浅谈明挖地铁车站主体结构施工方法及工艺流程

浅谈明挖地铁车站主体结构施工方法及工艺流程

浅谈明挖地铁车站主体结构施工方法及工艺流程

摘要：随着我国城市建设的飞速发展，交通堵塞等城市问题日益突出。地铁是解决城市公共交通和实现城市可持续发展的途径之一，近十几年来，我国大中城市纷纷兴起了建造地铁的热潮。而建造地铁车站，大都采用明挖施工形式。本文以大连地铁南关岭车站明挖施工为例，简述明挖地铁车站施工工艺。关键词：地铁施工，明挖法，结构一、工程概况

大连市地铁一期工程204标段包括姚家站、南关岭站、姚家站-南关岭站区间。全长1.9km，其中南关岭车站为地下二层结构，站台宽度2*14m+12m，车站主体长度708.8m，宽64.9m。车站基坑深度8m～19m，建筑面积约79200平米，共设置6个人员出入口5个疏散口，3组风亭，均采用明挖施工。二、主体结构施工流程

1）主体结构施工分段

南关岭站，分为站前段、站后段和车站主体等五个部分进行施工，主体施工分段进行，每段长度根据设计情况初步确定为20米左右，共12节段。每节段的施工时间为25天，考虑到各阶段的搭接施工时间，节段施工按20天计算，南关岭车站主体结构采用“纵向分段、竖向分层”的原则施工，施工分段的原则是施工缝位于两个中间柱跨距的1/4～1/3处，并结合其它因素一并考虑。

2）施工前准备工作

（1）基坑开挖到设计标高，仔细进行测量、放样及验收，严禁超挖。（2）掌握车站结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、中（顶）板模型支撑系统进行设计、检算、报监理业主审批后，根据施工进度提前安排进料。

（3）对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。

（4）垫层浇筑前，认真做好接地网等的施工。三、钢筋施工

3.1钢筋加工制作

（1）钢筋必须有质保书或试验报告单。

（2）钢筋进场时分批抽样物理力学试验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。

（3）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

（4）钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。3.2钢筋焊接

（1）钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

（2）焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折必须校直或切除。

（3）钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

（4）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用焊接。

3.3钢筋绑扎与安装（1）所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。

（2）焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。

（3）同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。

（4）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。

（5）当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用焊接贯通。（6）钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

（7）在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。四、模板施工

4.1模板及支架体系的选择

车站主体为二层框架结构，脚手架采用φ48×3.5钢管扣件式金属脚手架系统。结构板采用组合钢模板，侧墙采用大块模板，结构板的掖角采用特制钢模板。

4.2侧墙模板施工

侧墙采用[10槽钢支承，φ48钢管斜撑与满堂脚手架结构固定的方法。

施工方法：

（1）在底板或中板上预埋φ25、50cm长钢筋（其中25cm锚入砼中），其间距为1000mm，分3排设置，与侧墙边的距离分别为1.5m、3.0m、4.5m。

（2）按顺序先安装钢模板，然后竖向安设10cm×10cm长方木（方木间距为50cm），再装纵向[10槽钢（间距100cm），最后装φ斜撑钢管。

4.3中、顶板模板脚手架施工：

根据受力分析计算采用碗扣式脚手架搭设满堂脚手架支模。脚手架竖向间距1000mm，横向间距850mm。（注：中板模板在结构风管以上部分，待结构风管砼灌注完成后，不拆除下部脚手架，在风管内补全钢管碗扣式脚手架进行模板施工。）

4.4结构风管模板

结构风管脚手架系统与中板脚手架联合使用，风管侧墙采用对拉螺栓固定钢模板，横向间距0.5m，梅花型布置。

4.5站台板模板

站台板模板施工同结构中顶板模板，站台板侧墙模板与单侧墙体类似，支模时采用对拉螺栓固定，纵横向间距500mm，梅花型布置。

4.6模板施工技术要求：

（1）模板必须支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积砼施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并经监理验算。

（2）模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。

（3）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。（4）中、顶板结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。

（5）结构变形缝处的端头安装填缝板，填缝板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固，确保不跑模。五、混凝土施工5.1浇注方案

本站结构砼均采用C30P8防水商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面采用24台地泵或汽车泵输送砼。在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式捣固器振捣，在密肋梁和过梁较密处，采用φ32mm直径的捣固器捣固，侧墙采用8m长的捣固器振捣。

砼浇注采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段一端开始浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。

