CAT3408柴油机大修方法介绍
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泛华国际能源有限公司
CAT3408柴油机修理项目
修理工艺
编制审核批准
渤海石油修船公司201*年04月10日
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CAT3408柴油机大修修理工艺
一、适用范围：
本修理工艺用以规范CAT3408柴油机修理遵循的施工顺序和要求，本修理施工方案适用于渤海修船公司承担的CAT3408柴油机修理。
二、引用文件及相关文件：
1.船舶柴油机修理：CB336491《船舶柴油机发电机组原动机修理
技术要求》；
2.CAT3408柴油机系列修理，CAT公司颁发的维修手册、技术规范
和试验与调整；
3.柴油发电机组通用技术条件CB/T13032-91。三、柴油机修理前的准备：
1.根据用户提供的CAT3408修理单的要求，确定的CAT3408柴油机
修理范围内容进行修理；
2.根据调研报告，了解查看用户的零部件贮备情况；
3.了解柴油机运转情况是否存在故障，并参阅运转记录，有条件可
启动发动机，记录修理前情况；
4.准备修理常用工具，专用工具及吊具、测量用具及质量记录表；5.按技术规范要求做好柴油机新换配件的准备工作。四、CAT3408柴油机大修修理内容：
1.外观附件拆除：柴油机外观附件、管线、电源线、仪表盘、温度
传感器、压力传感器、转速探头拆除；
2.进排气管及摇臂：拆检进排气管、摇臂等配气机构，清洁、检查
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测量与修理，进气管垫、排气管垫、排烟总管垫全部更新；3.缸头拆检：缸头拆卸解体、清洗、检查缸头与缸套接触面有无损
伤，水腔腐蚀情况检查，冷却水腔化学除垢；
4.气阀组件：进排气阀组件拆卸清洁，外观检查，检查气阀弹簧，
弹簧压盖、锁块、施转器磨损情况，视磨损情况更新。测量进排气阀，气阀导管配合间隙，气阀、阀座、导管、磨损、烧蚀严重变形，更换新件，做好测量记录，气阀研磨完毕后；
5.摇臂组件：摇臂、摇臂轴拆卸清洁检查，疏通油道，测量摇臂轴
与衬套配合间隙，并做记录。超过技术规范更换摇臂铜套，或摇臂轴；
6.喷油器：喷油器拆卸清洁，喷油器校验喷油压力，调试喷油器雾
化情况符合CAT技术标准，不合格的更换喷油器头或喷油器总成；
7.活塞连杆组：活塞连杆组抽出清洁、检查、测量，活塞连杆组拆
检。
活塞：清洁、除结碳、检查活塞头部、活塞环槽、活塞销孔周围及裙部等处有无烧损、裂纹、过度磨损等其它缺陷。测量活塞环开口、天地间隙、活塞锥度及椭圆度，并记录测量活塞销孔尺寸,不合格换新；
连杆:测量连杆大端、小端尺寸锥度、椭圆度，检查连杆表面横向是否存在裂纹或缺陷，测量连杆弯曲、扭曲度，并作记录，必要时更换新连杆。
8.缸套：缸套全部拉出，清洁、检查、测量，检查缸套内孔表面纵
向拉痕，缸套外圆冷却水腔表面穴蚀，腐蚀等情况。测量缸套内
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孔尺寸、锥度、椭圆度，超出技术规范的换新。缸套回装后，测量缸套台阶突起量；
9.高压油泵：高压油泵拆卸解体、清洁、检查、调整，检查高压油
泵凸轮轴、凸轮、举升器滚轮是否剥蚀，磨损情况。高压油泵上试验台调试，调整喷油量；
10.淡水泵：淡水泵拆检，检查淡水泵叶轮、叶轮轴腐蚀、磨损情况。
叶轮、泵壳、轴承工况检查，更换新的淡水泵油封、水封。调整叶轮端间隙；
11.冷却系统：中冷器，机油冷却器，拆卸清洁，检查。化学清洗，
疏通各冷却器芯管。
12.增压器：增压器拆检、清洁、检查、测量。检查进气叶轮、排气
叶轮腐蚀、磨损情况。测量叶轮轴同心度，浮动轴承厚度，必要时更换新的密封环，浮动轴承；
13.调速器：调速器上试验台调试，调试后符合CAT柴油机调速器性
能要求；
14.水箱和风扇：水箱和风扇进行检查及清洁，并更换/添加防冻液；15.彻底检查、清洁滑油系统，并清洁油底壳；16.更换柴油机空气、柴油、机油滤芯；
17.整机全部修理回装完毕后，测量曲轴拐挡差，并记录。五、调整：
1.各部件按拆卸反程序回装，回装过程中的数据以及紧固，按CAT
柴油机维修手册和技术规范标准进行；
2.调整按CAT柴油机说明书中的试验与调整程序进行。
调整燃油量
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调整喷油定时调整安全保护系统调整气门间隙
六、检验与验收：
1.柴油机修理回装完毕后，进行外观紧固、密封、调整、滴漏的外
观检查；
2.柴油机整机回装后，盘车应轻松；
3.同用户协商，根据用户的要求制定柴油发电机组负荷试验大纲，
并征得用户同意；4.验收内容：
空载试验：试验时间参照船舶柴油发电机组原动机修理技术标准CB3364-91、船用柴油发电机组通用技术条件CB/T13032-91、CAT3408柴油机试验与调整要求进行。检查柴油机运转过程中各运动部件修理情况和各仪表参数。紧急手动试验，紧急手动停车。高水温报警和高水温自动关断停车试验。低油压报警和低油压自动关断停车试验。
5.负荷试验：负荷试验按制定的柴油发电机组负荷试验大纲步骤进
行试验。
七、修理完工资料：
1.CAT3408柴油机修理完工报告；2.柴油机修理质量记录；3.柴油发电机组负荷试验记录。
经双方检验，验收合格后签字认可，CAT3408柴油机修理完工交验。
渤海石油修船公司
扩展阅读：DF7C大修柴油机工艺
Q/ZZTXXX.2-201*
东风7C型内燃机车大修范围及大修工艺
第2部分：柴油机大修工艺
1范围
本部分规定了东风7C型内燃机车柴油机部分大修工艺流程、工艺要求及质量标准。本部分适用于东风7C型内燃机车大修修程，并作为质量检查的标准。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
铁运[201*]213号DF7C型内燃机车大修规程
3柴油机发电机组解体
3.1须用材料
塑料布、绸布等。
3.2须用设备及工具
柴油机升降台、翻转台；柴油机、曲轴组、主发电机、活塞、气缸盖、气缸套、摇臂箱、主轴承盖等各类吊具；主轴承、气缸盖螺栓螺母拆装工具；喷油器拆卸工具；风动扳手、液压扳手、1238mm开口扳手、各类梅花扳手；150450mm专用扳手。
3.3基本技术要求
3.3.1解体前按工艺要求检查各零部件状态,测量有关尺寸数据作好记录。3.3.2各定位销用专用工具拔出，不得与部件一同拆下。3.3.3部件拆解后，不得落地，应放在专用支架上或油盘中。3.3.4拆卸前应对不良处所、配件做好记录。
3.3.5拆卸前应对中间齿轮、大、小过轮、配气齿轮做好标记，测量配气定时0.3800.03值、曲轴横动量、凸轮轴横动量、传动齿轮啮合间隙等尺寸。
3.4工艺过程
3.4.1将柴油机组吊放在解体台位上。
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3.4.2拆除柴油机外部冷却水系统、机油系统和燃油系统的管路。3.4.3拆除主发电机。
3.4.3.1松开半刚性联轴节主、从动盘之间的连接螺栓。3.4.3.2松开并取下主发电机与联接箱的连接螺母及垫圈。3.4.3.3吊下主发电机，并置于专用存放架上。3.4.4拆前、后增压器。
3.4.4.1松开并取下增压器固定支架螺栓、螺母及弹簧垫圈。
3.4.4.2拆除压气机出气管与中冷器进口管之间的软接管上的喉箍，取出软接管。3.4.4.3分别拆下第二、五节排气总管管卡。
3.4.4.4拆除增压器润滑油进油管及回油管，冷却水进、排水管，吊下增压器。3.4.5拆空气中间冷却器。
3.4.5.1松开并取下中冷器与支架、中冷器与出气口管法兰的连接螺栓、螺母及弹簧垫圈。3.4.5.2拆除与其连接的进、排水管法兰。3.4.5.3吊下前、后中冷器。3.4.6拆除排气管。
3.4.6.1松开并取下排气管间的连接螺栓、螺母及垫圈，排气管路的螺栓在松开前可预先用柴油浸泡。3.4.6.2拆下排气管卡的螺母及弹簧垫圈。3.4.6.3吊下第二至第五节排气管。
3.4.7拆卸滑油离心精滤器，泵传动齿轮检查孔盖。3.4.8拆除高、低温水泵。
3.4.8.1测量并记录高、低温水泵齿轮与泵主动齿轮的啮合间隙。3.4.8.2松开并取下水泵与泵支承箱的连接螺母及弹簧垫圈。3.4.8.3拔出高、低温水泵，放入专用支架上。3.4.9拆除主机油泵。
3.4.9.1松开并取下与泵支承箱连接的螺母及弹簧垫圈。3.4.9.2拆卸与主机油泵机油进出口法兰处的连接螺栓。3.4.9.3拔出主滑油泵，放入专用支架上。3.4.10拆除油封装配。
3.4.10.1拔出２个定位销。3.4.10.2松开并取下紧固螺栓。3.4.10.3取出油封装配。
3.4.11松开并取下呼吸管与机体连接螺母及垫圈，取下油气分离器呼吸管装配及油气分离器。3.4.12拆除泵支承箱装配。
3.4.12.1松开并取下与泵支承箱连接螺母及弹簧垫圈。3.4.12.2用两个M10的工艺螺栓顶出介轮支架轴端部支承。
3.4.12.3测量并记录主滑油泵传动装置齿轮与曲轴主动齿轮的啮合间隙。3.4.12.4拔出泵支承箱上的定位销；
3.4.12.5松开并取下泵支承箱与机体的连接螺栓及弹簧垫圈；3.4.12.6吊下泵支承箱装配。3.4.13拆除连接箱装配。
3.4.13.1用钢丝绳吊住连接箱，拔出定位销，松开并取下连接螺母及弹簧垫圈。3.4.13.2吊下连接箱。
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3.4.14拆除油封盖装配（大油封）。拔出四个定位销，松下大油封上下两半接合处的连接螺栓及垫圈，松下大油封与机体连接的螺钉及垫圈，取下油封。3.4.15拆卸喷油泵。
3.4.15.1松开并取下燃油总管装配、高压油管。
3.4.15.2松开并取下喷油泵与下体的连接螺母及弹簧垫圈。
3.4.15.3将各喷油泵齿条与夹头穿销脱开，使穿销处于非工作位（穿销拔出转90度，）3.4.15.4取出喷油泵及垫片，将喷油泵放在专用支架上。3.4.15.5拆除喷油泵挺杆装配的回油管。3.4.15.6用两个工艺螺栓顶出挺杆装配。3.4.16拆除摇臂轴座。
3.4.16.1松开并取下摇臂轴座总成紧固螺母、垫圈及摇臂的压球。3.4.16.2用专用吊具吊出摇臂轴座总成，放在专用支架上。3.4.17拆除气缸盖装配。
3.4.17.1用专用工具，对角拆下气缸盖螺母、垫片。3.4.17.2用专用吊具吊起气缸盖，存放于专用存放架。3.4.17.3取下气缸盖调整垫片和进水套管。3.4.17.4取出挺杆和挺杆护套。3.4.17.5拆卸挺杆下体。
3.4.18测量并记录各齿轮啮合间隙、凸轮轴横动量。3.4.19拆除凸轮轴齿轮。
3.4.19.1剪断防缓铁丝，拔出定位销；3.4.19.2松开并取下齿轮上的连接螺栓；3.4.19.3取出凸轮轴两个齿轮。
3.4.19.4测量凸轮轴横动量，将数据记入表格。3.4.19.5拆除左、右凸轮轴装配。3.4.19.6拆除止推轴承。
3.4.19.7松开输出端凸轮轴端盖与机体的连接螺母及弹簧垫圈，并取下端盖；3.4.19.8松开并取下锁紧螺母上的锁紧螺栓；3.4.19.9取下轴向锁紧圆螺母；3.4.19.10取下两个挡圈；
3.4.19.11剪断防松铁丝，松开并取下止推轴承紧固螺栓，取下左、右止推法兰；3.4.19.12取下左、右凸轮轴的止推轴承。
3.4.19.13剪断防松铁丝，取下各位凸轮轴瓦的定位螺钉；3.4.19.14取出各位轴承的弹簧卡环；
3.4.19.15拆除各位凸轮轴轴承,拆除B2-B6位，A2-A6位的凸轮轴承（暂保留自由端中间下瓦）。3.4.19.16在输出端装好专用导向套，由控制端抽出左、右凸轮轴装配，并取出两个止推轴承压紧圈。3.4.19.17将凸轮轴装配置于专用存放架。3.4.20分解机体与油底壳。
3.4.20.1用专用吊具吊起柴油机，当柴油机刚刚吊离台位的支座时，拆下机座支承。
3.4.20.2在柴油机解体升降台位上，拆除油底壳与机体之间紧固螺栓、垫圈，分离油底壳与机体。3.4.20.3将机体吊到柴油机翻转架上，将位置对正，紧固好机体把紧螺栓。3.4.21吊出活塞连杆组。
3.4.21.1松开连杆螺栓并取下连杆盖。
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3.4.21.2盘动曲轴，用专用吊具吊出活塞连杆组。3.4.21.3将活塞连杆组置于专用存放架上。
3.4.22拆除稳压箱。松开并取下全部螺母及弹簧垫圈和平垫圈，吊下稳压箱。3.4.23拆卸曲轴装配。
3.4.23.1解体前测量并记录曲轴的轴向间隙。3.4.23.2将机体翻转180度，使机体底平面朝上。3.4.23.3用套筒扳手松下主轴承横拉螺栓。
3.4.23.4用液压拉伸机拧松主轴承螺母。当主轴承盖吊出困难时，允许用扩张器将主轴承盖顶开（在底面法兰处张开量不得大于0.13mm，在主轴承侧面横拉螺栓处张开量不大于0.06mm）。3.4.23.5用专用扳手松下主轴承座的横拉螺钉，并按编号一一放好。3.4.23.6用专用吊具吊下主轴承盖，取下下主轴瓦及上、下止推环。3.4.23.7吊具系在第Ⅱ、Ⅴ位曲柄销上，吊下曲轴装配，放在存放架上。3.4.23.8取出上主轴瓦。主轴承盖和轴瓦应按编号顺序放好。3.4.23.9转动翻转台，使机体处于正放位置。3.4.24吊出气缸套装配。3.4.24.1拆下各缸进水支管。
3.4.24.2在翻转台上将B1-B6缸转至垂直位置。
3.4.24.3用专用吊具吊出B1-B6缸气缸套装配，并将气缸套装配置于专用存放架上。3.4.24.4转动翻转台，将第A1-A6缸转至垂直位上,用同样的方法吊出气缸套装配。3.4.25把机体装配从翻转架吊出，送清洗组清洗。3.4.26将清洗干净的机体吊到翻转架上。
4机体、油底壳
4.1须用材料
绸布、密封胶、二硫化钼等。
4.2须用设备及工具
柴油机吊具和油底壳吊具、柴油机翻转架、主轴承螺栓把对机、DK100型电刻字机、内、外径千分尺、内径量表、光学准直仪、螺栓伸长量测量架、对表检验棒、扭力扳手、液压扩张工具、塞尺组、钢字码、钢号码，样冲。机体端面平齐度测量工具，导向定位销，刮刀等。
4.3基本技术要求及限度表
4.3.1主轴承孔孔径为φ235+0.0460mm，大修限度为φ235.06mm。4.3.2主轴承孔同轴度全长不得大于φ0.11mm,相邻主轴承孔不得大于φ0.08mm。4.3.3主轴承孔圆度和圆柱度不得大于0.025mm。4.3.4凸轮轴孔孔径为φ140+0.040mm，大修限度为φ140.06mm。
4.3.5凸轮轴承孔同轴度全长不得大于φ0.3mm,相邻凸轮轴承孔同轴度不得大于φ0.12mm。
+0.052
4.3.6气缸孔上部孔径为φ300+0.05200mm，大修限度为φ300.09mm；下部孔径为φ2990mm，大修限度为φ299.09mm。
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+0.03
4.3.7喷油泵安装孔孔径为φ96+0.0350mm，推杆安装孔孔径为φ760mm。
4.3.8主轴承螺栓最终紧固的伸长量为（0.87±0.03）mm（焊接机体）、（0.97±0.03）mm（铸造机体）横拉螺钉最终的紧固力矩为1000Nm。
4.3.9主轴承螺母、横拉螺钉、垫圈与主轴承盖机体接触面须平整。
4.4工艺过程
解体检组装探伤检修
4.4.1用机体吊具将机体吊装于柴油机翻转架上。紧好安装螺钉，把机体翻转到适合操作的角度后用压缩空气吹扫机体。
4.4.2外观检查机体各安装面应良好无裂纹缺损，并去毛刺。
4.4.3外观检查机体曲轴箱各筋板、气缸套安装座板、凸轮轴承座板等处不得有裂纹，焊缝处不得开焊。
4.4.4外观检查机体所有螺纹部分应良好，轻微碰伤可进行顺丝套扣。
4.4.5外观检查主轴承螺栓、螺母、横拉螺钉螺纹部份应良好，螺纹表面光洁，有缺丝滑牙现象的应更换。
4.4.6探伤检查主轴承座孔主轴承螺孔台面，及该台面两侧与垂直面的过度圆弧（R20）处不许有裂纹。4.4.7探伤主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉应无裂纹，螺栓有裂纹应更换（磁力探伤，探伤后需退磁）。
