压缩机系统09年总结
压缩机系统201*年工作总结
201*年转眼就要过去了，回顾这一段时间的工作，在上级领导的支持及班组所有
员工的努力下，取得了一定的成绩，也存在很多不足，现将这一年来的主要工作情况总结如下：一、空压机检修：
1、对炼钢1＃空压站2＃3＃4＃活塞式空压机进行了年度大修，更换一级、二级进
排气阀、活塞环、导向环、填料、油粗精滤芯、润滑油，其中2＃活塞机还更换二级活塞及二级气缸，4＃活塞机更换二级气缸。对中间冷却器、后冷却器、油冷却器进行了清理，确保了冷却换热效果。维修完后，运行正常。不足之处是3＃活塞机大修时一级活塞杆未提报备件计划，未更换，由于磨损较大，同刮油环密封不严，有渗油现象，已通知检修提报备件，到货后更换。2、炼铁2＃空压站8＃离心机大修：201*年3月9日，8＃离心机在更换完空气滤
芯后，开机时主油泵联轴器损坏，经分厂多次研究决定自己检修，检修人员历时20多天，更换了新的联轴器，对空压机主机开盖，一级二级三级轴承间隙数据进行了测量，并对轴承以及碳环密封进行了检查，对中间冷却器、油冷却器进行了清理打压，并对中间冷却器密封条进行了更换。回装后，与201*年6月9日进行了试车，空压机参数正常，齿轮箱结合面渗油严重，密封空气泄放阀排出的含油。针对这种情况，运行一周后，又重新打开齿轮箱，对二级碳环密封O型环以及背板O型环进行了更换，重新安装投入运行，小的渗漏点加密封胶处理后，运行正常。
不足之处，回装二级轴承时，固定轴承同碳环密封的螺钉紧断一个，现只有一个螺钉固定。
3、带钢空压站2＃3＃4＃空压机齿轮箱开盖，轴承检查，叶轮清灰；1＃空压机在
齿轮箱开盖检查轴承的过程中，发现三级轴承及自由端轴承瓦块有裂纹，二级轴承推力面磨损严重，一级轴承瓦块有裂纹，经与厂家协商沟通，厂家同意免费更换三级轴承及自由端轴承瓦块，一级二级采购备件。备件到货后，进行了
更换处理，并对中间冷却器进行了清理，密封条进行了更换，进气调节阀步进电机更换一个。
不足之处，二级中间冷却器内漏，已通知检修提报备件，到货后更换。4、高线1＃空压站循环水冷却塔电机检查、更换轴承，齿轮减速机检查、更换润
滑油；
1#2#离心机叶轮清灰，中间冷却器、油冷却器清理。2＃离心机出现过3次油温高报警跳车，前两次都出现过进气阀门控制器卡住现象，第三次未出现，详细原因未查明，加强运行监护。
5、高线2＃空压站空压机排出的压缩空气中含油多，经过与厂家多次沟通以及检
修人员现场拆检，确认为回油单向阀损坏，不能起到止回作用，导致润滑油虽压缩空气排出，经过更换单向阀后，含油多的问题得到解决。
6、炼钢1＃空压站5＃空压机以及炼铁2＃空压站3＃空压机由于在运行中轴承损
坏，外委维修，为了避免再次出现类似事故，设备科组织检修人员在3、4月份对所有的螺杆式空压机电机轴承进行了检查，不合格的进行了更换。7、炼钢2＃空压站1＃7＃空压机主机进行了外委维修，通过拆检发现，轴承、转
子没有问题，1＃空压机一级阳转子齿轮及齿轮档磨损，内涨环损坏，导致齿轮及内涨环之间发生了相对转动，现正在维修中。二、煤压机检修：
煤压机检修主要是对电机所有的轴承进行了检查更换，叶轮清灰，转子做动平衡，轴承检查更换，前三个季度，由于煤压机检修人员不固定，检修质量现对差一些，煤压机修完以后，运行时间相对短一些；第四季度分厂专门安排固定人员检修煤压机，检修人员责任心也加强了，检修的更细致了，检修效果明显提高，大大延长了煤压机的运行时间。
煤压机检修存在问题主要是备件供货不及时，轴瓦质量不是很好，在线使用的时间相对较短，还有一个问题就是在机修厂做动平衡转速太低（做动平衡时转速500r/min,煤压机实际转速2983r/min），动平衡做的效果不好。三、生产运行、设备管理方面
1、截至11月份，空压站总产气量、用电量及平均单耗如下：
