要信息。下方数据区在接受2级的生产实绩数据后，将显示炉台的实际使用情况和生产实绩信息。在生产卷列表单击鼠标后，将在一定时间后显示钢卷的生产实绩详细信息。在钢卷上单击右键，可以选择相应的操作。具体操作见后面的说明。（如图2－1）
图2－1
2、机组材料吊销
在机组材料吊销画面，可以确定吊销计划的卷号、计划号、吊销时间、吊销原因、钢卷重量、责任人。选择吊销原因后，确定其它数据无误，就可以点吊销按钮，把整个计划吊销。（如图2－2）
图2－2
3、炉台分配在炉台分配画面，可以确认待分配钢卷的规格、计划、炉台空闲情况等数据。确定数据无误，就可以点分配按钮，把计划分配到相应炉台，准备生产。也可以在画面中重新为计划选择炉台。（如图2－3）
图2－3
4、装炉
在装炉画面，可以确认等待装炉钢卷的规格，计划信息。输入加热罩信息。确定数据无误，就可以点装炉按钮，把钢卷装炉，开始生产。（如图2－4）
图2－4
5、加热
在炉台情况画面，可以点选相应炉台，进行加热等操作。点加热将开始加热过程。（如图2－5）
图2－5
6、冷却在炉台情况画面，可以点选相应炉台，进行加热等操作。点冷却将开始冷却过程。（如图2－6）
图2－6
7、完成
在炉台情况画面，可以点选相应炉台，进行加热等操作。点完成将开始结束加热过程。（如图2－7）
图2－7
8、终冷结束
在终冷结束画面，可以确定终冷结束钢卷的卷号，重量。选择结束时间。在确定数据无误后，点终冷结束按钮，将钢卷终冷结束，将从终冷台转到已生产。（如图2－8）
图2－8
第六章常见故障及处理
1、翻钢机
1.1现象：翻卷液压缸不动作，压力偏小，造成翻钢机无法将卧卷翻成立卷。1.2主要原因及处理措施：1.2.1、管道泄漏严重；
处理措施：检查漏油点，处理漏油部位再试车；1.2.2、液压泵磨损严重；
处理措施：检查联轴器，更换液压泵；1.2.3、油温高；处理措施：检查冷却器是否有冷却水，冷却水阀门及循环泵阀门是否打开，循环泵是否正常打压；1.2.4、主泵进油量不够；
处理措施：检查油箱油位是否正常，检查主泵进出口管道阀门是否打开到位；
1.2.5、换向阀等阀磨损严重；
处理措施：更换损坏换向阀；备注：
1)对翻钢机受卷液压缸，液压缸不动作，还要检查导向轴是否变形造成卡阻，导致液压缸无法动作。
2)对炉台液压缸要检查加热罩是否漏火，导致液压缸损坏、油温升高等。3)炉台液压缸因靠近加热罩，长期处于高温环境，且液压缸占有量达312个，除明显的外漏，还要特别注意内泄漏；2、炉台紧急吹扫，
2.1：用N2置换炉内的H2，以保证安全；2.2：主要原因及处理措施2.2.1管道泄漏；
处理措施：查找漏气点，包括所有进出口N2、H2管道焊缝、发兰、热电偶、循环风机电机发兰、炉台密封胶圈等连接部位，并对漏点进行处理；2.2.2内罩损坏；
处理措施：查找损坏部位，内罩损坏主要有第一节裂纹、罩顶裂纹、发兰变形、罩体变形等；对损坏的内罩修复要考虑相应的修复资质；2.2.3液压缸故障；
处理措施：查找损坏部位，主要是液压缸损坏、油泵（包含备用泵）损坏，内泄漏等，造成压力小，炉台液压缸松开；对损坏的部位进行更换或修理；2.2.4电气故障；
处理措施：查找电气故障原因，主要有掉电、短路，造成模块烧损、通讯线和紧急吹扫按钮线脱落等；对查找出的原因进行处理；3、加热罩烧嘴故障3.1空气故障；
处理措施：查找空气泄漏或压力偏小的原因，主要有助燃风机电机坏、助燃风机反向、热空气管道断裂、空气电磁阀损坏等；对查找出的原因进行处理；3.2燃起故障；查找燃气压力偏小的原因，主要有外部供气单位供压不足、热值低、燃气管道断裂、燃起电磁阀堵塞等；对查找出的原因进行处理；3.3烧嘴故障；
处理措施：查找火焰偏小的原因，主要有烧嘴损坏、烧嘴套筒损坏、烧嘴控制器损坏、燃气不足、空气不足等；对查找出的原因进行处理；4、加热罩罩顶冒火
主要是火焰从加热罩顶部冒出，废气排放管道温度高，将加热罩废气管道表面烤红，查找加热罩冒火的原因，主要有烟道堵塞、新鲜空气孔开口小、加热罩废气排放口与炉台烟道翻板阀之间的距离较大、空煤比不当、煤气大量过剩、排烟风机开口过大等；对查找出的原因进行处理；5、喷淋水流量小