4.4.8将柴油机翻转架翻转180°使机体底部朝上，用压缩空气清洁吹扫主机油道。
4.4.9检查主滑道是否有异物，确认主滑油道干净无异物以后，安装主滑油道前、后两端三角密封盖，装密封盖之前，应在密封石棉垫两侧面涂上适量密封胶，紧固好三角密封盖安装螺母后，穿好防缓铁丝。4.4.10检查各主轴承座孔的倒角，如果倒角不良者应进行清整，检查各主轴承座的油孔与主机油道是否畅通。
4.4.11核对主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、螺母和垫圈与机体的柴油机序号钢印是否一致。4.4.12按照钢印安装主轴承螺栓、上螺母及垫圈。安装前应在螺纹部位和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼。
4.4.13按照主轴承盖上的钢印，把各主轴承盖安装在主轴承座上（主轴承盖的钢印应朝向柴油机的控制端）。由于主轴承盖与主轴承座两侧配合面仅有0～0.02mm间隙,为了便于安装,需要采用扩张工具将主轴承座撑开,主轴承座的最大扩张量在机体底面处不允许超过0.13mm,在横拉螺钉处不允许超过0.06mm。
4.4.14在下螺母的螺纹和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入相应的螺栓上。4.4.15在横拉螺钉的螺纹和支承面上涂以适量的二硫化钼后，按照钢印装入相应的轴承座内。
4.4.16按图1所示的测量方法，测量出各主轴承螺栓的初始长度（此值是与对表检验棒的比较值）并记录。
4.4.17按伸长量0.43mm，从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓。4.4.18以500Nm的力矩从控制端向输出端依次预紧横拉螺钉。4.4.19按伸长量0.87±0.03mm（焊接机体）、0.97±0.03mm（铸造机体），最终紧固主轴承螺栓，紧固顺序由中间向两端交错进行。
4.4.20以1000Nm的力矩最终紧固横拉螺钉，紧固顺序由中间向两端交错进行。
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图1主轴承螺栓初始长度测量方法示意图图2主轴承螺栓和螺母样冲标记示意图
4.4.21按图2、图3所示，分别在主轴承螺栓下端面和下螺母的端面，横拉螺钉六方头部端面和机体的相应部位，用样冲打出最终紧固装配标记。
图3横拉螺钉样冲标记示意图
4.4.22用绸布擦净机体各主轴承座孔表面。
4.4.23用内径量表测量主轴承孔孔径应符合技术要求（测量部位：垂直方向、与水平线顺时针和逆时针偏过15°角三个部位）。
4.4.26用内径量表测量主轴承孔圆度、圆柱度应符合技术要求。4.4.25测量主轴承孔同轴度。
4.4.26将自动准直仪安放到已紧固在柴油机机体自由端（或输出端）的安放座上，检具桥安放在第12挡主轴承孔中，调整检具桥使其水准仪水泡在中央位置。4.4.27调整自动准直仪位置，使仪器射出的十字线影像经反光镜返回到目镜的中央位置。然后把检具桥安放在第67挡主轴承孔中，调整水准仪水泡在中央位置。
4.4.27.1测量时，把检具桥放在第12挡主轴承孔中，水准仪水泡调整在中央位置。此时根据自动准直仪微分筒上的刻度，记下自动准直仪第一次读数a1。
4.4.27.2将检具桥依次放在23、34、45、56、67挡轴承孔中，同样记下自动准直仪读数a2、a3、a4、a5、a6，再次把检具桥放在第12档主轴承孔中，进行零位复查，零位变化不得大于3″，否则需查明原因，重新测量。
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4.4.27.3在测量中必须分别测出水平方向和垂直方向的同轴度。4.4.27.4将测得同轴度的数据输入专用计算机中，计算相邻、全长同轴度值应在规定的技术要求范围内。
4.4.28将机体翻转到合适的角度后，用内径量表测量气缸孔上部孔径、下部孔径应符合技术要求。4.4.29用内径量表测量凸轮轴孔孔径，应符合技术要求。4.4.30以第1、7位为基准，检查各凸轮轴孔同轴度应符合技术要求。（测量部位垂直方向和水平方向）4.4.31用内径量表测量喷油泵安装孔、推杆安装孔应符合技术要求。4.4.32油底壳检修
4.4.32.1用油底壳吊具把油底壳吊座在整备架或总成装配台位上。4.4.32.2检查油底壳状态，并清洗干净。
4.4.32.3机体及油底壳应配对组装，更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.1mm时允许加垫调整。
4.4.32.4油底壳经焊修后，应作漏水试验，保持20min无渗漏。
4.4.32.5安装各种双头螺柱。凡是与油槽贯通的螺纹孔，在拧入螺柱前，均应在其螺纹部位涂以适量的厌氧胶。
4.4.32.6检查吹扫（用压缩空气），抹擦油底壳和吸油管。4.4.32.7安装吸油管装配。4.4.32.8安装各滤网。
4.4.32.9安装机油标尺支柱和机油油标尺。
5曲轴及附件
5.1须用材料
柴油、汽油、麂皮、绸布、水砂纸、二硫化钼、蓖麻油、青壳纸。
5.2须用设备及工具
测量平台、行程距测量量具、百分表、千分尺、密封堵旋把、深度尺、吊具、存放架、打压设备、清洗槽、曲轴存放架、弹性联轴节吊具、ZYCA、B型锥度配合油压拆卸工具、曲轴齿轮拆装工具、扭力扳手、减振器吊具、套筒扳手、g丝钳、螺丝刀、塞尺组、油标卡尺、高压油枪、样冲、手锤、开口扳手。
5.3基本技术要求及限度表
5.3.1限度符合表1要求。
表1曲轴形位限度
单位：mm名称主轴颈及连杆颈圆度、圆柱度全长各主轴颈相对公共轴线径向圆跳动相邻曲轴轴向间隙
0.030.25～0.350.050.25～0.407
原形0.020.05大修限度0.030.Q/ZZTXXX.2-201*
5.3.2所有主轴颈、连杆颈及其过渡圆角表面处不许有划痕、碰伤等缺陷。5.3.3曲轴不许有裂纹。
5.3.4曲轴油腔作密封试验时，油温50℃、油压1000KPa，保压5min无泄漏。
5.3.5曲轴齿轮与曲轴颈采用锥度过盈配合，在曲轴齿轮端面施以50KN的轴向预压装，作为其初始位置，在此基础上曲轴齿轮压装行程应为8±0.5mm。
5.3.6曲轴齿轮、减振器与曲轴的锥度配合面不许有沿轴向贯通的非接触线，接触应均匀，接触面不少于70%。
5.3.7连接曲轴与弹性联轴节的曲轴螺栓的紧固力矩为1000Nm，应按对角均匀分三次把紧。5.3.8曲轴的吊运：吊运曲轴的吊具采用碳纤维尼龙吊具，吊绳应系在第2、5位连杆颈上。
5.3.9曲轴的存放：为防止曲轴变形，保持曲轴精度，曲轴存放时必须采用专用存放架;存放时，把曲轴油孔用堵堵住，轴颈要有保护、防锈措施。5.3.10减振器装配后各部的间隙要求
5.3.10.1弹簧片组与减振器体槽之间的间隙为0～0.10mm;
5.3.10.2惯性体槽内的圆柱销与簧片组之间的间隙每侧为0.03mm～0.15mm;5.3.10.3惯性体与减振器体外侧的总间隙为1.20mm～1.53mm;5.3.10.4惯性体与减振器体内侧总间隙为0.37mm～0.46mm;
5.3.10.5摩擦环与减振器体和端盖两侧间总间隙为0.20mm～0.50mm;5.3.10.6惯性体与减振器体和端盖两侧间总间隙为1.34mm～1.52mm。5.3.10减振器体装配后应灌煤油检查，接合面和焊缝处不许有泄漏。
5.3.11惯性体在减振器体内试验时，应灵活不得有卡滞现象，并应保证各部间隙。
5.3.12装配簧板时，须保证其装配间隙，允许1～2片厚度现场选配，但其最小厚度不得小于1.6mm,且应放于中间位置。
5.3.13端盖密封垫两侧应涂密封胶，密封胶的耐温不应低于150℃。5.3.15联轴节连接螺栓紧固力矩为1000Nm。
5.3.16各铰制孔螺栓过盈量为0.005mm～0.015mm。
5.4工艺过程
检修组装清洗探伤试验
5.4.1将曲轴用超声波清洗机清洗，清洗剂为煤油（或用干净柴油进行清洗）。5.4.2把曲轴吊放在存放架上，用毛巾擦净曲轴。
5.4.3检查曲轴表面状态，各轴颈、止推法兰不得有严重拉伤和烧损。轻微拉伤用400#水砂纸打磨并用细帆布带抛光。
5.4.4将擦拭干净的曲轴交由探伤工班，用交直流两用磁粉探伤机进行探伤检查，应符合技术要求。探伤前应将曲轴油孔用专用橡胶柱塞密封，探伤后应退磁。
5.4.5把探伤合格的曲轴放在清洗机内再次进行清洗，清洗干净后用压缩空气吹扫各油孔，用干净毛巾擦净曲轴。
5.4.6检查曲轴密封堵无松动、裂纹，卡环无断裂，平衡铁紧固螺栓无松动，锁紧垫片良好。5.4.7测量曲轴主轴颈及连杆颈外径。
5.4.8按图4所示部位，用175mm～200mm、200mm～225mm的外径千分尺分别测量连杆颈、主轴颈，将测量数据填入表格，并计算圆柱度、圆度不得大于0.03mm。
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图4曲轴主轴颈及曲柄销测量部位
5.4.9当曲轴轴颈磨损到小于名义尺寸0.12mm时，安排等级（0.5mm为一级，共3个等级）磨修。5.4.10曲轴油压试验
5.4.10.1将曲轴吊上油压试验台，用曲轴泵油装置将油温50℃的机油注入曲轴油腔，对曲轴油腔进行压力1000kPa、时间5min的油压试验，不得漏油。如发现密封堵有漏泄，允许用铆扩铝堵办法补救，若还漏，则更换密封堵。
5.4.10.1.1将泄漏处的密封堵用密封堵旋把拔出，测量油堵安装孔尺寸，挑选铝密封堵，密封堵应按过盈0.08mm～0.12mm选配。
5.4.10.1.2将密封堵放在液氮中冷却至－160℃～180℃后迅速装入曲轴密封堵孔中，然后将挡圈装入孔槽中，使密封堵外端面离曲轴该孔挡圈槽里边缘0.5mm～1mm装入挡圈，在领用、灌装、运输、存放液氮中及冷冻装配时注意安全，防止冻伤。
5.4.10.2主轴颈跳动量（弯曲、扭曲）测量检查
5.4.10.2.1将曲轴各轴颈、V型支承铁用毛巾擦净，曲轴吊置检查平台支承座上，第1、7位主轴颈搁在位置固定、高度允差0.01mm的支承座上，第4位主轴颈置于高度可调，水平位置可移动的活动支承上。
5.4.10.2.2通过拧动第4活动支承下的调节螺帽，将1、4、7位主轴颈调至高度差不大于0.03mm（应考虑主轴颈直径等级及实际尺寸大小差异的影响）。
5.4.10.2.3在减振器安装颈上套上万向轴夹头，注意不要把轴颈全部长度包住，留出20mm长作为测量减振器安装轴颈的跳动量。在支承档轴颈及座面上加注润滑油。
5.4.10.2.4将百分表测量杆顶在曲轴的第2位主轴颈水平方向上，使百分表小针有1～2mm压缩量。5.4.10.2.5开动电机旋转曲轴待转动360°，此时百分表指针摆动的最大数值即为该主轴颈的跳动量（跳动量为同轴度的两倍），在平台上移动百分表按上述方法依次测量3～6位主轴颈的跳动量，将测量数据填入表格。
5.4.10.2.6在测量曲轴轴颈的端跳时，（如止档的端跳）应防止曲轴轴向窜动，可以在曲轴输出端顶尖孔处安装顶针或顶珠，防止曲轴向后窜动。
5.4.10.3测量曲柄销中心线与主轴颈中心线平行度
5.4.10.3.1在曲轴测量平台上，将所要测量的曲柄销转至水平位置，按图5所示的部位，用百分表测
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出a、a′读数值，两者之差减去该曲柄销的圆柱度，即为水平方向上曲柄销中心线对于主轴颈中心线的平行度，平行度不许超过0.05mm。
图5曲轴曲柄销、主轴颈两者中心线不平行度检查
5.4.10.3.2将曲柄销转至垂直位置，用百分表测出b、b＇数值，两者之差减去该曲柄销的圆柱度即为垂直方向上曲柄销中心线对于主轴颈中心线的平行度。平行度不许超过0.05mm，测量数据记入表格。5.4.10.3.3若平行度超差，允许在磨床上磨修消除。5.4.10.3.4将检测好的曲轴吊下平台，放在存放架。5.4.11.1解体
5.4.11.1.1用克丝钳拆除端盖上连接螺栓的铁丝，松下连接螺栓，取出端盖。5.4.11.1.2用螺丝刀松下盖板上的螺钉，取出盖板和挡块。5.4.11.1.3取出6组簧片及圆柱销
5.4.11.1.4松开摩擦环上的螺钉，取下摩擦环。5.4.11.1.5取出惯性体。
5.4.11.1.6松开盖板与减振器体连接的螺钉，取出减振器盖板。5.4.11.2清洗:用柴油将减振器各部件清洗干净。
5.4.11.3检查:检查惯性体、摩擦环无严重磨损，簧片无断裂。5.4.11.4测量
5.4.11.4.1测量减振器盖板的深度和内径。5.4.11.4.2测量惯性体的宽度和厚度。5.4.11.4.3测量减振器体的外径。
5.4.11.4.4选配减振器体、摩擦环、惯性体使配合间隙在规定范围内。5.4.11.5组装
5.4.11.5.1减振器体装配：用专用工具吊起减振器体，装入到外壳Φ200mm孔内，装入16个M101的螺栓，对角把紧，每对螺栓穿铁丝拧成“8”字形封紧。按每对M201.5螺栓装一个止动垫,载入螺孔,对角把紧,将止动垫边翻起防松。装配后用煤油检查结合面和焊缝处,不许漏泄。
5.4.11.5.2惯性体装配。将惯性体清理干净，把摩擦环分别压入惯性体的两侧，打入定位销10jc426，并用螺钉M8122把紧，在所装入的销子和螺钉边缘上冲2个孔紧固。在惯性体安装弹簧片的槽内，用手锤轻轻将圆柱敲入，盖上盖板，用M61螺钉把紧，并在螺钉连缘冲2个样冲眼紧固。然后将惯性体翻转过来，在弹性片槽内各装一块衬板。5.4.11.5.3减振器装配：将减振器和各零部件清洗干净，用专用吊具将2个螺钉拧入装配好惯性体的工艺螺孔M16上，将惯性体吊入减振器体进行试装，转动惯性体应无卡滞现象，各部间隙应符合要求。5.4.11.5.3.1转动惯性体，使惯性体6个装簧板的槽与减振器体上的6个槽对正，并在6个槽内各装
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一个挡块，使其位于各槽的底位，然后在每个槽内装入15片弹簧板。必须保证弹簧板与两侧圆柱销的间隙0.03～0.05mm,允许通过1～2片弹簧板进行厚度选配,但弹簧板厚度不得小于1.6mm,且必须将最薄的弹簧板置于中间位,然后在各槽上装上挡块,拆去吊具,再装6块盖板,装入18个M161的螺钉,把紧后在边缘冲2个样冲眼紧固。
5.4.11.5.3.2将密封垫两侧涂上密封胶，贴在减振器体装配与端盖组装时的接合面上。
5.4.11.5.3.3在壳体、惯性体与弹簧板之间的所有间隙内注满粘度为20万厘沲的甲基硅油，不得泄漏。
5.4.11.5.3.4装上端盖，载入64个M101螺栓，对角紧固。
5.4.11.5.3.5将油管通入ZG3/8″螺堵孔，启动压硅油设备，当油压升到2MPa时,排出减振器各缝隙中的空气和杂质,停放1～2h后,去除压力,再将螺堵涂上密封胶,装入紧固.将64个M101螺栓,每对穿上铁丝,拧“8”字形封紧。或是用高压油枪将减振液注入减振器内。5.4.11.5.3.6将减振器在组装时溢出的硅油清除干净。5.4.12半刚性联轴节检修：
5.4.12.1探伤检查主、从动齿轮盘不许有裂纹；检查钢片组不许有严重的翘曲、变形及碰伤。5.4.12.2各铰制孔螺栓过盈量为0.005mm～0.015mm。
5.4.12.3安装半刚性联轴节时，在B6缸处于上死点位置时，盘车机构指针应指在联轴节曲轴转角刻度盘的零度处。
5.4.12.4在半刚性联轴节主动盘上打上位置序号，各缸上死点与曲轴转角的关系见表1和图15.4.12.5主动盘与曲轴联接螺栓无松动,连接螺栓紧固力矩为1000Nm。5.4.12.6主动盘与钢片接合良好。
5.4.12.7联轴节齿轮盘与主动盘联接螺栓的紧固力矩1000Nm,联轴节主、从动盘紧固螺栓的紧固力矩为590Nm。均须分三次按对角交替紧固。主、从动盘安装孔的同轴度不大于Ф0.12mm。5.4.13.1安装曲轴齿轮
5.4.13.1.1外观检查曲轴不许有裂纹对于局部发纹允许消除，各油堵、密封堵、挡圈状态须良好。5.4.13.3.2检查曲轴齿轮内孔和曲轴轴颈表面状态是否良好，如有缺陷应消除。5.4.13.3.3用压缩空气检查曲轴齿轮进油孔是否畅通。
5.4.13.3.4用绸布抹净曲轴轴颈和曲轴齿轮内孔，并在轴颈表面涂以适量的机油。5.4.13.3.5把曲轴齿轮套在轴颈上，并用力推靠。