炼钢1#站：产气量114174370m耗电14669005度单耗0.1285度/m炼钢2#站:产气量174586692m耗电18429090度单耗0.1056度/m
炼铁2#站:产气量377749896m耗电44422700度单耗0.1176度/m高线空压站：产气量180571147m电量25756224kwh单耗0.1426度/m电厂空压站:产气量31349900m耗电4498901度单耗0.1435度/m共计:总产气量87843201*m总耗电107775920度总单耗0.1227度/m
2.材料和备件费用合计
材料费公辅车间空压站203624.00268046.83250055.21118359.65228422.00313196.041月2月3月4月5月6月
材料费公辅车间空压站322491.81286791.88257755.59288629.792500002787372.807月8月9月10月11月12月合计3.油品消耗
序号品名牌号1月英格索兰专用超冷油复盛螺杆机专用超冷油2562月30每月消耗（kg）3月284月1205月6006月6012036401.9901212.2558929.31050160合计（元）23252.783637.0722235.2
序号12品名牌号英格索兰专用超冷油复盛螺杆机专用超冷油每月消耗（kg）7月1050147288月28580525999月129513021528110月1051402783111月60651484612月合计（元）
4.人员方面：空压、煤气运行工段合并以后，部分岗位进行了调整，集中监控除了
炼钢1＃空压站活塞机、高线2＃空压站复盛螺杆机及带钢空压站离心机未安装外，其余空压机均以安装，由于集控不完善，人员调整较小。
5.炼钢1＃空压站借管道改造机会，增加压缩空气流量表2块，2150带钢厂压缩空
气流量表安装完调试投运，保证了这2个分厂的计量准确。
6.由于管理不到位以及员工责任心不强，加上最小压力阀阀芯使用时间长，关闭不
严，导致高线2＃空压站5＃空压机以及电厂空压站2＃空压机进水设备事故，201*年要加强这一方面的管理，对螺杆式空压机最小压力阀、放气阀按计划提前检查，做到防患于未然。
7.炼铁2＃空压站冷却水提压泵由于设计缺陷，没有安装放气阀，导致管道泵运行
时，外网水管道中有一部分空气及冷却器漏气随循环水进入管道泵位置较高管道，汇集到一定程度，形成气堵，管道泵叶轮处存气不上水，最终导致空压机断水而高温跳机。管道最高位置无自动放气阀、操作中无重点监护措施，是引起本次事故的主要原因，事后在管道泵进出水管道上开口增设DN40排气口，安装自动排气阀，解决了有气不能及时排的问题。
8.定期对螺杆机进行维护，定期更换空滤器，油过滤器，油分离芯等，根据运行时
间合理倒换备机。四、201*年工作计划
1、对英格索兰螺杆式空压机振动测试有异常的空压机主机进行外委维修，复盛
螺杆机主机外委维修，复盛离心机以、康普艾离心机以及活塞式空压机内部组织维修，合理安排时间，尽量按计划落实。其它螺杆式空压机除按照运行周期定期进行维护保养外，按照设备科下发计划，组织一次中修
2、对煤压机进行一次大的维修，确保备件到位，经过这次维修后，煤压机运行
时间大大延长，维修效果明显，确保质量。由于公司机修厂做动平衡转速严重偏低，适当时候可考虑外委做一次，以确保维修质量。
3、加强备品备件提报及使用管理，以确保备件到货及时，使用正常，不影响生
产。
4、加强设备管理及人员培训，确保设备运行正常，避免设备事故的发生。总之，回顾这一年的工作，取得了一定的成绩，也发现了很多不足之处，在今后的工作中，应注意讲究工作方式，只为成功想办法，不为过失找理由，尽职尽责地干好本职工作，改正缺点与不足，发扬自己的优点，为公司、分厂的生存、稳步
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公辅车间201*年11月30日
