生产作业标准化与现场IE改善培训心得

生产作业标准化与现场IE改善培训心得

生产作业标准化与现场IE改善培训心得

201*年6月23日我和公司的几位同事来到了新昌宾馆学习关于生产作业标准化与现场IE改善的课程。虽然自己不是从事生产管理的，培训的老师也不像其它一些培训老师那么风趣，幽默，充满了激情，但学习是无止境的，我还是从这次课程中学到了不少很实用的工作技巧和工作思路，这也将对我以后的职业生涯产品积极的重要的影响。

当刚听到有关于IE的培训的时候，心里还很纳闷，IE不是一种浏览器吗？这与生产管理有什么关系呢?来到课堂上，才知道IE是英文“IndustrialEngineering”的缩写，中文意思为工业工程，它是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计和实施改进的一门学科，企业实施IE工程的目的主是要为了提高效率、减少浪费、降低成本，让员工更轻松、更有效率的工作。它是指导企业的生产管理者怎么样才能设计出一个花费最少的资源，达到利益的最大化的系统工程。它涵盖了我们企业生产中的方方面面，从毛坯的加工进厂，再到成品的检验，发货等。这里面的每一个环节都有很多的活动，IE就是研究如何将这些活动简单化。如我们平时工作中的不必要的搬运、返工等都是一种浪费，为什么刚开始不把物料放在正确的地方呢，产生这种问题的根本原因是什么呢？是场地的原因，还是人员的原因呢？企业的生产管理者可以研究出现这种问题的根本原因是什么，然后采取一定的措施，减少直到消除这种情况。

生产作业标准化也是我们这次学习的内容，其实标准化活动在我们生活中处处都是可以用的到的，企业制定的各种规章制度都是一种标准化活动，通过标准化活动，降低了企业同样错误发生的概率，提高了生产的效率。标准化活动也给我们的日常生活带来了很大的使得，正是因为有了标准，我们才可以在市场上以很低的价格买到一个螺母，可以想像一下如果没有标准，每个厂家都以生产不同规格的螺母，那样的话螺母的价格肯定要比现在高很多。正是有了国家的统一标准，所有的企业都使用有国家标准的螺母，同一个规格的螺母用的人多了，就产生了大批量的订单，企业就可以大量的生产同一规格的产品，同样是螺线的加工制造，不同的人在相同的设备和时间中所造出的产品的数量肯定也是不一样的，有的人造的产品又多又好，有的人造出的产品数量少，而且质量又不好，这时企业就可以通过标准化活动，研究为什么会出现两种完全不同的情况，将做的好的人的各种加工行为，流程记录下来，通过大家的共同努力改进，形成一种标准，让加工同样型号的所有的人都参照这样的方法来做，生产效率就上去了，企业的生产效率上去了，员工的福利也会好起来的。

姚老师还教给了我们一个找出问题的根本原因的五个“为什么”方法，找到问题的根本原因，针对根本原因采取纠正预防措施，通过不断的PDCA循环，不断的完善企业的标准，以便同样的问题不在重复发生。例如，把一个文件名命名成什么才不容易出错呢，为什么一个标明是外圈的文件夹里面却放着一张内圈的图纸呢？通过五个为什么的发问，原因找出来了，是因为没有将文件以图纸的名称命名，没有经过检查等活动；还有为什么当我们清楚的记得我们发过一份电子邮件，但在找的时候却总也找不到，这是为什么呢？怎么样才便于检索呢？为什么别人可以很快的找到，自己的电子邮件就这么的混乱呢？根本原因是什么呢？是因为自己没有养成一个好的习惯，发送电子邮件时候不写主题，以为以后用不到，但当真要找的时候，却怎么也找不到。

刘克均201*-6-

扩展阅读：IE改善学习与心得

IE改善学习与心得

一、IE的定义（日本IE协会的定义）

IE是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。为了对这一系统的成果进行确定、预测、评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。

二、IE的精神

1、眼睛向内（指企业内），靠挖掘潜力提高生产率。

2、永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。

改善是永无止境的，如我厂现量产的RJ45_325-00880-06，虽然产能达到了1.7Kpcs/小时，但细心观察，你会发现，其实现有的制程还有许多可以改善的地方：比方说，GO-NG检测工站与真空管包装工站，可以开发一个利用重力检测并进行包装的治具，将2个工站合并成一个工站，而裁切工站，可以采用设变治具的方式简化作业员的操作步骤，达到「用更少的人完成更大的产能」这个目标。

3、任何工作总会找到一种最佳的方法（Thereisalwaysabetterway）。

比如：不容易徒手将产品从夹具中取出来，那我们可以设计一个顶出治具将产品从夹具中顶出来。

4、从全局出发，追求系统效益。

比如：在追求材料成本降低的同时，也要考虑组装成本会不会因此而提高，或者组装不良率会不会因此而提高，造成产品的总成本比改善前还高。

5、提倡协作精神，不搞单枪匹马（在企业开展IE要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果）。

比如：产线出现问题，IE工程师要起到teamleader的作用，在分析问题及解决问题的过程中，将设计工程师、QE、生管、生技等相关部门都调动起来，共同将问题快速、彻底解决掉。

6、凡事多问为什么？企业里有许多事（如车间布置、运行路线、工艺方法等等）原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。