5.4.13.3.6装上压板、空心压力器、升压器和ZYCA、B型锥度配合油压拆卸工具油管。5.4.13.3.7关好A、B箱手动泵的卸载伐。
5.4.13.3.8启动B箱手动泵，往空心压力器输送压力油，当油压达到9300±300KPa（此时空心压力器轴向推力为50KN）时手动泵停下。
5.4.13.3.9用深度千分尺测量出B面（曲轴轴头）到曲轴齿轮端面的距离H1，并做好记录。
5.4.13.3.10启动A箱手动泵，开始时往升压器输送压力油，升压器上的指针开始往里收缩，当指针往外移动时，升压器开始往曲轴齿轮孔送高压油，由于高压油的作用，曲轴齿轮孔开始弹性扩张，与此同时启动B箱手动泵，使空心压力器内的油压保持在201*KPa左右，曲轴齿轮在空心压力器的推力作用下，往前移动，此时应不断地测量B面到齿轮端面距离H2。
5.4.13.3.11当H2H1=8mm±0.5mm时，首先打开A箱手动泵上的卸载阀，待其压力表的指针回“0”后，再打开B箱手动泵上的卸载阀。
5.4.13.3.12再用深度尺测量B面到齿轮端面的距离，核对曲轴齿轮的压装行程是否为8mm±0.5mm。5.4.13.3.13拆下压装工具。
5.4.13.3.14用DK100型电刻字机在齿轮端面（朝自由端）和轴颈端面刻出装配标记，并在齿轮端面进油孔附近刻出“0”标记。
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5.4.13.4安装半刚性联轴节
5.4.13.5把曲轴吊入曲轴存放架。
5.4.13.6转动曲轴，使第6曲拐停在最上方位置。
5.4.13.7检查曲轴输出端头上的Ф4油孔是否与曲轴油腔连通，并用绸布抹净曲轴法兰面。
5.4.13.8用绸布抹净联接法兰面后，用专用吊具吊起半刚性联轴节，套装在曲轴上，紧固好螺丝并穿上开口销。
6活塞组
6.1须用材料
橡皮锤、铜棒等
6.2须用设备及工具
活塞吊具；活塞存放架；高压水射流清洗机；内径量表；千分尺；60kg电子称；活塞环拆装工具；活塞销卡环钳子；塞尺。
6.3基本技术要求及限度表
6.3.1更新活塞组。
6.3.2清洗活塞销，探伤检查不得有裂纹。
6.3.3在同一台柴油机上，活塞组质量差不许大于0.2kg。6.3.4原形及限度符合表2要求。
表2原形及限度
单位：mm名称活塞销直径活塞销圆度、圆柱度活塞销与活塞座孔径向间隙钢顶铝裙活塞钢顶铁裙活塞原形φ100-0.01-0.03大修限度φ99.940.0150.120.120.0050.010～0.0520.0125～0.0545
6.4工艺过程
组装解体清洗检修
6.4.1分解、清洗
6.4.1.1用专用工具取下活塞环，将活塞连杆组置于拆装架上。
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6.4.1.2使卡环钳拆下活塞销挡圈，在活塞销一端放上垫板，用铜棒将活塞销敲出。6.4.1.3用力矩扳手松开活塞顶与裙的连接螺母、螺栓。
6.4.1.4将活塞销交由探伤工班进行探伤检查，应符合技术要求（磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺陷。
-4探伤后应退磁，剩磁（Br）不得大于310T（3GS）），活塞裙部应进行着色探伤。6.4.2活塞销检修
6.4.2.1用外径千分尺测量活塞销外径，按图6所示部位测量。将数据记入表格，检查其圆度、圆柱度不大于0.015mm。
图6活塞销测量部位
6.4.2.2把活塞销放在专用Ｖ型铁上，用百分表测量活塞销全长弯曲度不超过0.03mm。6.4.2.3检查活塞销堵不许有裂损、松动。
6.4.2.4在专用试验台上，对活塞销内油腔进行0.6MPa油压试验，保持5min不得泄漏。如更换销端油堵，油堵与孔的配合过盈量应满足0.06～0.150mm的限度要求，油堵压入后，应在骑缝处敲防松眼，然后进行上述试验，不得泄漏。6.4.3组装
6.4.3.1用塞尺检查活塞顶与裙部之间间隙，间隙应符合0.05-0.10mm。
6.4.3.2把活塞放在电子称上称重，并把重量标记用5号字头打印在活塞销座孔支承下端部。6.4.3.3活塞组检修完毕后按顺序摆放整齐，准备与连杆组组装。
7连杆组
7.1须用材料
油石、砂纸、液氮等
7.2须用设备及工具
连杆螺栓伸长量检测工具；连杆大、小端轴线平行度测量工装；连杆吊具；连杆组存放架；连杆把紧机及把紧台位。
7.3基本技术要求及限度表
7.3.1连杆体及盖不许有裂纹。7.3.2更新连杆螺栓、小端衬套。
7.3.3组装时，同台柴油机连杆组质量不大于0.3Kg。
7.3.4测量连杆大、小端孔（小端带衬套）轴线的平行度、扭曲度，不许大于0.2mm。超限时，在保
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证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。7.3.5主要原形尺寸及限度符合表3要求。
表3原形尺寸和限度
单位：mm序号12345连杆大端孔径连杆大端孔圆度、圆柱度连杆小端（带衬套）圆度、圆柱度连杆大、小端孔中心线连杆小端与活塞销座侧隙名称原形φ205+0.0290大修限度φ205.600.0250.025580±0.150.90～0.010～0.01580±0.100.4～0.87.4工艺过程
组装清洗解体检修
7.4.1将连杆体及盖放入压力清洗机内清洗（或用干净柴油进行清洗）。
7.4.2将清洗干净的连杆吊在磁粉探伤机上进行探伤，应符合技术要求，探伤后应退磁。7.4.3把探伤合格的部件再次进行清洗，并用压缩空气吹扫油道。7.4.4外观检查连杆螺栓，丝扣部分应无锈蚀、滑扣现象。
7.4.5螺栓座面不得有拉伤痕迹存在，轻微拉伤允许用油石修磨光滑，严重拉伤或圆根部分存在伤痕应更换。
7.4.6连杆体不得有凹痕，如有允许打磨，打磨深度不超过1.5mm，且应圆滑过渡。
+0.08
7.4.7大端孔不得严重拉伤，连杆瓦定位舌槽不许碰伤，其槽宽为100mm。大端孔内径不得严重拉伤。
7.4.8拆连杆盖时，须注意别碰坏短臂处连杆螺钉孔内的定位套（齿形结合面处），该定位套长20mm，
+0.056
外径Ф370mm，内径ф33.5mm±0.1mm,壁厚仅为1.75mm,因此要十分注意。由于G型连杆短臂侧的螺钉孔还兼作机油道用，如定位套被碰伤或碰变形后，破坏了定位套外壁与连杆螺钉孔壁的配合（应为过盈0.015mm到间隙0.01mm）,造成机油漏泄,影响流向连杆小头的机油压力和流量,同时还会给安装带来困难。
7.4.9连杆体的螺栓孔应完好，瓦盖螺栓座面不得严重拉伤,如有轻微伤痕允许打磨或用平面磨床磨削表面，去除拉伤痕迹，磨削厚度不超过0.7mm,精度须达到6。
7.4.10瓦盖螺栓支承面磨削后应将其放在平台上，检查其面与瓦盖和体结合面的平行度不大于0.03mm。
7.4.11检查大端孔内表面不得严重拉伤，用油石清除毛刺、表面粘连物。
7.4.12进行工艺螺钉的紧固，紧固连杆螺钉必须按照《连杆螺钉把紧细则》操作。
7.4.13用内径量表测量连杆大端孔内径，按图7所示部位进行测量。内径尺寸应符合要求。
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图7连杆大、小端孔测量部位
7.4.14根据测量尺寸计算连杆大端孔内径的圆柱度，圆度应符合限度要求。7.4.15外观检查连杆小头喷嘴不得堵塞。7.4.16连杆小端孔的检修
7.4.16.1选配衬套与体孔的过盈量应符合限度要求。7.4.16.2用砂纸、锉刀清除连杆小端孔的毛刺锈斑。
7.4.16.3将选配好的小端衬套在压力机上用压套工具进行压装，注意压装时应涂润滑油，衬套压装后，内孔用铰刀进行加工。
7.4.16.4选配连杆小端孔与小端衬套的配合过盈量为0.05mm～0.121mm，将小端衬套内孔在车床上加工到Ф100+(0.18～0.15)，然后将小端衬套浸入液氮，冷却至－160℃以下，对号入座将小端衬套放入相应的小端孔内，注意连杆小端用小铁板垫平，保证连杆与小端衬套平齐。衬套压装后，内孔用铰刀进行加工。
7.4.16.5压装和加工小端衬套后，，用钻模配钻止动销孔，位置在原位转90°，按过渡配合间隙00.01mm，过盈00.016mm的配合要求配装止动销钉。并在其周边打上23个样冲眼。
7.4.16.6用内径量表测量连杆小端衬套内径，按图7所示部位进行测量。内径尺寸应符合要求。7.4.16.7根据测量尺寸计算连杆小端衬套内径的圆柱度，圆度应符合限度要求，不符合时允许刮削相应内径至限度要求，数据记入表格。7.4.17检查连杆的平行度及扭曲度
7.4.17.1在连杆大、小端孔内放入长400mm的工艺心轴，工艺心轴在孔内不允许有晃动。然后将连杆连同工艺心轴一起放到平台上，此时即可测量。如图8所示。
图8用百分表检查连杆的变形
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a-扭曲变形b-弯曲变形
1-平板；2-v型铁；3-大端孔工艺心轴；4-小端孔工艺心轴；5-百分表。
7.4.17.2图b为检查连杆平行度图。将连杆垂直放置在平台的V型铁上，大端朝下。测量时，先用高度百分表把大端孔的工艺心轴调至水平位置，即a1和a2等高，然后再用高度百分表测量小端孔工艺心轴b1和b2，两者之差就是连杆的大小端孔中心线在垂直方向的平行度。
7.4.17.3扭曲检查在弯曲检查的基础上，将连杆绕大端工艺心轴放倒，使连杆中心线成水平位置，如图a所示，按测量弯曲度的方法测出b1和b2，两者之差就是连杆的大小端孔中心线在水平方向的扭曲度。
7.4.18松开工艺螺钉取下连杆盖。7.4.19检查连杆盖上连杆螺钉安装面，如有轻微的啃伤，用油石打磨修正，严重的拉伤允许铣面一次，啃伤则上磨床磨平，但必须保证两螺钉支承面对连杆在端孔切口平行的平行度要求小于0.03mm，连杆螺钉全部换新。
7.4.20通过活塞销检测记录计算连杆小端衬套与活塞销径向间隙应符合技术要求。7.4.21松开工艺螺钉。7.4.22选配连杆瓦7.4.22.1技术要求
7.4.22.1.1同一轴瓦座孔内两片轴瓦厚度差不大于0.02mm。
7.4.22.1.2瓦背与座孔的贴合面积不得小于60%,并接触均匀。座孔的定位舌槽不许顶住轴瓦的定位舌背。
7.4.22.1.4轴瓦应有涨量，在轴瓦座孔内安装时，不许自由脱落。连杆瓦弹开量为0.5～2mm，余面高度为0.20～0.24mm。
7.4.22.1.5旧瓦再次使用时，应按原配合使用，轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。
7.4.22.2工艺过程
7.4.22.2.1根据下列公式计算连杆瓦厚度：
δ=1/2[D-d-（0.15-0.30）]
式中:
δ：连杆瓦厚度
D:该连杆大端体孔实测平均直径d:曲轴连杆颈实际测量直径
7.4.22.2.2选取的连杆瓦实际厚度应接近计算厚度。
7.4.22.2.3领取连杆瓦，用0～25mm壁厚千分尺测量瓦厚，应与计算值一样。7.4.22.2.4将选配好的连杆瓦瓦背均匀涂一层红丹粉油，按顺序放好。
7.4.22.2.5在连杆瓦测量台上检测连杆瓦的弹开量和余面高度应符合技术要求。7.4.22.3测量连杆瓦孔
7.4.22.3.1将连杆吊放于把紧台位上，装入选好的连杆瓦，拧入检测好的产品螺钉，然后分三次将体与盖用连杆螺栓把紧，应注意连杆体与盖，上、下合口端面，连杆体及盖的端面错口不得大于0.5mm。7.4.22.3.2用塞尺检查瓦背与体孔密切情况，0.03mm塞尺塞入深度不得大于10mm。
7.4.22.3.3用160mm～250mm内径量表测量瓦孔直径，对照相应的曲轴连杆颈实际测量直径，检查连杆瓦内孔与曲轴连杆颈之间的油隙应为0.15～0.30mm。
7.4.22.3.4松开连杆螺栓，取下连杆瓦，检查瓦与体孔的接触面积应符合技术要求，否则重新检修体孔。
7.4.22.3.5擦净红丹粉油，将选配好的瓦装入原大端孔，装上连杆螺栓后放在电子秤上进行称重，数
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据记入表格。如需削重时应在两端平面内均匀进行（在杆身到大端的过渡处），因削重出现的棱台必须打磨圆滑。
7.4.22.3.6将连杆组摆放整齐，准备与活塞组连接。7.4.23连杆螺钉把紧细则7.4.23.1目的
四冲程柴油机的连杆螺钉承受很大动载荷，它的损坏会造成十分严重后果，为确实保证其工作可靠性，特制定本细则。
7.4.23.2方法和要求
7.4.23.2.1本方案采用伸长量法拧紧。
7.4.23.2.2为消除连杆螺钉在把对和工作过程中出现的残余变形，保证实际伸长量的稳定和准确，对新产品螺钉须做一次预拉伸处理，其预伸长量为0.64～0.68mm。7.4.23.2.3产品螺钉的应用拉伸量为0.56～0.60mm。
7.4.23.2.4螺钉头部端面刻打连杆号和螺钉号（刻印用5号字），这些字样应集中于螺钉端面任意半圆内。刻印示例：如，0004号柴油机，第9缸第2孔螺钉，则打印D9－2。再如，0101号柴油机，第4缸连杆第1孔螺钉，则打印CW4－1等等。
7.4.23.2.5连杆盖的螺钉孔编号（刻印用5号字）。短臂侧其孔序号为1，长臂侧其孔序号为2。螺钉须按其序号装在对应孔内，不能混用。7.4.23.2.6产品螺钉在把对过程中，螺纹部分和支承台接合处应涂适量的优质二硫化钼润滑脂，以防拉伤。
螺钉在拆装时禁止使用冲击力，在使用工艺螺栓时应同时使用经过淬火处理过的4mm厚工艺垫片。7.4.23.3工艺装备及工具
液压引线把对机、工艺螺栓、工艺套、测量卡尺、校验台、百分表、套筒扳手（S＝36）、钢字码和钢号码等。
7.4.23.4工艺过程
7.4.23.4.1按图10所示，用低浓度的盐酸在工艺套的上端面每隔120度分别刻出标识。
图9图10图11图127.4.23.4.2把工艺套安放在液压引线把对机上。（如果用手工把紧，可以把工艺套装夹在虎钳上）。7.4.23.4.3在工艺套的螺纹和上端面涂以适量的润滑剂：G型工艺套涂以适量的ND5内燃机车牵引齿轮润滑脂（DE规格D50E8C）或二硫化钼。
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7.4.23.4.4在连杆螺钉的螺纹和支承台接合面上涂以适量的润滑剂：G型连杆螺钉涂以适量的ND5内燃机车牵引齿轮润滑脂（DE规格D50E8C）或二硫化钼。
7.4.23.4.5把连杆螺钉用手拧入到工艺套上，用套筒扳手把靠螺钉（此时不要使螺钉受力）。7.4.23.4.6按图9所示，使百分表有2－3mm的压缩量，并使百分表的大针对“0”。7.4.23.4.7拿下测量卡尺。
7.4.23.4.8连杆螺钉进行预拉伸。用液压引线把对机紧固连杆螺钉，此时应一边紧固，一边用测量卡尺去测量螺钉的伸长量，当螺钉的伸长量达到预拉伸量要求后，停止紧固螺钉，用专用钢印在连杆螺钉的六方头部打出“*”标记，此标记是表明连螺钉已做过预拉伸处理。7.4.23.4.9松开连杆螺钉，由于连杆螺钉做预拉伸处理后有一定的残余变形，需将测量卡尺的百分表重新对“0”。
7.4.23.4.10再一次用液压引线把对机紧固连杆螺钉，此时也应一边紧固，一边用测量卡尺去测量螺钉的伸长量，当螺钉的伸长量达到实际应用拉伸伸长量时，停止紧固螺钉。按连杆螺钉打印要求，在连杆螺钉的六方头部打出钢印（打钢印时应注意不要破坏中心孔）G型连杆应打出柴油机序号、气缸序号和螺栓序号（按图11所示）等钢印。
7.4.23.4.11用酸笔把工艺套上的标记一一对应地反刻到螺钉头部的外圆柱面上，做好实际伸长量记录。
7.4.23.4.12松开并取下连杆螺钉，按钢印序号放置在专用材料箱内。
7.4.23.4.13重复以上工序，把一台柴油机的连杆螺钉均与同一个工艺套进行把对引线。
7.4.23.4.14检查连杆盖与体配对钢印一致后，把盖装在体上（G型连杆应先将定位套装在短臂的螺纹孔内）。
7.4.23.4.15把已经经过预拉伸并引好线的工艺螺栓（G型连杆用两个工艺螺栓），拧入连杆螺纹孔内（此时要使工艺螺栓的编号与连杆螺钉顺序号一一对应）。