侧墙砼分层浇筑,分层高度50～70cm。浇筑过程注意使整个施工段内的砼面均匀上升，且浇筑速度均匀，保证砼不发生离析。

5.2砼浇筑及振捣

（1）地铁车站主体结构均采用防水砼，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。

（2）砼浇注过程中应注意的事项：

①砼灌注必须采用串筒、溜槽或振动流管下落控制其自由倾落高度，避免因超高而使砼发生离析现象。

②砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。

③振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣砼搭接宽度不小于10cm。

④砼从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。

⑤砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200cm。⑥结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

（3）结构施工缝留置在受剪力最小处，并符合下列规定：①柱子施工缝留置在梁底交界处约50cm。

②板的施工缝留置在受剪力最小处，并符合下列规定：缝留在柱跨1/3～1/4范围内。

（4）施工缝处继续灌注砼时，按下列规定执行：①按设计安置好止水带或膨胀止水条。

②已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5MPa。

③施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。六、结构外防水层施工

明挖段结构顶板、内衬墙设附加柔性防水层。顶板用70mm厚细石砼作保护层，底板下设200mm厚素砼垫层，底板为自防水。施工缝采用橡胶止水带、遇水膨胀橡胶止水条等措施。结论：

本文简述了明挖车站施工影响因素，并对重点工艺流程做了相应的阐述。本文针对南关岭车站施工成果进行了总结，为明挖车站主体结构施工提供一定借鉴和指导作用。

扩展阅读：明挖地铁车站主体结构施工方案

目录

第一章总说明........................................................1第二章工程概况.......................................................3一、工程概况..........................................................3第三章施工总体方案及施工组织安排.....................................6一、车站主体结构施工方案概述..........................................6二、车站主体结构施工顺序安排..........................................6三、车站主体结构施工工艺流程..........................................7四、车站主体结构进度安排..............................................7五、施工设备与劳动力安排..............................................9六、施工组织管理.....................................................10七、施工场地布置.....................................................12第四章结构工程施工准备..............................................13第五章结构工程施工方法..............................................14一、单段施工步序.....................................................14二、接地网施工.......................................................17三、垫层施工方法.....................................................18四、底板施工方法.....................................................18五、侧墙、端墙施工方法...............................................19六、结构立柱施工方法.................................................20七、楼（顶）板、梁施工方法...........................................20八、盾构环的制作及安装方法...........................................21九、抗浮压顶梁.......................................................23十、内部结构施工.....................................................24第六章结构工程施工技术措施..........................................25一、模板工程施工.....................................................25二、预埋件及预留孔施工技术措施.......................................32三、钢筋工程施工技术措施.............................................33四、混凝土施工技术措施...............................................36

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五、诱导缝及施工缝施工措施...........................................41六、车站结构抗浮措施.................................................45七、车站结构测量措施.................................................46八、顶板回填及路面恢复...............................................46第七章结构工程施工质量保证措施.....................................48一、施工控制.........................................................48二、裂缝控制.........................................................49三、防渗漏保证措施...................................................51四、对预埋件、预留孔洞的保证措施.....................................52五、结构模板与支架施工质量措施.......................................53六、结构混凝土的质量保证措施.........................................54第八章结构工程施工工期保证措施.....................................56第九章结构工程施工安全保证措施......................................58一、施工现场规范要求.................................................58二、进入基坑要求.....................................................58三、高处作业安全措施.................................................58四、支架和支架工程安全措施...........................................59五、满堂支架搭设安全措施.............................................59六、支架和支架拆除安全措施...........................................60七、模板工程安全措施.................................................60八、加强监控量测，确保安全...........................................61九、认真实施标准化作业，确保安全.....................................61第十章现场文明施工措施..............................................62

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第一章总说明

1、编制依据

〈1〉国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准:《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-201*）201*版《大体积混凝土施工规范》（GB50496-201*）

《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-201*）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-201*）《市政地下工程施工及验收统一标准》（DBJ08-236-201*）《地下工程防水质量验收规范》（GB50208-201*）《混凝土质量控制标准》（GB50164-201*）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-201*）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-201*）《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-201*）《建筑施工现场环境卫生标准》（JGJ146-201*）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-201*）；

《建筑施工扣件式钢管支架安全技术规范》（JGJ130-201*）；《建筑施工碗扣式钢管支架安全技术规范》（JGJ166-201*）；〈2〉招投标文件

〈3〉《南市站主体结构施工图》图纸会审记录及相关会议纪要

〈4〉轨道交通1号线一期土建工程土建施工图纸、业主提供的参考资料等；〈5〉现场调查资料、场地影响范围内建、构筑物调查报告；

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〈6〉南市文明施工标准化工地建设标准（包含临时建筑）；〈7〉南市安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；〈8〉相关会议纪要、工作联系单。2、编制原则