发展及安全稳定运行尽到自己的职责。
扩展阅读：空分压缩机施工总结
工作总结
空分装置压缩机组工作总结
一、工程概况和施工特点
空分装置中的核心设备：三台机组分别为空气压缩机(离心多级式，型号：RIKT7125-4)1台、透平汽轮机（型号：T6457）1台和空气增压机（型号：RG50-5）1台，均为德国进口设备，制作厂家分别是西门子公司（SIMENS）和曼透公司（MAN）。其中空气压缩机分为底座（下机壳）、转子、上盖和空压机内置式气体冷却器（共计6台），空气压缩机为现场分体组装；空气增压机和透平汽轮机为整体到货。机组附属设备有：空气增压机气体冷却器（6台）、公用油站、油箱冷却器、高位油箱、汽轮机表面冷凝器（45t）、主油泵（2台）、事故油泵、顶轴油泵、冷凝泵（2台）、抽级器、蒸汽喷射器、转子冲洗水箱、空压机进口伸缩器，出口消音器和放空消音器等。以上设备均交叉分布在压缩厂房一层和二层（+9.8m）基础和平台上。三台机组设备分别以裸装件和箱体包装进入施工现场，包括零部件共94箱达26000余件，现场组装时更是发现不同程度的缺件问题。压缩机组工艺管道分为设备本体管道、附件半成品管道和五环设计院设计的外围管道共计1201*m。
施工特点一：机组由透平汽轮机驱动，同时驱动空气压缩机和空气增压机，具有流量大、机械相连设备多、相连工艺管道要求高并且数量较大、操作控制点多、各点关系复杂、变化范围大、进口空气质量要求高等特点。
施工特点二：机组安装于压缩厂房内上、下两层混凝土框架基础上，一层设备进厂顺序、安装程序和设备倒运空间均存在一定的局限性，机、索具设备位置较为复杂；二层设备组装和找正时存在设备外形尺寸较大、设备单重较重，调整空间小等特点。
施工特点三：本体管道和附属管道安装精度高，焊接质量要求高等特点。如所有管道全部采用氩弧焊和氩电联焊，油系统和空气系统的管道采用酸洗、钝化处理。油管采用加温、冷却间歇调温法进行油循环，空气系统和蒸汽系统进口管线均增设多台座式、吊式弹簧架和恒力支架。
二、工程施工技术管理
1、施工方案的编制：
依据《施工组织设计》的要求，依据压缩机组的安装特点，施工前编制了《空分装置压缩机组安装方案》。方案按照公司文件执行，后附方案审核表逐级进行报批，并组织施工技术人员、班组长和技术骨干对方案进行详细说明和评论，强调了施工的特点、质量控制点和可能遇到的问题及解决方法，要求参加的管理人员和施工者严格按方案进行施工。2、工程技术和安全交底的实施：
施工前，专项技术人员依据施工方案、施工规范和设备资料等资料认真编制了工程技术交底卡和安全交底卡，作到作业班组了解和熟悉施工方法和程序、施工技术要点的各项质量标准、质量控制点、危害辩识和处理方法等等，做到参战人员全员接受交底并作签字记录。3、过程的控制：
因压缩机组安装环境要求高、精密零、部件及仪表部件多而复杂，首先将压缩厂房划分为特殊区域并设立门岗，只有出示特殊区域出入证件的人员方可进出；以在达到控制人员、确保无关人员一律不得入内的目的。施工中工程技术人员全程在施工现场，对每个步骤作到认真观察和详细记录，施工班组也同样作好自检记录，再由项目部质量检查员、业主和监理一同见证施工程序，并在记录中签字认可。特别是隐蔽工程、轴瓦间隙复测和空气压缩机大盖封闭等质量控制点更是作好详细记录，以备查阅。
三、施工过程的控制和处理