7.4.23.4.16用校验台分别测量出工艺螺栓六方头上端面到测量杆端面的相对位置（校验台上的百分表一旦调整好就不要动），此时百分表对每个工艺螺栓都是一个指示值，并将此指示值作好记录。7.4.23.4.17用把紧装置上的电动扳手分2～3次对角均匀地把紧工艺螺栓，此时一边把工艺螺拴，一边用校验台去测量工艺螺栓的伸长量（此伸长量应为此次百分表的指示值与工序16百分表指示值的差值），当其伸长量达到应用伸长量（G型连杆为0.56～0.60mm）时，就停止继续把紧工艺螺栓。7.4.23.4.18用干净的棉布抹净工艺螺栓与连杆盖台界面的润滑脂。
7.4.23.4.19用酸笔把工艺螺栓头部的标记一一反刻到连杆盖的支承台阶面上。7.4.23.4.20松开并取下工艺螺栓。
7.4.23.4.21根据连杆顺序号钢印，找出已引好线的连杆螺钉，并按连杆螺钉的顺序号一一对应地拧入连杆螺纹孔内。
7.4.23.4.22用把紧装置的电动版手分2～3次交替均匀地把紧连杆螺钉，使连杆螺钉六方头上的酸刻标记与连杆盖，支承台阶面上的酸刻标记一一对应对齐。7.4.23.4.23按图11所示，用扁铲在连杆盖和螺钉头部的圆柱面上清楚打出标记刻线，此标记刻线作为活塞连杆组装到柴油机上时连杆螺钉紧固标记。
7.4.23.4.24松开连杆螺钉，拿下连杆盖（此时要注意连杆螺钉应对号入座穿在连杆盖的螺纹孔内，然后存放在专用存放架上）。
7.4.23.4.25由于工艺螺栓反复地把连杆，使用中其螺纹和六方头部的支承台阶面均会产生磨损，所以，工艺螺栓在把对连杆过程中要经常与工艺套（此工艺套是该台柴油机连杆螺钉引线用的工艺套）进行校正，并及时纠正工艺螺栓上的酸刻标记。当工艺螺栓和工艺套的螺纹、支承台界面出现严重擦伤后，应适时更换。工艺螺栓和工艺套在正常使用的情况下，每把对15台份柴油机连杆后报废。7.4.23.4.26工艺螺栓预拉伸（只对未使用过新工艺螺栓）。
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7.4.23.4.26.1对于G型连杆选用两个工艺螺栓。在工艺螺栓的螺纹部位和支承台接合面涂以适量的润滑剂（对于G型连杆的工艺螺栓应涂以适量的ND5内燃机车牵引齿轮润滑脂）后，拧入工套（注意：此工艺套应是把该台连杆螺钉所用过的工艺套）上，先用套筒扳手把靠但不要使螺钉受力，按图6－6所示，调整校验台上的百分表，使百分表有2－3mm的压缩量并使百分表大针对“0”，然后用液压引线把对机去紧固工艺螺栓，此时应一边紧固，一边用校验台去测工艺螺栓的伸长量，当预拉伸量达到规定值时，停止紧固工艺螺栓。
7.4.23.4.26.2松开工艺螺栓。
7.4.23.4.26.3由于工艺螺栓预拉伸后有残余变形，而应将校验台的百分表重新调整对“0”。
7.4.23.4.26.4再用液压引线把对机去紧固工艺螺栓，此时也应一边紧固，一边用校验台去测量工艺螺栓的伸7.4.23.4.26.5用酸笔把工艺套上的标记，一一对应地反刻到工艺螺栓头部的外圆柱上。同时用酸笔在工艺螺栓六方头端面按1、2（对于G型连杆）进行编号。
7.4.23.4.26.6卸下工艺螺栓，与引好线的连杆螺钉放在一起。待把连杆瓦孔与曲轴连杆颈油隙时使用。
7.4.23.4.26.7重复工序1－6，把规定数量的工艺螺栓引好线。
7.4.23.4.26.8取下工艺套，与引好线的连杆螺钉和工艺螺栓放在一起。
7.4.23.4.26.9如果在引同一台柴油机的连杆螺钉和所用的工艺螺栓过程中，工艺套上端出现轻微檫伤，允许用油石修整，修整后应该用已引好线的连杆螺钉去修正工艺套的标记。工艺套由于某种原因报废需要更换工艺套，那么新工艺套的标记，应用已引好线的连杆螺钉去与工艺套把对，当连杆螺钉达到规定的拉伸量时，把连杆螺钉的标记反刻到工艺套的端面上。
7.4.23.4.26.10此工序一定要确保产品的清洁度和润滑剂不能含有颗粒性的机械杂质，否则将会檫伤零件的接合面。
7.4.24活塞连杆组组装7.4.24.1技术要求
7.4.24.1.1钢顶铝裙活塞连杆组和钢顶铁裙活塞连杆组的质量差均不大于0.3kg。
7.4.24.1.2连杆小头端面与活塞销座孔端面之总间隙：钢顶铝裙活塞为0.4～0.83mm；钢顶铁裙活塞为0.4～0.8mm。
7.4.24.1.3活塞销端面与挡圈的轴向总间隙：钢顶铝裙活塞为0.4～1.175mm；钢顶铁裙活塞为0.025～1.35mm。
7.4.24.2工艺装备及工具
卡环钳、铜棒、加热炉、活塞连杆吊具、塞尺组等。7.4.24.3工艺过程
7.4.24.3.1将活塞在加热炉中加热到100℃后，取出放在组装架上。7.4.24.3.2用卡环钳将一个活塞销挡圈装入一端的活塞销座中，再把连杆小头放入活塞体内，保持两孔对正。
7.4.24.3.3用铜棒敲入活塞销，摆动连杆或活塞，应能灵活转动。7.4.24.3.4用塞尺检查连杆小头的两端面与活塞销座面之间的间隙，允许修配连杆小头两端面，以满足间隙要求。
7.4.24.3.5再装入另一个活塞挡圈。
7.4.24.3.6用压缩空气从连杆大端进油孔吹扫活塞连杆组的冷却油通路，确认油路畅通。7.4.24.3.7将活塞连杆组吊放在存放架上。
7.4.24.3.8用专用工具将活塞环装上（注意不得将环装反），环在环槽中能转动自如、无卡滞。7.4.24.3.9用塞尺检查活塞环与环槽间隙，应符合技术要求。7.4.24.3.10将活塞连杆组用压力空气吹扫，并用毛巾擦拭干净。
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7.4.24.3.11将活塞连杆组用专用吊具吊入专用存放架。
8缸套
8.1须用材料
刮刀、油石、煤油。
8.2须用设备及工具
缸套拆装压力机；缸套专用吊具；缸套水压试验台；缸套存放架；225～250mm、275～300mm外径千分尺；160～250mm、250～450mm内径量表。
8.3基本技术要求及限度表
8.3.1缸套全部换新。
8.3.2气缸套不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤，气缸套外表面穴蚀深度不大于6mm。
8.3.3水套上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤，内腔穴蚀深度不许超过2mm，进水孔不许有穴蚀。
8.3.4气缸套与水套组装后需进行0.5MPa水压试验保持５min无泄漏。8.3.5原形尺寸和限度见表4。
表4原形尺寸和限度
单位：mm
顺号1234名称气缸套内径（带水套测量）气缸套与水套组装后的内径圆度气缸套与水套组装后的内径圆柱度气缸套与水套的配合间隙原形尺寸2400+0.046大修限度2400+0.300～0.0150～0.0150.020～0.1040～0.030～0.058.1工艺过程
实验解体检修组装
8.4.1气缸套的解体、检查
8.4.1.1划好水套安装定位刻线（与进水管垂直位置）
8.4.1.2检查密封圈安装环槽处不得有贯通状的腐蚀、拉伤，否则，应在其它检查合格后做补焊修理。8.4.1.3取下水套下端的两道密封胶圈，将缸套放在缸套油压拆装机上，使水套退出。取下缸套下部三道胶圈和缸套与水套法兰之间的胶圈。
8.4.1.4再次用刮刀或砂布清除水套积碳、水垢。
8.4.1.5用探针检查水套穴蚀深度，内孔水腔处穴蚀深度不得大于2mm，进水孔处不允许有穴蚀。
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8.4.1.6缸套表面允许的铸造疏松：气缸套内圆面距下端面250mm范围内允许有5个光洁气孔，在该部位以上，距上端面150mm以下的范围内允许有3个光洁气孔；距上端面150mm以上范围内不允许有任何气孔。上述光洁气孔每个直径不许大于2mm，深度不大于1mm，彼此间距不小于100mm。缸套内、外表面上的气孔位置应相互错开，间距不小于50mm。
8.4.1.7用275～300mm外径千分尺测量缸套上、下定位面直径，将数据记入表格内。
8.4.1.8用250～450mm内径量表测量水套与缸套上、下定位面直径接触部位，将数据记入表格内。8.4.1.9根据测量数据，按照气缸套与水套配合的技术要求选配气缸套与水套。8.4.2气缸套的组装
8.4.2.1根据水套与缸套的测量尺寸，进行选配，配合间隙应符合技术要求。
8.4.2.2将选配好的水套放在压力工作台上，并在水套法兰上装好Φ311.53.2的“０”型橡胶密封圈、密封圈应贴实、平整、无扭曲现象，再用压力机将水套缓缓压在缸套上。压靠后，检查两者法兰面之间的间隙，应不大于0.05mm。
8.4.2.3在缸套三个部位：距离缸套顶面60～70mm、290mm、距离缸套底面60～70mm测量缸套内径，其圆度、圆柱度均符合技术要求。8.4.3水压试验
8.4.3.1将组装好的缸套吊至水压试验台上，进行0.5MPa水压试验，保持5min不得泄漏，试压后用压缩空气吹净缸套内积水。
8.4.3.2将气缸套擦拭干净吊放在存放架内，交给组装组或盖好防护罩吊至备品库。
9气缸盖
9.1须用材料
毛刷、汽油、绸布、煤油、金刚砂、研磨膏、润滑剂等
9.2须用设备及工具
气缸盖水压试验设备；气缸盖平面检查专用平板；气缸盖过水套拆卸工具；气门弹簧拆装工具；气缸盖检测台。
9.3基本技术要求及限度表
9.3.1气缸盖底平面需平整，此面与燃烧室顶平面的距离不得小于4.5mm。9.3.2气缸盖不得有裂纹。
9.3.3更新进、排气门及气门座。
9.3.4气门座装入过盈量0.029mm～0.078mm。气门导管装入过盈量为0.01mm～0.025mm。9.3.5气缸盖需进行0.5MPa的水压试验保持5min无泄漏。
9.3.6气门与气门座组装后需做密封试验，用35号煤油试验1min不许泄漏。9.3.7气缸盖底的直径为Φ301mm～Φ325mm，锥形过水套应以0.03mm～0.052mm过盈量压在气缸盖上。9.3.8气门锁夹须成对使用。9.3.9原形尺寸与限度见表5。
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表5原形尺寸与限度
单位:mm
序号12名称导柱与安装孔过盈量气门底面对气缸盖底面的凹入量原形0.025～0.0351.5～2.0进气门：0.095～0.1573气门与气门导管间隙排气门：0.095～0.15745678910导柱与横臂间隙横臂与气阀端面平行度锁夹套顶部厚度气门阀面对阀杆跳动量允差气门杆身直线度气门杆身圆柱度气门导管内表面圆度0.065～0.119≯0.03≥4.00.02≯0.01≯0.025≯ф0.00750.250.3≯0.03≥4.00.050.05≯0.025≯ф0.0075大修限度0.025～0.0354.50.209.4工艺过程
解体清洗检修组装实验
9.4.1解体
9.4.1.1将气缸盖吊在气缸盖检测台上，并紧固。9.4.1.2拆卸检爆阀及喷油器回油法兰。
9.4.1.3取下横臂，注意各缸横臂按原配放置。9.4.1.4用气门拆卸工具，压缩进、排气弹簧上座，取出锁夹（锁夹需成对保管），然后松开拆卸工具，取出锁夹套、弹簧、并取出进、排气阀。9.4.1.5拆下进、排气支管。
9.4.1.6用专用工具从气缸盖上拆下过水套，并清除过水套上粘着的密封胶，水垢和锈渣。9.4.2清洗
9.4.2.1将气缸盖放入煮洗池中煮洗，清洗后去除油水污垢，刮净积碳，用清水冲洗并用压缩空气吹干。
9.4.2.2把气门弹簧、弹簧座、锁夹、横臂放在清洗盘中，用毛刷清洗后用压缩空气吹干净。9.4.3探伤
9.4.3.1用涡流探伤仪对气门进行探伤，应无裂纹。
9.4.3.2气缸盖、横臂、弹簧等用磁粉探伤，应符合技术要求。9.4.3.2所有部件探伤后均须重新清洗。9.4.4检查
9.4.4.1所有栽丝不得有松动、弯曲，螺纹不得有严重拉伤、滑扣，否则应更换。
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9.4.4.2气缸盖体检修
9.4.4.2.1探伤检查气缸盖、过水套不得有裂纹。
9.4.4.2.2气缸盖底平面必须平整，有专用平板贴靠平面，用0.05mm塞尺检查，允许局部间隙存在，但总长不得超过专用平板周围的四分之一。检查气缸盖调整垫承压面范围内有无拉伤、毛刺、腐蚀和烧蚀等缺陷，若存在上述缺陷时，允许以进、排气支管安装面定位、切削加工修理。修理后底面与燃烧室面距离不小于4.5mm。
9.4.4.2.3检查燃烧室顶平面，深度不大于1mm的硬伤不得多于4条，且不得延伸到气门座以及喷嘴座孔处，硬伤允许打磨修理，打磨处应光整、圆滑。
9.4.4.2.4检查进、排气支管不允许有裂纹，有裂纹的允许进行焊修，排气支管上的测温测压堵应予分解，并在螺帽和测温、测压座孔涂以适量石墨或二硫化钼的混合润滑剂。9.4.4.3气门座圈检修
+0.03+0.03+0.078
9.4.4.3.1测量气缸盖上2－Φ750mm和2－Φ800mm孔的实际尺寸及排气门座Φ75+0.059mm、
+0.078
进气门座Φ80+0.075mm的外径实际尺寸，选配气门座，使气门座的安装过盈量应为0.08～0.10mm。9.4.4.3.2在确认气门座外径上的防松环带与气门座孔底部环槽合格后，将气门座放在液氮中冷却到零下150～180℃后，对号装在气缸盖的座孔内。安装时使气门座上部狭带位于气门座孔上方直径较大的槽圈处。
9.4.4.4气门检修
9.4.4.4.1进、排气门全部予以更新。9.4.4.4.2检查气门锁夹无严重磨损。9.4.4.5气门导管检修
9.4.4.5.1检查气门导管不得松动，气门导管内表面光洁无烧伤、拉伤等缺陷，否则更换。9.4.4.5.2测量导管内径尺寸，其内径能满足与气门杆配合间隙的限度，并记录。
9.4.4.5.3若导管松动或与气门杆配合间隙过大时应予更换。新换导管与其安装孔的配合过盈量应符合0.01～0.025mm的限度要求。9.4.4.6气门导管的更换。
9.4.4.6.1用压装工具从缸盖底面将导管压出，领取新气门导管。9.4.4.6.2吹净气缸盖气门导管孔和气门导管。
+0.025
9.4.4.6.3用18～35mm的内径百分表测量气缸盖4－Φ280mm孔的实际尺寸。
+0.036
9.4.4.6.4用25～50mm外径千分尺测量新气门导管外径应为Φ28+0.015mm，将数据记入表格。同时测量气门导管内径符合技术要求，圆度、圆柱度不超过0.015mm。
9.4.4.6.5按气缸盖导管孔的实际尺寸选配气门导管，确保过盈量为0.01～0.025mm。
9.4.4.6.6将配好的导管外部涂上一层滑油，先将导管轻轻打入缸盖安装孔内，然后用压力机慢慢压入。
9.4.4.7选配气门与气门座
9.4.4.7.1气门和气门座必须对应研磨，研磨好的阀线应连续均匀，气门座的密封环带宽度不得大于5.6mm。
9.4.4.7.2测量气门对气缸燃烧室顶平面的凹入量应为1.5～3.0mm，并记录于表中。9.4.4.7.3气门和气门座研配后须灌注煤油进行密性封试验，保持5min不许泄露。9.4.4.8横臂及导杆检修
9.4.4.8.1检查横臂导杆无松动、弯曲、拉伤等缺陷。
9.4.4.8.2更换导杆时，用外径千分尺测量导杆外径应为φ22-0.0650.086mm，将数据记入表格。9.4.4.8.3用内径量表测量气缸盖2－φ22-0.090.11mm孔的实际尺寸。9.4.4.8.4根据测量尺寸选配导杆应保证过盈量为0.025～0.035mm。
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9.4.4.8.5清除导杆孔毛刺，将选好的导杆头部涂以适量的润滑油，放正后轻轻压入导杆孔。
9.4.4.8.6用内径百分表测量横臂Ф22D+0.045内孔，圆度≯0.04mm。导柱与横臂的配合应符合0.065～0.3mm的限度要求。
9.4.4.8.7检查其键槽对气门导管孔中心的对称度不大于0.1mm。9.4.4.8.8测量横臂导杆端面到气缸盖底面的距离为82±0.5mm。9.4.4.8.9检查横臂油路畅通，横臂销无松动、磨损。
9.4.4.8.10检查喷油器护套内表面光滑，无裂纹、拉伤等缺陷。更换喷油器护套时，将经过退火处理的紫铜垫放在护套螺纹上。
9.4.4.8.11用100＃砂纸去除螺纹及密封槽毛刺，并擦净。
9.4.4.8.12护套上部外圆面上装用两个553.5mm的O型密封圈。
9.4.4.8.13在螺纹上涂石墨粉或二硫化钼混合剂，拧紧力矩为250±15Nm。9.4.4.9气门弹簧检查