处理措施：查找喷淋水泄漏或压力偏小的原因，主要有水池水位低、水泵电机反向、水泵电机坏、水泵叶轮穿孔、过滤器堵塞、板式换热器内泄漏、止回阀坏等；对查找出的原因进行处理；6、N2最终吹扫不结束
N2最终吹扫完成需要两个条件A、N2总的吹扫量必须达到50M3以上B、N2吹扫时间必须进行了二十分钟以上。这两个条件如有一个不满足，都不能结束吹扫。如果是每一生产周期前进行N2吹扫，结束的条件必须有炉内O2含量＜1
当N2吹扫总量不够时，它与以下几个方面有关1、N2流量变送器2、N2出口压力开关3、N2管道。检查的步骤应按以下进行；首先检查N2流量变送器，确认仪表显示是否正常，如出现故障，则对仪表进行处理、效验及更换。当确认N2流量变送器正常后，第二步检查有没有N2出口压力开关信号（如没有此信号，PLC对N2吹扫不计量），进行N2吹扫时应有N2出口压力开关信号。确认压力开关信号正常后，第三步对N2管道进行检查，确认其是否有堵塞现象，发现堵塞，对其进行疏通。只要按照以上步骤检查，一定可以查出什么原因N2吹扫量不够。
当吹扫时间不满足时会有以下两种情况A、PLC控制时间不走B、PLC控制时间重复记时。出现这两种情况时，外部检查PLC程序是否运行正常。如不正常，则用编程器对PLC程序进行实时检查，发现问题则对PLC重新复位或重新传程序。
通过对以上两个条件所关联的设备进行全面的检查，能发现故障出现在什么地方，从而解决N2最终吹扫不结束的问题，使生产得以顺利进行。7、加热罩点火爆鸣故障c处理
7.1坚持周期对煤气电磁阀阀芯进行清洗、除灰，发现损坏的要及时更换。7.2对加热罩不能点火的烧嘴要及时查出故障点所在，前面提到，点火电极故障具有很强的隐蔽性，不易发现。在此我们可以使用兆欧表对点火电极进行绝缘测量以判定其好坏，一旦发现接地，要及时吊罩处理。8、加热罩点火故障分析及解决：产生原因主要与以下几个方面有关：1)加热罩煤气压力信号。2)加热罩空气压力信号。3)加热罩电源保险信号。4)烧嘴控制保险信号。
在PLC控制程序中，对上述几个信号进行“与”的过程，如有任意一个条件不满足，则加热罩不能点火。当第一个条件加热罩煤气压力信号没有到时，首先检查煤气压力开关管道有否堵塞，并对其疏通，然后检察煤气压力开关是否正常，如不正常则对其进行调整或更换。当第二个条件加热罩空气压力开关信号没有时，首先检查助燃风机有没有运行，其次检查空气压力开关管道是否有堵，然后检查空气压力开关是否需要调整及更换，这些都解决后空气压力信号会到。当没有加热罩电源保险信号时，先检查加热罩ET200箱内相应开关是否合上，再检查相连线路有否异常，确认一切正常后，此信号会有。第四个信号烧嘴控制保险信号属三期炉台新增加的一个信号，用于控制烧嘴控制器，如没有此信号，先检查相应开关是否合上，再确认电源模块是否有输出及线路的正常性。9、罩式炉炉台压力不回零故障9.1对故障炉台NH管道立刻进行清洗；
9.2对阀站NH管道的后半部进行改造，增加焦油排放和疏通装置（已改造完）；9.3对废NH总管进行清洗和改造，并增加总管焦油排放装置；10、循环水故障原因与处理方法故障发生部位故障原因处理方法对炉台保护罩进行正、反向冲洗，并1保护罩法兰保护罩法兰内水垢脱落，在接头处使用自制的引水管将冲洗出来的水引堆积造成堵塞1、接手口径较小，杂物易在此淤2快换接手积造成堵塞。手啮合不良。3进水管过滤网4球阀过滤网上附有杂物，造成进水流量减小。失灵或损坏。冷却水流量探头表面脏，不能对水流量进行准确的探测。对过滤网上的杂物进行清除。更换球阀。清洁流量检测探头表面。拆开接手对接手内部予以清理。2、接手弹簧失效或断裂，造成接重新更换弹簧。向喷林水槽，避免水溢向阀站造成电气线路故障。5流量检测开关
习题
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