1、了解和熟悉施工图，特别是五环设计院与设备厂家范围交叉点的确定。如施工中发现汽轮机冷凝器冷却水管（DN700）处无管道补偿器，依据以往工作经验，汽轮机开车时有一定的振动，所以此处必须增加管道补偿器。因为此处就是制造厂家与五环设计院交叉点，我工程技术人员向业主提出合理化建议后，希望增加补偿器，但由于交接不好，双方代表均不愿意增加。但在实际试车中，映证了此处需要增加补偿器的事实。空气压缩机下机壳进行组对前，经过现场实物测量和较核施工图后，提前就发现了支撑板尺寸与基础尺寸不符，均是因为设备制造厂家的问题，工程技术人员反复测量有关数据后交于设备厂家的现场代表，在得到制造厂家审核确认后，确定确实是因设备制作厂家在制作过程和施工图纸中均出现尺寸无满足安装要求的情况，及时反馈给厂家总部，又重新加工支撑板。2、施工期间，按公司文件要求坚持召开质量例会，并多次强调质量控制点的重要性，确定可能出现问题后的处理方法，并落实到实际施工中。
压缩三台机组是以透平汽轮机为基准，分别与空气压缩机和空气增压机进行对中找正，说明汽轮机定位是整个压缩机组的关键，经过反复调整和测量，汽轮机的横向和纵向的方位偏差小于2mm以内。按方案三台机组对中时采用了激光找正仪的找正法进行机组的找正，大大节省了人力和工期，降低了施工成本。
汽轮机出口端与冷凝器出口蒸汽伸缩器采用的是对焊联接，当透平汽轮机、空气压缩机和空气增压定位、找正完毕后，整个机组在验收合格并灌浆完成后方可进行此步步骤工作，采用氩弧焊打底是为了杜绝手工电弧焊未清根处理产生了杂质而影响整个机组的正常生产。
三台机组的轴、侧瓦侧间隙的要求精度均比较高，在反复研瓦、压铅法测量间隙、有确定性的进行刮瓦工作后，检测的结果是轴瓦接触面要均匀分布；施工中反复作此项目工作，并最终达到机组设备厂家要求，班组及施工技术人员均作详细记录。
本体管道在施工中加强对焊缝的焊接质量的控制和管道内壁清洁度的控制工作，预制管端在酸洗、钝化后进行固定焊口的焊接，均采用氩电联焊的焊接方法，并按照施工图纸要求比例进行无损检测。与机器连接的法兰，特别是空气压缩机进口法兰和管道法兰，汽轮机进口法兰和管道法兰、增压机设备法兰与级间管道法兰均严格按要求架设百分表进行法兰紧固时的位移值检测工作，管道紧固完毕后，确认此操作中完全没有增加设备所承加设计以外的附加载荷，并按厂家提供的数据表格作详细记录。
本机组油系统管道从预制、安装、压力试验直到油系统循环合格的整个过程始终都以严把关。本机组油系统大部分材质为Ocr18Ni9，设备在进场时已带来部分管段，管段安装前均按管道单线图进行了预拼装，而后进行氩弧焊焊接。在管道进行压力试验合格后要分段拆下进行酸洗，钝化工作，再使用压缩空气将管段吹干并再次组装，而后要在断开机器后，在主回油管与主油箱的法兰处加设过滤网后进行油系统内循环。循环过程中采取了油箱内的加热器加热、冷却、再加热、再冷却的温度间歇交替调节法，达到了较好的油循环效果。油循环过程中多次进行管内油杂质分析，在达到要求后可以联接机器，再重新进行机组内油循环，直至达到开车的要求。整个油循环的过程中派专人进行详细的记录，达到了预控效果。
四、今后施工中的改进
通过本工程压缩系统设备的施工，在过程中的控制方法的实践中得到了证明，映证了原施工方案的可行性和方案实施的稳定性。但仍可以总结出以下几点可改进的方法，在以后的施工中可以得以借见：
1、施工前要制定更为详细的施工计划和施工程序；特别现场组对的机组，更要细化至每一小项，如汽轮机与冷凝器伸缩器方管间隙要提前测量，避免冷凝器的二次找正；如设备本体管道安装前制定压力试验和吹扫时所需要与设备断开的法兰面，在安装阶段就可以完善，试压时将会降低人工的使用、节省了工期。2、工艺管道施工中要随时完善管支架工作，特别注意弹簧支架安装后必须在压力试验和吹扫后方可拆除定位销，并观查定位销拆除前后的管道位置的变化和弹簧的变化，若有异常要及时联系设计院代表并确定问题原因所在，以便更好的加以更改。
3、建议油系统循环过程中在试压后和管道酸洗前增加管段蒸汽吹扫这一程序，蒸汽吹扫时要使用木锤不定期、不定位敲打管道，将会增加管道内壁氧化层脱落速度，节约油循环的时间。
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