9.4.4.9.1外观检查不得有裂纹、缺陷。
9.4.4.9.2检查自由高度：外弹簧为119±1.5mm；内弹簧为94.5±1.5mm。9.4.4.9.3内、外弹簧倾斜度不得大于1mm。
9.4.4.9.4检查锁夹套与弹簧的接触面，如有拉伤允许用油石打磨消除。锁夹套部厚度应不小于4.0mm。
9.4.5气缸盖组装
9.4.5.1用100＃砂纸和锉刀去除过水套各台阶和外表面毛刺后，吹净12－Ф10Ф14水孔异物，确保畅通。
9.4.5.2将清洗液加热到50～60℃后，清洗过水套。
9.4.5.3把过水套放入100℃油中加热，同时把两个“Ｏ”型密封胶圈套在气缸盖上。
9.4.5.4将过水套6－Ф42对应在气缸盖6－Ф38孔处，按标准棒定心、定位后用铜棒打靠装入。9.4.5.5在气门阀盘面按规定打上气门顺号，并在气缸盖底面用酸写出柴油机序号。
9.4.5.6翻转气缸盖拆装架，使气缸盖底面朝上，按选配的气门对号入座装入气门导管内。
9.4.5.7装上气门弹簧和锁夹套，用气门拆装工具压紧弹簧，装上锁夹，检查锁夹平面对锁夹的凹入量或凸出量不大于0.5mm。
9.4.5.8将横臂对应装在横臂导杆上。
9.4.5.9调整横臂与两气门杆端面接触情况，要求横臂与气门杆端面平齐度不大于0.03mm（即用0.03塞尺不得塞入）。
9.4.5.10在喷油器安装孔内装上工艺堵，在出水口、排气支管口装上工艺盖板。9.4.5.11装上工艺盖堵，对气缸盖进行0.5MPa水压试验应保持5min无泄漏。9.4.5.12安装检爆阀。
9.4.5.13将回油法兰装到气缸盖上，但暂不要拧紧。9.4.5.14装上进、排气支管（应捆扎好隔热保护层）。9.4.5.15将检修合格的气缸盖外表面进行喷漆。9.4.5.16将气缸盖防护后吊入备品区。
10摇臂、摇臂轴、摇臂轴座
10.1须用材料
柴油、刮刀等。
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10.2须用设备及工具
气门调整扳手、铜棒、内径量表、外径千分尺、百分表等。
10.3基本技术要求及限度表
10.3.1摇臂、摇臂轴探伤检查，应无裂纹。10.3.2原形尺寸及限度见表6。
表6原形尺寸及限度
单位：mm序号123456名称摇臂轴直径摇臂轴与摇臂衬套间隙摇臂轴轴向间隙摇臂轴向总间隙摇臂衬套与安装孔过盈量摇臂压球与安装孔过盈量原形尺寸Φ50-0.0250.025～0.0890.15～0.5860.34～0.890.015～0.030.005～0.0420大修限度Φ49.940.150.701.000.015～0.030.005～0.042
10.4工艺过程
解体清洗探伤检修组装
10.4.1松下摇臂定位螺钉，拆出摇臂和摇臂轴。10.4.2用清洁柴油清洗干净各部件。清洗后，用压缩空气吹扫干净并放置整齐交由探伤工班进行探伤，应无裂纹。
10.4.3将探伤检查合格的摇臂轴、摇臂再次清洗干净。10.4.4检查摇臂工艺堵不得松动，并用压缩空气吹扫油路。
10.4.5衬套与安装孔配合不得松动，内壁不得有严重拉伤，轻微拉伤可刮削处理修复，更换衬套时，应测量衬套外径，保证其与摇臂孔配合过盈量为0.015mm～0.03mm的限度要求。
10.4.6测量衬套内径和摇臂轴外径，应保证衬套和摇臂轴的径向间隙为0.025mm～0.20mm。否则，应更换衬套或修磨轴颈。测量数据记录于表中，当更换摇臂轴或摇臂轴座时，应检查摇臂轴与座体孔的配合间隙为0.01mm～0.10mm。
10.4.7检查压球，压球不得有裂纹，松动或严重拉伤、擦伤，存在上述缺陷者需更换，更换压球时应保证压球与摇臂过盈量为0.005mm～0.042mm。
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10.4.8摇臂、摇臂轴座组件的安装
10.4.8.1把摇臂、摇臂轴装入摇臂轴座上，装好摇臂定位螺钉。10.4.8.2检查摇臂轴向摆动灵活
10.4.8.3用塞尺检查摇臂轴向总间隙为0.34mm～1.00mm。10.4.8.4用压缩空气检查油路须畅通。10.4.9存放
将检修好的摇臂轴座总成盖好防尘罩与组装组交接或吊入存放区。
11顶杆、推杆
11.1须用材料
柴油、绸布等。
11.2须用设备及工具
外径千分尺、内径量表、百分表、铜棒等。
11.3基本技术要求及限度表
11.3.1推杆压球，顶杆压球座不允许有松缓，顶杆及导筒不许有裂纹。
11.3.2推杆滚轮表面不许有剥离及擦伤，导筒与导块无严重拉伤，定位销无松缓，导块移动灵活。11.3.3原形尺寸及限度见表7。
表7原形尺寸及限度
单位:mm序号12345名称顶杆与顶杆座过盈滚轮轴与衬套间隙滚轮与衬套间隙导块和导孔径向间隙滚轮轴与导块间隙原形尺寸0.02～0.0560.04～0.0820.025～0.0750.03～0.090～0.03大修限度0.02～0.0560.120.100.120～0.03
11.4工艺过程
组装解体探伤检修
11.4.1从导筒内取出导块。
11.4.2取出滚轮轴、铜套和滚轮。
11.4.3用清洁柴油清洗，清洗后用压缩空气吹净。
11.4.4用磁粉探伤检查导块、推杆头、滚轮轴、滚轮不得有裂纹。11.4.5探伤后应再次对各部件进行清洗。
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11.4.6检查滚轮、铜套、导块、滚轮轴不得有严重腐蚀、剥离及严重拉伤。
11.4.7检查推杆头不得松动，如有松动可按其与安装孔配合过盈量0.02mm～0.056mm要求换新。11.4.8外观检查顶杆不得弯曲，两端顶杆座不得严重拉伤或松动脱落，更换顶杆座时，应保证顶杆座与顶杆的装配过盈0.02mm～0.056mm。
11.4.9外观检查推杆导筒、推杆法兰无裂损。
11.4.10外观检查顶杆套筒，接头体和压紧螺母应无裂纹，螺纹部分应良好。11.4.11测量以下数据并记录于表中
11.4.11.1滚轮轴与铜套配合间隙0.04mm～0.12mm，如铜套磨耗过大应更换。11.4.11.2铜套与滚轮配合间隙为0.025mm～0.10mm，超限者应更换。
11.4.11.3滚轮轴与导块体孔配合间隙为0～0.03mm，间隙过大可镀铬处理滚轮轮轴。
11.4.11.4选配导块与导筒的配合间隙不得大于0.03mm～0.12mm，当无法选配时应予更换并留以后选配用。
11.4.12装配
11.4.12.1装上铜套，注意铜套不得凸出滚轮两端面。
11.4.12.2把滚轮装入导块，同时装上滚轮轴。装毕拨动滚轮须转动灵活。11.4.12.3在导块表面涂以机油，装上导筒，往复推动导块，应无卡滞现象。11.4.12.4更换推杆装置的全部Ｏ型密封圈和垫片。
11.4.12.5在推杆导筒和法兰上检查并画好滚轮销轴轴向中心线，并在法兰侧面打好标记。11.4.12.6在推杆导筒外侧装上新的Ｏ型密封圈，注意不得啃切和扭曲。11.4.13检查顶杆无弯曲，内外清洁。
11.4.13.1检查推杆弹簧，在自由状态下高度为94mm；在543.3±34.3Ｎ压力下高度为79.5mm。11.4.13.2把各部件摆放在油盘中，盖好防尘罩，与组装组进行交接或存放在备品区。
12凸轮轴
12.1须用材料
柴油、纱布、油石等。
12.2须用设备及工具
吊具；检测平台；存放架；径向跳动量调整工具；千分尺；百分表。
12.3基本技术要求及限度表
12.3.1凸轮轴不许弯曲、裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、拉伤及碾堆等缺陷，轴端螺纹须良好。
12.3.2凸轮轴各轴颈对1、4、7位轴颈公共轴线的圆跳动量不大于0.10mm，各凸轮相对于第一位同名凸轮（或第7位同名凸轮）的分度允差为0.5°。12.3.3允许冷调校直，允许更换单节凸轮轴。
12.3.4凸轮轴各单节连接螺栓孔与螺栓配合间隙为0～0.02mm。供油凸轮型面磨损大于0.15mm时，允许成型磨修，磨修后的表面硬度，不许低于HRC57，升程曲线符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不小于49.5mm，供油凸轮基圆半径不小于44.5mm。
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12.3.5原形尺寸及限度见表8。
表8尺寸及限度
单位:mm
序号1234名称凸轮轴颈直径凸轮轴颈圆柱度凸轮轴颈与凸轮轴承间隙凸轮轴轴向间隙原形尺寸Φ82-0.1260.020.084～0.1730.10～0.25-0.072大修限度Φ81.4-0.1260.050.084～0.1730.10～0.400.07212.4工艺过程
解体清洗探伤检修组装
12.4.1拆下输出端的ZG1/4螺堵
12.4.2将整根凸轮轴吊至清洗间，用超声波压力清洗机清洗（或用干净柴油进行清洗）。
12.4.3外观检查凸轮轴各工作表面，如有毛刺和轻微拉伤，允许用细油石或金相砂纸打磨光滑，如表面有严重拉伤、剥离或碾堆时必须更换。
12.4.4用毛巾将凸轮轴擦拭干净后交由探伤工班用交直流两用磁粉探伤机进行探伤检查，应符合技术要求，探伤后应退磁。
12.4.5对凸轮轴再次进行清洗后用压缩空气吹扫。
12.4.6按图13测量轴颈外径尺寸，检查圆度、圆柱度不得大于0.02mm，并做好记录。圆度、圆柱度超限可磨削处理。
图13凸轮轴轴颈测量
12.4.7解体不符合要求的凸轮轴单节。12.4.8跳动量测量
12.4.8.1将凸轮轴1,4,7位轴颈支承于测量平台上的V型支撑内，并将这三个轴颈调成水平。12.4.8.2将百分表测头压在要测的部位上，使小指针压缩1～2mm，大指针对“0”，转动凸轮轴。表针读数在凸轮轴径向方向上的最大绝对值即为轴颈相对于1～7两位轴颈的径向跳动量，其值不大于0.12mm。
12.4.9更换凸轮轴单节方法一：
12.4.9.1用撬棍撬开拆下需要更换的轴段法兰连接螺栓的防缓垫片，松开连接紧固螺母，用铜棒敲出各螺栓，使轴段分开。检查凸轮轴各节连接法兰螺孔，若大于20mm时报废。
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12.4.9.2领取新的凸轮轴轴段,外观检查无碰伤、毛刺并清洗干净。12.4.9.3根据柴油机的发火顺序：Ｂ１Ｂ５Ｂ３Ｂ６Ｂ２Ｂ４07050
Ａ1Ａ５Ａ３Ａ６Ａ２Ａ４
12.4.9.4按表9所示的供油凸轮的相位夹角，用3条工艺螺栓，将各轴段进行预连接。
表9各缸供油凸轮的相位夹角
凸轮所属缸号夹角凸轮所属缸号夹角B60°A60°B5240°A5240°B4120°A4120°B3300°A3300°B260°A260°B1180°A1180°
12.4.9.5在大平台上，用三个等高的V型铁支承在凸轮轴的第1、4、7位轴颈上。12.4.9.6校验更换轴段的供油凸轮与第一位（或第7位同名凸轮）分度允差为0.5°。12.4.9.7更换B3、B4缸或A3、A4缸轴段时，B3、（A3）缸凸轮或B4、（A4）缸凸轮与第B1、（A1）缸凸轮分别相差60°。万能角度尺与直尺在凸轮轴的同一侧，读数应为60°±10′。12.4.9.8更换B5、B6缸或A5、A6缸轴段时，B5、（A5）缸凸轮或B6、（A6）缸凸轮与第B1、（A1）缸相位角测量第B1、（A1）缸凸轮与第B5、（A5）缸凸轮的对应边成120°±10′。
12.4.9.9以上校验的相位角如若不符合要求时，可松开三条工艺螺栓后，转动更换的单节轴段进行调整，直至符合要求为止。
12.4.9.10用专用铰刀铰未装螺栓的三个孔。并选配螺栓与孔配合间隙应为0～0.02mm，穿上防缓垫片紧固好。
12.4.9.11松下三条工艺螺栓，铰其三个孔，选配螺栓，穿上防缓垫片，并紧固好（应对角均匀紧固）。12.4.9.12再次校验相位和跳动量，应符合要求。打好防缓垫片。12.4.10更换凸轮轴单节（方法二）：
12.4.10.1凸轮轴的组装（左、右两侧凸轮轴组装步骤相同，现以左侧凸轮轴为例说明如下：）
12.4.10.1.1把A1、A2缸与A3、A4缸凸轮轴段按工艺孔字头对准，用3个工艺螺栓拧紧，并在组装台上检查轴颈跳动量，其值不得超过0.04～0.05mm。12.4.10.1.2把装好的（A1、A2）、（A3、A4）轴段与（A5、A6）轴段工艺字头对准，用3个工艺螺栓拧紧，并检查三节轴颈的跳动量，其值不得超过0.04～0.05mm。
12.4.10.1.3把以上三轴段凸轮轴组装在一起，并检查各轴颈跳动量，其值要求同前。
12.4.10.1.4打入销子，并在（9、10）缸凸轮轴段上打上编号和日期，全面检查各轴颈对公共轴线的跳动量，其值不大于0.06mm（在法兰盘相邻两个轴颈上，同方向跳动量允差0.08mm）。
12.4.10.1.5在检验工作台上，用标准八面体连接在轴头上，转动凸轮轴检查发火次序，并进行调整，各凸轮夹角差不超过10＇（以第A1缸为基准），测量方法如下：（如图14所示）
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图14凸轮轴发火次序检查示意图
12.4.10.2在第A1、A2缸凸轮单节的法兰面上，连接一个边长为60mm的标准八面体，使八面体的一个面及第A1缸凸轮的高点和基圆的连线与平台平行。
12.4.10.3再使第A6缸同名凸轮的高点和基圆的连线与平台平行，这时测量八面体接近水平向的一个面的两顶点的高度差δ，按表10的换算关系即可查得凸轮的夹角差α，其余类推。
表10凸轮的夹角差换算关系
δ（mm）αδ（mm）αδ（mm）αδ（mm）α0.0134″0.074′00″0.137′26″0.1910′53″0.021′9″0.084′35″0.148′00″0.201*′28″0.031′43″0.095′9″0.158′35″0.2112′2″0.042′17″0.105′40″0.169′10″0.2212′36″0.052′51″0.116′18″0.179′44″0.2313′11″0.063′26″0.126′52″0.1810′18″0.2413′45″
12.4.10.4再次进行轴颈跳动量的检查，仍以第A3、A5、A7位轴颈为支承轴颈，跳动量不得超过0.10mm，同时测量各轴颈的实际尺寸，并作出记录。
12.4.10.5铰连接法兰上的Ф15D+0.0270mm螺栓孔，孔应与法兰盘垂直，在各连接法兰盘上先铰3个孔，分别把螺栓加上锁紧垫拧紧。取下3个工艺螺栓，同铰另外3个孔，并拧紧螺栓。
12.4.10.6重新检查轴颈跳动量、凸轮对称中心线间的夹角偏差，确认合格把螺栓的锁紧垫锁紧，做好检验记录。
12.4.10.7右侧凸轮轴的组装与左侧相同。12.4.11将凸轮轴吊放在存放架上。
12.4.12装好输出端ZG1/4螺堵，然后将凸轮轴的所有油孔用工艺堵堵好,盖好防尘罩吊入存放区。
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13传动齿轮系统
13.1须用材料
绸布、柴油、汽油等。
13.2须用设备及工具
24mm套筒扳手、磁力表架、百分表、塞尺组、刻丝钳、钻床、手锤、铜棒、压力机、机油加热炉等。
13.3基本技术要求及限度表
13.3.1曲轴齿轮与中间齿轮的啮合间隙为0.2mm～0.6mm。13.3.2其余各对配气齿轮啮合间隙为0.15mm～0.6mm。13.3.3各泵传动齿轮的啮合间隙为0.2mm～0.6mm。
13.3.4各对传动齿轮端面平齐度不大于2mm，曲轴齿轮与中间齿轮端面平齐度不大于6.5mm。13.3.5支架轴法兰与机体均应密贴，用0.03mm塞尺不得塞入。
13.3.6各轴承内、外圈、滚道体不得有裂纹、剥离及过热变色。只允许有轻微点蚀和拉伤痕迹。13.3.7轴承保持架不许有裂纹、折损、卷边，铆钉不许折断或松动等。13.3.8轴承必须转动灵活，无松旷和异音。
13.3.9各齿轮不得有裂纹、剥离等缺陷，齿面点蚀不得超过齿面的10％，硬伤面积不许超过该齿面积的5%。
13.3.10齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的供油齿轮）。13.3.10.1模数不小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向须不大于1/4、沿齿宽方向须不大于1/8；模数小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向须不大于1/3，沿齿宽方向须不大于1/5。