比如：现在产线的作业方式都是包装后再进行一次全检，千篇一律，难道这种作业方式是最合理的吗？

7、取得工人的理解和支持是成功的保证。任何情况下不许秘密进行。

我厂现在量产的302-05002-26改善就是一个非常好的例子。在改善过程中，工人都积极配合，将工作过程中发现的问题都一五一十的回馈给制工，所以，制工出的改善方案也切实有效，改善后的产能比改善前提升了近一倍。

8、人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法，处处想着节约材料和时间─培养效率意识。集思广益，在改善过程中得到了充分的体现。有时候，制工、产品工程师、QE根本就想不到的动作，但作业员在长期的操作过程中，却找到了一种最适合操作的方法，也许这就是量变产生质变吧。

9、不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约─IE成功的基础。10、不能以过去一直是这么干的为理由拒绝改革。

现在我厂，有很多干部都是这种思想，从来没有想过治具的设计方式是否应该改变、作业流程是不是存在许多不合理的地方、改善后是否可以提高生产效率等？

11、IE活动的成果一定要制成标准。

在改善后，我们一定要更新SOP、LAY、ST、PFMEA，将改善的经验记录下来，一是为了工人能按标准作业，二是为了新人能从中学习到相关的知识。12、无条件地按所规定的标准干自己的工作。

工人必须无条件依SOP作业，当工人发现依SOP作业会产生不适时，应反映到线长，线长应统计相关问题，一并反馈给制工，请求进一步的改善。总结：质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识。三、工程改善步骤

1、问题的发生、生现：PQCDSM表2、现状分析

2-1、把现实原原本本的分析

利用5W1H表做检查，必须调查的很完善，用自己的眼睛去确认。2-2、必须定量化

有问题的地方，必需定量的表现，尽量避免模棱两可的表现法。2-3、记号化、图表化

利用记号以图表可以让人更容易理解。3、问题重点的发现

凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可缩小问题的重点，订立改善的目标。

可以利用头脑风暴法（脑力激荡法）去整理成特性要因图，再层别出其中的重点。4、改善案的制订

4-1、发现了问题以及决定了改善的目标后便必须决定改善方案。

4-2、改善案必须思考改善的四原则（取消、简化、合并、重排）后再制订改善案。4-3、改善以后，必须能满足以下四项：a、使作业员舒服（减轻疲劳）b、良好的产品（质量的提高）c、快速（制造时间的缩短）d、省钱（经费的减少）5、改善的四原则

5-1取消Cancle

对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：a、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作（包括身体、手、脚和脚跟）。b、取消一切不安全、不准确、不规范的动作。c、取消以手作为持物工具的作业d、取消不方便或不正常的作业e、取消一切不必要的闲置时间5-2、简化Simplify

这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：a、减少各种繁琐程序，减少各种复杂性b、使用最简单的动作来完成工作

c、简化不必要的设计结构，使工艺更合理d、作业方法力求简化e、运送路线，信息传递路线力求缩短

5-3、合并Combine

对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：

a、把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。b、把几种工具合并为一种多功能的工具。c、把几道分散的工序合并为一道工序d、合并可能同时进行的动作5-4、重排Rearrange

对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：

a、重新排列工艺流程，使程序优化b、重新布置工作现场，使物流路线缩短c、重排流水线工位，消除薄弱环节d、重新安排作业组的分工，使工作量均衡6、动作经济原则

是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。动作经济原则最初是由基尔勃里斯所提出的，随后布尔斯、麦纳得以及德意志作业研究联盟所提出，共分了三类二十二项原则，即以身体活动最适宜的动作为基本出发点，表示作业时人体功能有效利用的动作方法的身体使用原则和作业区合理设计原则，以及从人类工效学的观点，对工艺装备和设备等的设计原则。

6-1、身体使用原则

a、双手同时开始并同时完成其动作

b、除规定的休息时间外，双手不应同时空闲

c、双臂的动作应对称、反向并同时动作

d、手的动作应以最低等级（如手指动）而又能获得满意的结果为好

e、尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度f、变急剧转换方向为连续曲线运动

g、弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快、确实；h、建立轻松自然的动作节奏（或节拍），可使动作流利、自发。6-2、工作场所布置原则

工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边。a、运用各种方法使物料自动到达工作者身边。b、尽量利用堕落的方法

c、工具、物料应按最佳次序排列d、照明应适当，使视觉满意、舒适

e、工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适f、工作椅的式样和高度，应可使工作者保持良好姿势6-3、工具、设备的设计原则

a、尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替。

b、倘有可能，应将两种以上的工具而组合成一种多功能的工具。c、工具、物料尽可能预先放在规定的位置。

d、每个手指都都进行特定的动作时，应按固有的能力分工。e、设计手柄时应使之与手的接触面尽量大。

f、机器上的杠杆、手轮及其他操作作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作。7、改善案的实施、评价

一旦采用了某改善案，必须先把它试试。

有些比较大型的改善，例如设备改造以及布局的改变等，应当先做仿真作业再进行。在尝试改善案时，必须一面考虑到作业的熟悉，一面展开充足的教育训练。

8、改善案的继续、处置

改善案经过尝试，如果获得十分有效果的评价后，将被编入实际作业里面。改善案一旦获得实施，就必需把它标准化，以防再退回原状。再找新主题，持续不断改善。

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