13.3.10.2齿轮破损掉角：每个齿轮不许超过3个齿、每个齿不许超过一处、破损齿不许相邻。
13.4工艺过程
解体组装装车调探伤检修
13.4.1大、小介轮装配。13.4.1.1解体
13.4.1.1.1解体前检查齿轮相互啮合标记，如不清楚时，应重新标记。13.4.1.1.2将介轮装配固定于钳工台拆装支架上。13.4.1.1.3拧下双锁紧螺母，拆掉垫圈和调整垫。13.4.1.1.4取下大、小介轮装配。13.4.1.1.5抽出支架轴。13.4.1.2检查
13.4.1.2.1检查支架紧固螺母和轴端丝扣的状态，螺纹表面应光洁，螺纹不得有严重磨损、乱扣现象，轻微碰伤可进行顺丝套扣。
13.4.1.2.2检查齿轮内孔轴套状态，内表面不得有严重磨损、拉伤、剥离及过热现象。
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13.4.1.2.3用磁粉探伤检查齿轮及支架轴是否有裂纹。
13.4.1.2.4齿轮如有裂纹、断齿或齿面点蚀超过30%者，应更换。13.4.1.3组装及调整
13.4.1.3.1把垫圈、调整垫、齿轮、支架轴等零件放入清洁柴油中清洗，并用绸布擦干净。
13.4.1.3.2测量轴套内孔尺寸以及支架轴相配合处的轴径，以保证其间隙应为0.08mm～0.12mm,当配合间隙超限时，应用专用压套工具将轴套（一）和轴套（二）从小齿轮内孔中压出，更换新的轴套。13.4.1.3.3更换新轴套时，应首先测量轴套内径与支架轴相配合处的轴径，保证其间隙为0.08mm～0.12mm，其次测量轴套外径及小介轮齿轮孔内径，以保证其过盈量应为0.02mm～0.04mm。13.4.1.3.4在小过轮内孔两端用专用压套工具分别压入轴套（一）和轴套（二），见图132所示。13.4.1.3.5当探伤检查大、小介轮齿轮不符合技术要求需更换其中任一齿轮时，应在压力机上将大、小介轮压开。
13.4.1.3.6组装时将大过轮在油中加热到120℃左右，套在小过轮上，并压靠。
13.4.1.3.7将组合在一起的大小过轮及轴套，套入到支架轴上，轴套内孔与支架轴颈之间的间隙为0.08～0.12mm,然后套上调整垫片和垫圈,使垫圈与轴套(一)端面之间间隙为0.15mm～0.35mm,再用双螺母把紧和锁紧。
13.4.1.3.8组装完毕后,齿轮应能灵活转动。13.4.2中间齿轮装配13.4.2.1解体
13.4.2.1.1解体前检查齿轮相互啮合符号，如不清楚时，应重新打标记。13.4.2.1.2把两个Ф16mm1：50定位销取下，并做好记号。
13.4.2.1.3先打出锁紧螺母开口销，然后松下锁紧螺母，取下垫圈，拆除防缓铁丝，松下压盖螺钉，取下压盖。在压力机上，从锁紧螺母端压出支架轴和轴承内圈。使用专用工具压出轴承外圈。13.4.2.2检查
13.4.2.2.1用磁粉探伤检查齿轮和支架轴不得有裂纹和破损。13.4.2.2.2检查轴承各部状态，不得有异状。
13.4.2.2.3检查齿轮，如有裂纹、断齿或齿面点蚀超过30%者应更换。13.4.2.3组装及调整
13.4.2.3.1把轴承、隔圈及中间支架等零件清洗干净。13.4.2.3.2选择内隔圈尺寸，调整D7215轴承轴向移动量：
a=L-L′a=0.10～0.25
式中：
L加内隔圈测得的两内圈间的距离（在平台上）；L′加外隔圈测得的两内圈间的距离（在平台上）。若L-L′>a时可磨削内隔圈；若L-L′Q/ZZTXXX.2-201*
13.4.2.3.3.2按上表的装配要求选好支架轴和轴承内圈，将轴承内圈放入油中加热至120℃左右，然后在平台上把加热后的轴承内圈套入支架轴上，冷却后检查，轴承内圈与轴台肩间不得有间隙。再装两个外圈（已装在齿轮内）和内隔圈。再把加热的另一个内圈套到轴上并使其和内隔圈密贴。
13.4.2.3.3.3装好压盖，紧固8根M81螺钉之后，再次检查轴向移动量，符合要求后穿好铁丝。13.4.2.3.3.4用540～590Nm的力矩紧固好轴承内圈锁紧螺母，并穿好定位销（选用适当厚度的垫圈来对准开口销孔）。
13.4.2.3.3.5组装完毕后，齿轮应能灵活转动。13.4.3凸轮轴齿轮
13.4.3.1将凸轮轴齿轮放在柴油中清洗后用压力空气吹干。13.4.3.2外观检查齿轮无异状。
13.4.3.3用磁粉探伤齿轮无裂纹后，再度清洗干净待装。
14增压器
更换大修增压器。增压器检修按《内燃机车增压器检修规范（试行）》（铁运[201*]128号文）的要求执行。
15空气中间冷却器
15.1须用材料
氧气、乙炔、清洗剂等。
15.2须用设备及工具
水压机、水压专用支架、循环泵、试压台；螺旋状毛刷、镊子、14～17mm开口扳子、17～19mm开口扳子、14、17、19mm套筒扳子。
15.3基本技术要求及限度表
15.3.1中冷器的散热片若有倒伏应予整修，其内部须清洗干净，各冷却管畅通无异物堵塞。15.3.2中冷器水腔进行0.5MPa水压试验，保持10min无泄漏和冒水珠现象。中冷器空气腔进行0.3MPa水压试验，保持10min无泄漏和冒水珠现象。15.3.3中冷器堵管数不超过总数的3%。
15.3.4管路开焊允许焊修，焊修后须进行0.5MPa水压试验，保持5min不许泄漏。15.3.5检修后水管须进行磷化处理（直径小于14mm的管子除外）。15.3.6更新橡胶密封件。
15.4工艺过程
试验组装解体清洗检修
Q/ZZTXXX.2-201*
15.4.1分解前，在冷却水进口处通入温度为50℃～60℃的清洗液进行循环压力冲洗（压力最高为0.5MPa）30min，然后用清水冲洗15min。
15.4.2清洗液可用热的碱水、或用清洗剂及特效洗衣粉等配制。
15.4.3拆下进气扩散管和出气收敛管，进、出水侧盖。去除所有法兰面上的旧垫、油垢和水垢，去除毛刺。
15.4.4进、出空气侧用带压力的清洗液冲洗３０min去除油污。
15.4.5用压缩空气吹干散热片，外观检查散热片，如有碰弯时，应用镊子修复。检查冷却管进、出口状态良好。
15.4.6在空气进、出两端装上工艺板，进行0.3MPa水压试验，保压10min，观察冷却管进、出口处是否漏水。
15.4.7某一冷却管泄漏时,可以用铜焊堵死管的两侧，但堵管数应符合规定，并且需再做水压试验。15.4.8在进、出水两侧法兰面上铺上新的3mm厚橡胶垫片，安装好进、出水盖板，拧紧M10螺栓。15.4.9对中冷器水腔进行0.5MPa水压试验，保持10min无泄漏。
15.4.10在空气进口侧铺上厚2mm的石棉垫，在柴油机总组装发现管口错口时，允许加减石棉垫（单侧总厚度不大于5mm）调整。装上进气扩散管，均匀拧紧好螺母。在出口侧铺上厚3mm橡胶垫或石棉垫，装上出气收敛管，均匀紧好螺母。
15.4.11验收合格后将中冷器各敞口封好，外表面原有油漆面重新刷漆，入备品库待用。
16G5型联合调节器
16.1须用材料
绸布、柴油、垫片、防缓铁丝、镀锌钢丝、橡胶密封件、油封、铅封等。
16.2须用设备及工具
改锥、300mm活动扳手、开口扳手、专用拆装架、联合调节器综合试验台、弹簧拉压机、铜锤、15mm铜棒等。
16.3基本技术要求及限度表
16.3.1各零件须彻底清洗干净，检查无裂纹；各弹簧不许有裂断和永久变形，其特性应符合技术要求。16.3.2套座、滑阀、柱塞、功率滑阀及套、储油室及活塞、伺服马达活塞及杆等零件的磨擦表面应无手感拉伤及卡痕。
16.3.3更换飞锤时，飞锤重量差不大于0.1g；飞锤内外摆动的幅度应保证柱塞行程6.2mm±0.1mm。16.3.4滑阀在中立位置时，滑阀阀盘上边缘与套座第五排孔的上过缘的重叠尺寸为1.6mm±0.1mm。16.3.5伺服马达杆的行程为25mm±0.5mm。
16.3.6组装后连接杠杆活动灵活，无卡滞；各接合面及油封无泄漏。
16.3.7联合调节器组装后须做磨合试验和性能试验，并应符合试验技术要求。16.3.8联合调节器装车后应符合装车试验技术要求。16.3.9主要原形尺寸及限度见表12、13。
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表12间隙配合限度
单位：mm名称套座与中体的径向间隙滑阀与套座间隙（Ф13处）滑阀与套座间隙（Ф25处）滑阀与柱塞间隙油泵从动齿轮与轴的间隙油泵从动齿轮端面间隙从动齿轮分开时中间体与齿轮间径向间隙储油室活塞与中间体间隙动力活塞与伺服马达体间隙补偿活塞与伺服马达体间隙伺服马达体隔板与活塞体间隙功率滑阀与套间隙原形0.03～0.0450.04～0.060.04～0.050.03～0.040.025～0.0570.032～0.0730.03～0.080.034～0.0540.022～0.0520.020～0.0570.030～0.0640.03～0.04大修限度0.03～0.0550.04～0.080.04～0.070.03～0.060.025～0.0570.032～0.0730.03～0.100.034～0.0700.022～0.0700.020～0.0700.030～0.0700.03～0.06
表13轴承配合间隙
单位：mm
轴承代号70001078020320234配合过盈量与轴配合-0.008～0.020-0.006～0.016-0.012～0.010-0.008～0.010与孔配合-0.021～0.023-0.029～0.008-0.038～0-0.003～0.024径向间隙0.012～0.0260.008～0.0220.008～0.0220.005～0.016
16.4主要工艺过程
解体检修组装试验封存
16.4.1解体
16.4.1.1分解上体
16.4.1.1.1将调节器放在拆装台上，放出工作油。
16.4.1.1.2卸下上盖；测量伺服马达杆调节螺栓长度，并做记录以备组装时参考。
16.4.1.1.3松开限油机构，调整螺母及锁紧螺母，拆下步进电机、联合杠杆、限油机构杠杆、调速齿轮及蜗杆。联合杠杆若需解体时，注意带刻线的连接板，组装后应朝外侧。16.4.1.1.4松开上体与中体的连接螺栓，取下上体。
16.4.1.1.5卸下功率滑阀安装螺钉，取出压盖、功率滑阀、弹簧、微动套和定位套；取下螺盖及衬垫。
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16.4.1.1.6卸下针阀堵，取出针阀。16.4.1.2分解中体
16.4.1.2.1取下限油机构调整杆。
16.4.1.2.2取出调速弹簧；松开套座压板螺丝，取出滑阀套座组件。16.4.1.2.3拧下油位指示器、贮气筒装配。16.4.1.2.4卸下自动停车机构。16.4.1.2.5卸下伺服马达组装。
16.4.1.2.6松开中体与下体的连接螺栓，取下下体组装。16.4.1.2.7取出油泵从动齿轮及轴。
16.4.1.2.8用专用工具松开储油室上盖，取出活塞及内外弹簧；拧下下盖，左右活塞应打上记号，并将上、下盖及内、外弹簧与活塞等分组妥善存放，以便组装。16.4.1.2.9拧下螺堵，取出针阀。16.4.1.3分解滑阀套座组件。
16.4.1.3.1取出弹簧盘与柱塞组件。
16.4.1.3.2松开油泵主动齿轮与套座连接的锥形螺钉，取下主动齿轮、缓冲弹簧及滑阀组件。
16.4.1.3.3卸下飞锤穿销，拿出飞锤，拆卸前，预测飞锤横动量应为0.03～0.10mm，否则须更换衬套。
16.4.1.3.4卸下从动盘压盖及扭簧，卸下7000107轴承。分解前，预检扭簧灵活性，以便确定是否需更换。
16.4.1.4分解伺服马达组装
16.4.1.4.1用专用工具卸下伺服马达罩体及弹簧。
16.4.1.4.2卸下伺服马达杆开口销、叉头；松开伺服马达下盖与伺服马达体连接的螺栓，取出下盖，压出填料盒。
16.4.1.4.3松开伺服马达杆螺母，从上取出动力活塞，从下取出补偿活塞和活塞杆。16.4.1.4.4分解前，在伺服马达体上端面和动力活塞上端打上记号，以便组装时对号。
16.4.1.5分解下体,松开油封盖安装螺钉，取下油封防脱挡板，用铜棒往下打出传动轴、80203轴承及油封。更换油封。
16.4.1.6分解自动停车机构
16.4.1.6.1松开罩壳安装螺钉，取下罩壳。
16.4.1.6.2松开电磁联锁装置的安装螺钉，取下电磁联锁装置。16.4.1.6.3取出中间作用顶杆，拧下旋套。
16.4.1.6.4取出停车阀，检查导向环无异状时可不分解。16.4.1.7油马达无泄漏等异状时可不分解。16.4.2检修与测量
16.4.2.1上、中体各油道用压力空气吹扫。16.4.2.2一般零件用柴油清洗干净。
16.4.2.3滑阀套座、功率滑阀、伺服马达动力活塞、补偿活塞及马达杆及马达体各油腔、中体各油腔，用干净煤油或干净汽油中彻底清洗干净。
16.4.2.4清洗后，应注意防止零件摩擦应在零件表面抹上干净机油，或将零件存放在干净机油中。16.4.2.5外观检查各零件不许有裂纹，滑阀套座组件，功率滑阀组件，伺服马达组件、储油室及活塞等零件的磨擦表面应无手感拉伤及卡痕、偏磨。不良者应进行修复或更换新品。
16.4.2.6外观检查上体、中体、下体、伺服马达体等各接合面状态良好，有毛刺、划痕时，可用细砂布打磨或在平台上用研磨剂研磨平整。
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16.4.2.7检查各滚动轴承状态应符合“滚动轴承检修技术要求”。不良者须更换新轴承。16.4.2.8检查各弹簧
16.4.2.8.1外观检查各弹簧无裂纹、崩缺，放在平台上不许有摇晃。16.4.2.8.2各弹簧须符合下列要求16.4.2.8.2.1调速弹簧
16.4.2.8.2.1.1中心线对两端面的垂直度用角尺检查其圆柱部分长度不超过0.3mm。16.4.2.8.2.1.2经三次全压缩后不许有永久变形。
16.4.2.8.2.1.3在弹簧试验机上测量弹簧特性应符合表14要求，弹簧的自由高应符合100±1mm。
表14调速弹簧特性
变形值(mm)压紧力(N)09.8423.52±1.96843.12±3.921265.66±4.91694.1±6.86201*5.44±9.8
调速弹性的变形值是以弹簧在9.8N压力作用下的压缩位置为零变形值进行计算的。16.4.2.8.2.2缓冲弹簧
16.4.2.8.2.2.1端面对中心线的垂直度在全长不超过0.2mm。16.4.2.8.2.2.2经三次全压缩后不许有永久变形。
16.4.2.8.2.2.3在弹簧试验机上测量弹簧特性应符合表15要求。16.4.2.8.2.3储油室弹簧：
16.4.2.8.2.3.1两端对中心线的垂直度内弹簧不超过2mm，外弹簧不超过1.5mm。
16.4.2.8.2.3.2内弹簧经三次全压缩后不许有永久变形；外弹簧不许全压缩，经三次压缩至95mm后不许有永久变形。
16.4.2.8.2.3.3在弹簧试验机上测量特性符合表15要求。16.4.2.8.2.4伺服马达弹簧
16.4.2.8.2.4.1两端面中心线的垂直度内弹簧不超过2mm；外弹簧不超过0.3mm。16.4.2.8.2.4.2内弹簧经三次全压缩后不许有永久变形。16.4.2.8.2.4.3在弹簧试验机上测量应符合表15要求。16.4.2.8.2.5功率滑阀弹簧
16.4.2.8.2.5.1两端面对中心线的垂直度不超过0.5mm。16.4.2.8.2.5.2弹簧经三次全压缩后不许有永久变形。
16.4.2.8.2.5.3在弹簧试验机上测量弹簧特性应符合表15要求。16.4.2.8.2.6扭簧：检查扭簧作用灵活，无歪扭等缺陷。
16.4.2.9测量各部配合尺寸应符合表12规定的限度要求并做好记录。16.4.2.10检修上体部分：
16.4.2.10.1上体各安装螺纹孔状态应良好。
表15普通弹簧特性
名称缓冲弹簧储油室内弹簧自由高(mm)16＋0.7-0.3压缩高(mm)1311104压紧力(N)11.8±1.01.47±0.6343±29.437168±1.Q/ZZTXXX.2-201*
表15普通弹簧特性
名称储油室外弹簧伺服马达外弹簧伺服马达内弹簧功率滑阀弹簧自由高(mm)169＋2.5-1压缩高(mm)10499987212
压紧力(N)980+78.4-39627±4936.3±2.9465.7±5.941.2±3.92188±1.512828±1
16.4.2.10.2功率阀滑工作阀盘边缘应保持锐边，不许有园角、缺损和毛刺；滑阀在阀套中应能滑动灵活，无阻滞现象；阀套在孔体中应能转动灵活，无阻滞现象。16.4.2.11检修中体部分
16.4.2.11.1中体上储油室螺纹孔及各安装螺纹孔状态良好。16.4.2.11.2活塞在储油室中应能移动灵活，无阻滞现象。
16.4.2.11.3活塞与储油室内壁表面有轻微拉伤时，可用细砂布打磨消除，但必须保证配合间隙符合限度要求。
16.4.2.12检修滑阀套座组件16.4.2.12.1飞锤组件
16.4.2.12.1.1驱动轮及从动盘上安装7000107轴承处配合超限时，可在驱动轮和从动盘上采用电镀或涂镀等方法修复。
16.4.2.12.1.2飞锤支架的四个销孔不许有严重磨损和偏磨，其配合应为间隙0.029mm～过盈0.004mm。
16.4.2.12.1.3更换飞锤或挫修飞锤时，应保证每对飞锤重量差不超过0.1g。16.4.2.12.2柱塞组件
16.4.2.12.2.1柱塞阀盘边缘和滑阀第二排孔的内边缘应保持锐边，不许有园角、缺损和毛刺。16.4.2.12.2.2柱塞在滑阀中应能滑动灵活，无阻滞现象。16.4.2.12.2.3滑阀在套座内转动和滑动应灵活，无阻滞现象。16.4.2.13油泵齿轮组：
16.4.2.13.1油泵齿轮状态应符合“齿轮检修技术要求”。
16.4.2.13.2主动齿轮内孔花键槽无崩缺、挤槽等缺陷；锥形螺钉孔螺纹状态良好。16.4.2.13.3从动齿轮孔与轴无拉伤、偏磨。16.4.2.14检修伺服马达部分：
16.4.2.14.1动力活塞、补偿活塞、马达、体内壁表面有轻微拉伤时，可用细砂布打磨消除，但必须保证配合间隙符合限度要求。
16.4.2.14.2测量、调整伺服马达杆行程：
16.4.2.14.2.1将伺服马达杆、补偿活塞及动力活塞安装于伺服马达体内，测量动力活塞自极下位置至极上位置的全行程应为25±0.5mm。
16.4.2.14.2.2超限时，应分解补偿活塞及伺服马达杆，选配不同厚度的补偿活塞或不同长度的伺服马达杆使行程达到要求；重新选配后，相应各部配合尺寸应符合限度要求。16.4.2.15检修下体部分：
16.4.2.15.1下体各螺纹孔状态良好。
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16.4.2.15.2传动轴花键部分不许有毛刺、崩缺、弯形等缺陷。16.4.2.15.3检修自动停车装置：
16.4.2.15.4停车阀中间作用顶杆无拉伤，有毛刺可用细砂布或油石打磨消除。16.4.2.15.5停车阀在体内应能滑动和转动灵活。16.4.2.15.6停车阀座口无崩缺等缺陷。
16.4.2.15.7停车装置组装后，应保证当电磁阀吸合时，停车阀能将油路完全关闭，并有4～5mm的重叠，当电磁阀释放时，停车阀能将油路完全打开，且在停油位置能再往上移动3～4mm。可通过调整DLS芯杆长度使之达到要求。调整完毕，锁紧DLS芯杆锁紧螺母。16.4.3组装与调整：16.4.3.1组装上体
16.4.3.1.1功率滑阀组件：
16.4.3.1.1.1安装：装上衬垫，拧上螺盖后，放入定位套及微动套，放入功率滑阀、弹簧，装好压盖；装好上弹簧及夹叉，穿上定位销。16.4.3.1.1.2要求：组装时，检查滑阀上、下工作盘与微动套上销2,4排孔的不重合度应少于0.03mm；装配后滑阀应能移动灵活。16.4.3.1.2组装滑阀套座：
16.4.3.1.2.1在滑阀上装上缓冲弹簧后，装入套座，在衬套上装上下缓冲弹簧后，再装入套座，再装入垫圈、主动齿轮，拧上锥形螺钉。注意锥形螺钉头不能露出套座外侧，但最大拧入深度不得超过2mm。16.4.3.1.2.2在驱动轮上装入7000107轴承，装上压盖及扭簧、调整垫后，拧上安装螺钉。16.4.3.1.2.3在从动盘上装上飞锤，穿好开口销，对好扭簧，把从动盘安放在驱动轮上。
16.4.3.1.2.4组装后，飞锤应能摆动灵活，无阻滞现象；正反拨转从动盘，从动盘应能在扭簧作用下回到原来位置，无卡滞现象。
16.4.3.1.2.5在柱塞上放入衬套、调整垫、轴承、弹簧盘，紧好螺母，穿好开口销；然后把柱塞组件放入滑阀中。
16.4.3.1.2.6测量滑阀重叠尺寸：滑阀处于中立位置时，滑阀阀盘上边缘与磁座第五排孔上边缘的重叠尺寸应为1.6±0.1mm、可调换缓冲弹簧或加减衬套垫进行调整。
16.4.3.1.2.7检查飞锤的横动量应为0.03～0.10mm；飞锤向内、外摆动的幅度应保证柱塞的行程为6.2±0.1mm；飞铁在全张状态，柱塞工作盘在滑阀第二排孔上方；飞铁收拔时，柱塞工作盘在滑阀第二排孔下方，全张和收拢状态时，再测与滑阀第二排孔可有不大于0.1mm的重叠，可通过加减柱塞上的调整垫厚度使之达到要求。16.4.3.1.3组装伺服马达：
16.4.3.1.3.1伺服马达下体装入补偿活塞及杆，装上下盖及填料盒，拧好螺母。
16.4.3.1.3.2按分解时打印记号装上动力活塞，紧好螺母，穿好开口销。拉动伺服活塞杆，检查动力活塞组件应能移动灵活，无阻滞现象。
16.4.3.1.3.3放入弹簧座，在作用顶杆上套入内弹簧，外弹簧放在弹簧座上，伺服马达与罩体间放好垫片，在专用压装台上装上罩体，拧上安装螺母。
16.4.3.1.3.4把罩体和伺服马达体与停车机构的接合面放在平台上调平，然后按对角紧固好安装螺母。
16.4.3.1.3.5在动力活塞杆上装上叉头，穿好开口销。16.4.3.1.3.6复查伺服马达杆行程应为25±.05mm。16.4.3.1.3.7装上贮气筒装配。16.4.3.1.4安装自动停车装置
在停车机构与伺服马达体面间放好石棉橡胶垫或纸垫，注意不要遮挡油路，拧紧连接螺栓。
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16.4.3.2组装中体
16.4.3.2.1按分解时所做记号装左、右储油室下盖，内、外弹簧，活塞，用专用工具拧好上盖。上盖与体平面凹入量应为0.2～0.5mm。
16.4.3.2.2安装油泵从动轮，检查齿轮与体端面间隙应为0.032～0.200mm。16.4.3.2.3装上补偿针阀、螺堵和油位指示器。16.4.3.2.4装上滑阀套座组装。16.4.3.3组装下体：
16.4.3.3.1在传动轴上装好压盖、油封、0203轴承及挡圈。
16.4.3.3.2对好传动轴与油泵齿轮内孔，连接中、下体，均匀紧好螺母。
16.4.3.3.3要求：组装时注意下体的斜油孔不得被中体遮盖；组装后，转动传动轴应能转动灵活，无阻滞现象。
16.4.3.3.4检查滑阀套座与中体底面之间的轴向间隙为0.01～0.054mm。可在压板下加减垫片进行调整。
16.4.3.4伺服马达与中体连接：
在接合面放好高压纸垫，注意纸垫的油孔位置不得封死油路，均匀紧好螺母。16.4.3.5上体与中体连接：
在柱塞上装好限油机构调整杆，弹簧盘上放上塔形弹簧，在接合面间放好高压纸垫，对好定位销，连接上体与中体，紧好螺栓。
16.4.3.6安装步进电机调速齿轮与蜗杆及联合杠杆：
16.4.3.6.1安装步进电机与调速齿轮及蜗杆装置，调整齿轮啮合间隙为0.05～0.25mm。
16.4.3.6.2连好伺服马达杆与联合杠杆连接的调整螺栓，调整螺栓高度先按分解前尺寸调整。
16.4.3.6.3功率滑阀杆与联合杠杆连接，调整偏心轮，偏心位置在靠伺服马达一侧上方约45°处；联合杠杆上的十字销距离伺服马达一侧约45mm处。16.4.3.6.4连接联合杠杆与功率调整轮，安装限油机构杠杆系统，装上调整螺母及锁紧螺母注意限油机构调整杆处于不受力状态。
16.4.3.6.5检查各杆件连接状态良好。16.4.3.7安装油马达：
16.4.3.7.1检查油马达轴应能在300度工作转角内转动灵活，无阻滞现象；轴向移动量不大于0.5mm。16.4.3.7.2在接合面放好密封垫，装上油马达。16.4.4在试验台上进行试验16.4.4.1磨合
16.4.4.1.1将组装完毕的联合调节器安装在专用试验台上，加入调速器油，启动试验台。16.4.4.1.2按大修工艺要求进行磨合试验，没有更换摩擦付零件的高速磨合时间可减少3/4。
16.4.4.1.3磨合过程油压不得低于650MPa；油温不得高于70℃。当磨合油温过高时，应停止试验，拆检所更换的磨擦付零件，找出原因，排除故障，再重新进行试验。16.4.4.1.4检查各接合面及油封无泄漏。
16.4.4.1.5磨合结束后，放油拆检所更换的摩擦付零件，其摩擦面不许有手感拉伤和卡痕。16.4.4.1.6装回拆检合格的各零件。16.4.4.2性能试验：
16.4.4.2.1在试验台上，重新加入调速器油，启动试验台。
16.4.4.2.2当油温不低于50度时，恒压室工作油压在所有工况下均不低于0.65MPa。
16.4.4.2.3调整最低和最高转速调整螺钉，应分别满足430±10r/min和1000±10r/min的要求。16.4.4.2.4工况变化时，转速波动不超过3次，稳定时间不超过10s。
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16.4.4.2.5在稳定工况下伺服马达杆的抖动量不大于0.4mm，拉动量不大于0.3mm。
16.4.4.2.6当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为18～22s；由最高转速位突降至最低转速位时，降速时间为18～22s。
16.4.4.2.7试验过程中，各部不允许渗油，合格后按规定铅封。16.4.5将性能良好的联合调节器封存好待用。
17调控传动装置
17.1须用材料
绸布、柴油等。
17.2须用设备及工具
开口扳手、铜锤、20mm铜棒、恒温加热炉、百分表、磁力表架、钢板尺、转速试验台、改锥等。
17.3基本技术要求及限度表
17.3.1各运动部件应作用良好，运动无卡滞现象。
17.3.2各齿轮不许有裂纹、折损、剥离，齿面点蚀面积不许超过该齿面的10%。
17.3.3摇臂偏心距为0.5mm～0.6mm，摇臂滚轮与飞锤座间隙应为0.4mm～0.6mm，在振动条件下，应无变动。
17.3.4飞锤尾杆，螺母与摇臂滚轮间隙不得小于1mm。
17.3.5紧急停车按钮作用良好，按下停车按钮，停车杆应立即脱落，其行程应为不得小于13mm，且摇臂滚轮与按钮顶杆不得相碰。用手提起复原手柄，摇臂应贴靠按钮顶杆。17.3.6在试验台试验超速停车装置的动作值应为1120min～1150min，为保证上述要求，飞锤行程应为5+10mm。反复试验三次，其误差不得超过10r/min。17.3.7装车后在空转工况下复查极限动作值应符合要求。17.3.8装车后传动装置各接合面应无泄漏。17.3.9主要原形尺寸及限度见表16
表16原形尺寸及限度
单位：mm名称传动轴组成飞锤与飞锤座配合间隙飞锤座与轴配合间隙主动齿轮与轴配合间隙油泵齿轮啮合间隙键与轴上键槽配合过盈原形0.02～0.0860～0.0640～0.0640.04～0.17-0.03～0.045限度大修0.02～0.0860～0.080.080.35-0.03～0.0450.40禁用Q/ZZTXXX.2-201*
停车体组成部推杆体组成转速表传动组成轴体部复原手柄及摇臂与轴过盈轴套与箱体配合过盈轴与轴套配合间隙0.05～0.0600.021～0.110.025～0.130-0.10～0.0680.021～0.110.30齿轮与轴配合过盈轴、齿轮与串销配合过盈垂直轴底盖与体配合间隙齿轮啮合间隙-0.01～0.0160.005～0.0550～0.100.1～0.3-0.01～0.0160.005～0.0550.150.1～0.3顶杆勾贝与体孔间隙推杆与推杆座孔间隙推杆体与箱体间隙0～0.0540.02～0.1050～0.100.100.150.15弹簧座与停车体配合间隙各连接箱销与孔配合间隙停车杆与弹簧座配合过盈停车体盖与停车体配合间隙停车杆与停车体盖间隙摇臂滚轮与销间隙0.02～0.1060.02～0.100.005～0.0950～0.0760.07～0.100.013～0.0570.150.150.100.400.100.013～0.0800.12
17.4工艺过程
试验总装调解体检修组装
17.4.1分解：
17.4.1.1把调控传动装置吊上分解台，拆下转速表架及检查孔有机玻璃盖。17.4.1.2把工艺圆套套在停车杆上，穿上销，拆下停车体组。17.4.1.3拆下推杆体组。
17.4.1.4拆下转速表传动装置。17.4.1.5拆下轴承箱组。17.4.1.6拆出传动轴组。17.4.2传动轴组检修
17.4.2.1用柴油将传动轴组清洗干净。
17.4.2.2检查轴承状态应符合“轴承检修技术条件”，更换轴承时，组装前应测量传动轴、轴承座孔各配合尺寸符合限度。
17.4.2.3检查齿轮状态应符合“齿轮检修技术要求”17.4.3检查飞锤及飞锤体。17.4.3.1分解出飞锤
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17.4.3.2外观检查飞锤与飞锤体配合面无拉伤、碰伤，如有轻微拉痕，可用油石研磨消除。17.4.3.3飞锤传动轴、齿轮检查应无裂纹。17.4.3.4外观检查弹簧无缺损，弹簧经三次全压缩应无残余变形，检查尾杆无弯曲，丝扣部分无滑扣。17.4.3.5测量飞锤与飞锤座配合间隙应符合0.02～0.10mm。
17.4.3.6测量飞锤座体径向孔与传动轴。径向孔同心度应不大于0.2mm。17.4.4传动轴组各零件更换与组装：
17.4.4.1传动轴组各零件如需要进一步拆检或更换时，测量配合尺寸应符合限度，允许用电镀、涂镀、喷涂等方法进行修复。但平键应换新。306轴承座与箱体配合间隙超限时，允许镶套修复。
17.4.4.2组装顺序：先装飞锤体，次装伞形齿轮、306轴承、圆柱齿轮、螺母，最后装206轴承座。17.4.4.3安装飞锤，初步调整测量其行程为5±1mm，装上圆销。17.4.4.4传动轴组静平衡检查：将传动轴组两轴承置于平台Ｖ型铁上，用手转动传动轴后让其自行停止，连续做三次，每次自行停止的位置应不同，若达不到要求，允许选择适当飞锤尾杆螺母调整。17.4.5停车体组检查
17.4.5.1分解停车体组。
17.4.5.1.1外观检查弹簧无裂损，弹簧经三次全压缩后应无残余变形，弹簧座无拉伤、裂损。17.4.5.1.2目视检查停车杆无弯曲、裂损。
17.4.5.1.3外观检查停车体无拉伤、裂损，轻微的拉痕，用油石修去。17.4.5.1.4目视检查连接臂、摇臂及滚轮无裂损，各销座无拉伤，崩缺。17.4.5.1.5测量各配合尺寸应符合限度。
17.4.5.1.6目视检查传动轴无弯曲、拉伤，花键无缺齿，衬套无松动。17.4.5.2组装停车体组17.4.6轴承箱组检修
17.4.6.1用柴油将轴承箱组清洗干净。
17.4.6.2检查轴承，测量箱体轴承座各配合尺寸应符合限度。
17.4.6.3目视检查伞形齿轮不许有裂纹、齿面无剥离，腐蚀面积不得超过15%；花键齿部分无崩齿、缺损。
17.4.6.4组装轴承箱，用百分表测量齿轮轴向间隙应为0.01～0.03mm；超限时，可调整隔离套长短。组装后，用手拨动齿轮应能转动灵活。17.4.7推杆体组检修：
17.4.7.1用柴油将推杆体组清洗干净。17.4.7.2分解推杆体组。
17.4.7.2.1检查顶杆无弯曲，顶杆头无碰损，推杆无损伤，丝扣部分无滑扣。弹簧经三次压缩后应无残余变形。
17.4.7.2.2测量推杆体组各配合尺寸应符合限度。17.4.7.2.3组装推杆体组。17.4.8转速表传动装置检修：
17.4.8.1用柴油将传动装置清洗干净。
17.4.8.2检查202,29轴承状态。测量轴承有关配合尺寸应符合表20限度。17.4.8.3检查转速齿轮状态符合要求。17.4.8.4检查各轴无弯曲、缺损、拉伤。
17.4.8.5安装调整顺序：先装水平轴，后装垂直轴，齿轮啮合间隙应为0.1～0.3mm，端面平齐度不大于0.5mm，可通过垂直轴底盖加减垫，或调整水平轴非齿轮侧轴承外圈轴向挡圈长短使之达到要求。17.4.8.6组装后，用手转动水平轴应能转动灵活，无卡滞现象。
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17.4.9箱体检修：
17.4.9.1用柴油将箱体清洗干净，用刮刀清除各接合面残垫及油垢。17.4.9.2检查箱体，转速表安装架无裂纹，缺损。
17.4.9.3检查复原手柄无裂纹，各销、键配合无松动，轴和套无拉伤，手柄应能转动灵活。17.4.9.4需要更换或拆检零件时，测量相应零件各配合尺寸应符合限度。17.4.9.5攻铰各损坏安装栽丝孔。17.4.10总组装调整：
17.4.10.1从转速表连接体端将传动轴组装入箱体，并拧紧安装螺栓。17.4.10.2安装轴承箱组并拧紧安装螺栓。
17.4.10.3用百分表测量伞形齿轮啮合间隙应为0.05～0.20mm。端面错移量不大于0.5mm；允许在轴承箱体安装座面之间加减垫进行调整。17.4.10.4安装停车体组：
17.4.10.4.1先用游标卡尺测量摇臂尺寸。
17.4.10.4.2测量箱体停车体安装孔中心线至推杆体安装面距离。
17.4.10.4.3安装停车体组并紧固好安装螺栓，安装时可适当加厚调整垫以免滚轮碰飞锤。17.4.10.4.4调整摆臂偏心尺寸Ｋ=0.5～0.6mm。
17.4.10.4.5用塞尺检查摇臂滚轮与飞锤座间隙应为0.4～0.6mm；若超限时，可通过调整停车体组安装座垫厚度，使之达到要求。
17.4.10.4.6检查停车杆行程，用深度尺测量其行程应不小于13mm。17.4.10.5复查停车装置安装状态：
17.4.10.5.1重复三次按下停车按钮，测量停车杆行程应符合要求。
17.4.10.5.2转动传动轴，复查飞锤与摇臂滚轮间隙应符合0.4～0.6mm，检查飞锤尾杆及其调整螺母与摇臂滚轮之间隙不得小于1.0mm。
17.4.10.5.3安装转速表传动装置，转动传动轴组无卡滞现象。17.4.10.6组装油管、转速表架。17.4.10.7装配其它辅件。17.4.11在试验台上试验：
17.4.11.1用注油器向各运动付注入4～5滴滑油。
17.4.11.2把调控传动装置装上试验台，调好与试验台传动齿轮啮合间隙为0.05～0.12mm。17.4.11.3将停车杆与试验台停车行程开关连接起来，装上转速表。17.4.11.4提升复原手柄使调控传动装置处于运用状态。
17.4.11.5启动试验台，使转速升至100r/min，按下停车按钮，应能停止转动。
17.4.11.6提升复原手柄，再次启动试验台，使转速慢慢升至1000转／分，检查各部分的运动状态良好，再慢慢加速至超速停车器起作用，并记下动作时的转速。
注意：若转速超1150r/min仍不起作用，应停机调整飞锤以后再试。飞锤调整螺母每调一丝扣动作转速改变15～30r/min。
17.4.11.7超速试验连续操作三次，超速停车器作用时，转速的差值不大于10r/min。若达不到要求，应查明原因排除。注意检查摇臂偏心尺寸Ｋ是否合适。
17.4.11.8调整飞锤调整螺母，使超速停车器作用转速值符合1120～1150r/min，每调整一次，应检查圆销的卡环无裂纹，无残余变形；没有经过复查偏心尺寸Ｋ时，不许调整推杆头尺寸。
17.4.11.9连试三次，复查动作时的转速值应符合要求，三次差值不大于10r/min；复查尺尾杆，调整螺母与摇臂滚轮的间隙应不小于1mm。
17.4.11.10从试验台上拆下调控装置，各运动付注入3～5滴滑油。
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17.4.12装车调试：
17.4.12.1尽可能与原柴油机相配装车。装车时应注意传动装置回油孔与柴油机机体回油孔相通，传动装置伞齿轮啮合间隙应为0.05mm～0.20mm。
17.4.12.2启机使柴油机空载升速，复查超速停车器起作用的转速值应符合要求。
表17滚动轴承与轴（孔）配合尺寸
轴承代号30620620820229(伞齿端)29(上端)29(下端)配合过盈量与轴配合0.007～0.0270.007～0.027-0.017～0.0120.002～0.0240.002～0.0240.005～0.0150.002～0.022与孔配合-0.021～0.023-0.021～0.023-0.021～0.023-0.018～0.020-0.029～0.008-0.025～0.007-0.009～0.023
18泵及泵下体
18.1须用材料
柴油或专用清洗剂、绸布、研磨剂、抛光剂、油石等。
18.2须用设备及工具
喷油泵试验台、喷油泵拆装工具、B尺寸测量专用工具、弹簧试验机、游标卡尺、深度游标卡尺、内径百分表、外径千分尺。
18.3基本技术要求及限度表
18.3.1各零件不许有裂纹，柱塞偶件不许有拉伤及剥离，弹簧无永久变形及断裂。18.3.2柱塞偶件须进行严密度试验并应符合技术要求。18.3.3出油阀偶件须进行风压泄漏试验。
18.3.4测量“Ｂ”尺寸，精度应达到0.01mm，作记录并将数值打在铭牌上。
18.3.5喷油泵组装后，拉动调节杆应灵活，供油量试验应符合表18技术要求，同一台柴油机须安装按小油量分组的同一组喷油泵。
表18喷油泵供油量试验要求
项目柴油机转数（r/min）凸轮轴转速（r/min）停油试验齿杆刻度单螺旋泵1000500±50双螺旋泵1000500±50Q/ZZTXXX.2-201*
表18喷油泵供油量试验要求(续)
项目停油试验供油量单螺旋泵0双螺旋泵0柱塞往返次数大油量试验齿杆刻度供油量（ml）柱塞往返次数小油量试验齿杆刻度供油量误差（ml）
18.3.6主要原形尺寸及限度见表19
表19原形尺寸及限度
250±512375±5250±5410250±512345±5250±5410单位:mm名称柱塞与柱塞套间隙调节齿杆与调节齿圈齿隙调节齿杆与泵体孔间隙柱塞尾端相对弹簧座坑下沉量出油阀最大行程滚轮体与下体孔间隙滚轮衬套与滚轮轴径向间隙滚轮与衬套径向间隙原形0.003～0.0050.04～0.100.04～0.0930.08～0.244.5～4.90.03～0.0120.04～0.0940.025～0.075大修限度0.003～0.0050.04～0.150.04～0.1200.08～0.244.5～4.90.03～0.150.04～0.1200.025～0.1018.4工艺过程试验解体检修组装
18.4.1喷油泵的解体
18.4.1.1解体前用棉布擦净泵体油污，外观检查各部件是否有碰撞、敲击痕迹；不得有裂纹；各接头丝扣需良好；检查齿条是否灵活。
18.4.1.2将喷油泵置于专用拆装台上，紧固安装螺母。18.4.1.3拧下出油阀接头压紧螺母，取出出油阀接头。
18.4.1.4取出出油阀升程限制器及弹簧，取出出油阀偶件。
18.4.1.5转动拆装台使泵体翻转180°，用专用工具压缩柱塞弹簧，用卡钳取下卡环，取出弹簧座、弹簧和柱塞。
18.4.1.6松开调节齿杆定位螺钉。将调节齿杆拉至尽端，用专用夹钳夹出调节齿圈，抽出调节齿杆组件。
18.4.1.7拧下柱塞套止动螺钉,取下柱塞套并将柱塞放入柱塞套内。
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18.4.1.8同一泵上拆下的零部件放在一起，不准混放，固定在泵体上的指针一般不拆下。18.4.2喷油泵的检修
18.4.2.1将所有零件用柴油清洗干净，柱塞偶件及出油阀偶件应用清洁柴油单独清洗，清洁度需达到1级。
18.4.2.2检查泵体、调节齿杆、齿圈等不许有严重偏磨现象，否则应修复或更换。
18.4.2.3各弹簧不许有裂纹、折损及严重偏磨，在平台上检查不许歪斜和摆晃,弹簧特性应符合表20要求。
表20弹簧特性名称出油阀弹簧自由高度（mm）","p":{"h":13.5,"w":13.5,"x":3Q/ZZTXXX.2-201*
移动应灵活，否则可用研磨膏对研，并用柴油清洗干净。18.4.3喷油泵的组装
18.4.3.1将泵体正置放在拆装架上并拧好紧固螺母，泵体保持垂直位置。从泵体上部装入柱塞套，装上柱塞套定位螺钉并拧紧。组装时，柱塞套的上进油孔应对准泵体上的进油孔，拧紧定位螺钉后（确认定位螺钉进入柱塞套凹槽内），柱塞套应能沿轴向少许移动。18.4.3.2装上出油阀偶件。
18.4.3.3选配出油阀升程限制器,测量出油阀行程。
18.4.3.3.1用深度尺测量出油阀座上平面至泵体上端面的距离Ａ，出油阀上顶面至泵体上端面的距离Ｂ。
18.4.3.3.2将出油阀接头倒置，放入行程限制器，用深度尺测量行程限制器尾端至出油阀接头端面距离Ｃ。
18.4.3.3.3计算出油阀行程Ｓ＝Ｃ－（Ａ－Ｂ）应为4.7±0.2mm。如不符合要求时，可调换升程限制器使之达到要求。
18.4.3.4装上出油阀弹簧和选配好的升程限制器，装上出油阀接头和压紧螺母。18.4.3.5用专用套筒扳手拧紧压紧螺母，力矩为440~490N.m。
18.4.3.6在拆装架上把泵倒置过来并固定好，装上调节齿杆组件，将齿杆拉出至最大供油位。装上齿圈，并注意对好齿圈的缺齿位，然后拧紧止动螺钉，以防调节齿圈脱出。
18.4.3.7将柱塞装入柱塞套内，注意柱塞上螺旋最高位应在上进油孔一侧（靠齿杆侧）不要装反，否则供油改变。
18.4.3.8Ｂ尺寸测量示意图见图15
图15B尺寸测量
18.4.3.8.1Ｂ尺寸是当柱塞顶面与进油孔下边缘平齐时，柱塞下端面与泵体支承面之间的距离。Ｂ尺寸要求精确到小数点后二位数字。
18.4.3.8.2将齿杆拉到最大供油位，选用合适的工艺铜棒插入柱塞套进油孔，使柱塞顶面与油孔下边缘平齐。
18.4.3.8.3将Ｂ尺寸测量工具在专用胎模上校好百分表零位，然后将测量工具安装在泵体安装座上，读数即为Ｂ尺寸。取出工艺棒，做好Ｂ尺寸记录，并用字头打在泵座侧面上。
18.4.3.9将柱塞弹簧上下座、柱塞弹簧装入泵体内，装上卡环，测量柱塞尾部相对弹簧座下沉量应为0.16～0.24mm。不符合要求者，应更换弹簧座。
18.4.3.10喷油泵组装完后拉动齿杆检查应移动灵活。柱塞在任何位置均不许有阻滞现象。18.4.4泵下体的检修18.4.4.1分解
18.4.4.1.1压下弹簧上座，取出卡圈、弹簧上座、弹簧及弹簧下座。18.4.4.1.2从下方取出滚轮体。
18.4.4.1.3取出滚轮轴、滚轮及衬套。18.4.4.2检查
18.4.4.2.1用柴油将各零件清洗干净，滚轮、滚轮轴、衬套清洁度需达到1级。
18.4.4.2.2外观检查各零件无裂纹、拉伤、烧伤，滚轮不得有腐蚀剥离。滚轮体导向槽无啃伤、崩块。
18.4.4.2.3外观检查定位销钉无松动、严重偏磨等缺陷。
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18.4.4.2.4外观检查弹簧无断裂，弹簧两端面应平整，在平台上无摇晃，歪斜，必要时，检查弹簧自由高度应为54±11mm。
18.4.4.2.5外观检查滚轮体头部锒块无松动
及擦伤。
18.4.4.2.6外观检查衬套内外圆柱面无拉伤及烧损。
18.4.4.3组装
18.4.4.3.1测量和选配各零件，使配合尺寸符合限度要求。
18.4.4.3.2将衬套装入滚轮。滚轮装入滚轮体，装上滚轮轴。检查滚轮应转动灵活，手感无松旷；滚轮轴两端不得伸出滚轮体圆柱面。18.4.4.3.3在滚轮体外表面涂上机油，滚轮体导向槽对正下体上的定位销钉，把滚轮体装入下体。手推滚轮体应能滑动灵活，无卡滞现象。
18.4.4.3.4装入弹簧下座、弹簧、弹簧上座、卡圈。18.4.4.3.5下体定位面装上新的“O”型密封圈。18.4.5喷油泵供油量试验
18.4.5.1根据喷油泵上的Ｂ尺寸与试验台上油泵下体的Ｋ尺寸，选好调节垫片厚度〔δ＝（B－６）－K〕。
18.4.5.2将喷油泵装上试验台，连接好有关管路、接头。先开动试验台燃油泵，从进油管路接头处排出空气并有燃油排出时，用扳手拧紧进油管接头螺母。
18.4.5.3起机开慢速档（转速为250±5r/min），将调节齿杆固定在4刻线，磨合10min。如更换新的或修整过的柱塞副时，磨合时间应为20min，检查各部位不得渗油，拉动齿条检查其灵活性。18.4.5.4停油试验调整：按下试验台快速档（转速为500±5r/min)，调节齿杆拨至０刻线时，油泵应停止供油。如不符合要求，可变动调节齿杆位置，然后变动指针垫片的厚度，使指针仍旧指示在零刻线上。
18.4.5.5大油量试验：凸轮轴转速为500±5r/min，柱塞往返250次，齿条在12刻线，供油量应为375±5ml。共进行五组试验，供油量不得忽高忽低，供油量不符合要求时，可更换出油阀弹簧或升程限制器，调整结束后，锁紧供油限制螺母。同台柴油机各泵大油量差不许大于4ml。
18.4.5.6小油量试验：凸轮轴转速为250±5r/min，柱塞往返250次，齿条在４刻线测定供油泵的供油量。
18.4.5.7按小油量分组存放，保证装在同一台柴油机上的各喷油泵小油量差不超过10ml。18.4.5.8穿好防缓铁丝，喷油泵的出油阀接头及进油管接头盖好塑料盖。
19喷油器
19.1须用材料
柴油、电笔、放大镜、绸布、皱纹纸、毛刷、研磨剂等。
19.2须用设备及工具
喷油器试验台、喷油器拆装台、针阀行程测量工具、弹簧试验机、钢板尺、直角尺、专用扳手等。
19.3基本技术要求及限度表
19.3.1各零件不许有裂纹；针阀偶件不许有拉伤、偏磨及剥离；弹簧无永久变形及断裂。
19.3.2针阀及阀套的圆柱工作面应清晰明亮配合良好，当针阀外露其全长的三分之一时将阀套倾斜成45°，针阀应借自重向下自由滑动。
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19.3.3针阀阀带宽度不大于0.6mm；针阀行程应为0.5±0.03mm。19.3.4喷油器组装后须做性能试验并应符合技术要求。19.3.5装车后，喷油器的回油量每min不超过50滴。19.3.6主要原形尺寸及限度见表21
表21原形尺寸及限度单位：mm名称针阀行程针阀与针阀体间隙原形0.5±0.030.0015～0.0040大修限度0.5±0.030.0015～0.004019.4工艺过程
试验解体检修组装
19.4.1解体19.4.1.1解体前的清洗和初试
19.4.1.1.1用0号砂纸清除喷嘴头部积碳，并在油槽中进行初步清洗。19.4.1.1.2在专用试验台上预检喷油器的喷射性能，以备解体检修参考。19.4.1.2在专用拆装台上进行解体
19.4.1.2.1拆下保护帽，拧下锁紧螺母和调压螺栓。
19.4.1.2.2用专用扳手将压紧螺母松下，取出支座板、弹簧下座、调压弹簧、弹簧上座。注意定位销不要失落。
19.4.1.2.3在铜板上把针阀偶件从压紧螺母中磕出；禁止用手锤或扳手等敲打针阀体头部。19.4.2检修
19.4.2.1分解后各零件在柴油中清洗干净；针阀偶件须在专用油槽中清洗后，再在油盘中用干净柴油清洗。
19.4.2.2外观检查各零件不许有裂纹及严重破损。
19.4.2.3检查喷油器体进油孔及进油管螺纹状态，不良者应修复或更换新品。
19.4.2.4在平台上检查调压弹簧不许歪斜和摆晃，无变形裂断;测量弹簧自由高应为49+1-0.5mm。
19.4.2.5外观检查支座板平面，对有划痕的支座板平面，可用201*#～3000#氧化铝研磨剂在平台上研磨修复，并与针阀体端面对研。
19.4.2.6检查喷油器体上两个定位销无弯曲和变形。19.4.3检修针阀偶件
19.4.3.1用放大镜检查针阀、针阀体不许有拉伤、穴蚀及剥离；阀带接触状态良好，针阀阀带宽度不大于0.6mm，否则须重新选配修磨或成对更换。
19.4.3.2滑动试验：将清洗干净的针阀偶件套装在一起并使其倾斜成45°角，针阀从针阀体内抽出1/3时，针阀绕轴线方向移动到任何位置，均能在其自重作用下平滑地落入针阀体底部，不许有阻滞现象。
19.4.3.3研磨针阀偶件：对于初试雾化不良的喷油器针阀偶件，以及在分解检查中的不良者，可用研磨方法进行修复。研磨时，将针阀夹持在专用研磨机上，用干净的皱纹纸擦净针阀及针阀体上的油污，在阀带上均匀涂上一层201*#～3000#氧化铝研磨剂（注意研磨剂不要粘在针阀的圆柱面上）。然后把针阀体套在针阀上慢墩研数次,取下针阀体,用干净皱纹纸擦净挤到针阀圆柱面上的研磨剂。然后再慢开研磨机往复墩研，并且不时地转动针阀体一个角度。研磨片刻后，用皱纹纸擦净阀带，阀带仍不良时再涂研磨剂继续墩研，最后擦净研磨剂再墩研数次。阀线状态应均匀、无间断，呈深灰色，检查针阀阀带宽度应不大于0.6mm。
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