〈1〉有效的指导施工队伍按设计图纸和施工规范进行主体结构施工；〈2〉确保工程质量及施工安全，优化施工工艺和资源配置，降低施工成本；〈3〉倡导文明施工，争创优质工程。3、编制范围

南市站主体结构梁、板、柱、墙、孔洞、预埋件等部分。

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第二章工程概况

一、工程概况

1、工程位置

南市站是轨道交通1号线工程的一个中间站，西接将军山站，东接诚信路站。本站位于金阳区林城西路与与云潭北路交叉口以西，沿林城西路呈东西向布置。车站周边内现状多为空地，其中北侧有2F~3F的房屋，南侧多为2~3F砼房屋及简易房，基础埋深均不大。林城西路道路红线宽60m，双向6车道。

2、结构形式

南市站为明挖地下一层侧式站台车站，车站总长220.20m，标准段宽65.95m。车站设计起点里程为YDK3+187.95，车站设计终点里程YDK3+408.15。车站有效站台中心里程设计地面高程为1280.677m，覆土厚度2.967m。底板埋深约

10.558~12.288m，局部过轨通道、风道埋深约15.9m、13.823m、13.067m。车站共设8个风亭、4个出入口和1个消防通道。

3、主体结构设计

本站主体结构采用顺作法施工，结构采用防水钢筋混凝土结构自防水与外包式防水层相结合的防水模式。

主体结构尺寸如下：

车站主体结构尺寸有：侧墙厚：700mm；车站主体顶板厚：800mm；架空底板厚800mm；底板厚：800mm；框架柱：Z1为900*900mm，Z2为900×1000mm，AZ1为700*700mm，AZ2为900*700mm，AZ3为900*500mm，AZ4为700*500mm；AZ5为1050*700mm；梁:底暗梁DAL1尺寸：800mm×800mm；底暗梁DAL2尺寸：800mm×600mm；底暗梁DAL3尺寸：800mm×700mm；底次梁DCL1尺寸：800mm×1250mm底次梁DCL2尺寸：800mm×1300mm；底次梁DCL3尺寸：800mm×1200mm；顶暗梁TAL1尺寸：800mm×800mm；顶暗梁TAL2尺寸：600mm×800mm；顶暗梁TAL3尺寸：500mm×800mm；夹层暗梁JCAL3夹层暗梁尺寸：400mm×300mm；站厅层净高3560mm，站台层标准段处净高4960mm。车站主体结构纵断面见图1-1，横剖面图2-2、3-3、4-4、5-5、6-6、7-7、8-8、9-9详见附图。4、主体结构混凝土设计

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(1)顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙、端墙：C35、P8防水混凝土；(2)架空底板（中板）、梁及内部结构：C35混凝土；(3)立柱：C45混凝土，（顶板节点处为C45，p8)；

(4)后浇顶板孔洞采用C35、P8补偿收缩混凝土，后浇中板孔洞采用采用C35补偿收缩混凝土；

(5)挡土墙采用C30混凝土；

(6)道床内回填采用C20早强混凝土。5、主要工程数量

主要项目底板混凝土底板梁混凝土中层板混凝土中板梁混凝土顶板混凝土顶板梁混凝土侧墙混凝土矩形柱混凝土垫层钢筋

数量3251.30645.011115.10557.472688.07955.143302.02311.33787.652245.102备注立方米立方米立方米立方米立方米立方米立方米立方米立方米吨6、结构工程施工特点与施工控制重难点(1)施工特点

①本站为地下两层结构，所处位置为富水砂层，结构底板位于自然水位之下，防水质量要求高。

②场地狭小,且车站内含盖板桥、暗涵，施工作业难度大。③结构形式复杂，板与侧墙均较厚，为大体积混凝土施工。(2)施工控制重难点

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①本工程关键工期要求很紧，需要统筹策划、协调安排，严格控制工程施工进度。

②防水施工是本工程贯彻绐终的质量控制重点，同时也是本工程的施工技术难点之一。防水施工是一个复杂的系统工程，牵涉面广，主体为混凝土自防水，主体结构外防水及施工缝、诱导缝、结构接口部位防水等各个环节的防水质量综合体现，任何一个环节做得不好，都有可能对整体防水效果产生很大的影响，在整个施工过程中必须加强全过程控制，确保每一道工序防水质量。

③在结构施工前，对导线点和水准点进行符合，施工时做好工程结构测量放样，确保结构尺寸准确是确保结构质量的一个重要环节。

④确保工程周边环境的安全。

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第三章施工总体方案及施工组织安排

一、车站主体结构施工方案概述

1、青山湖大道站主体结构采用明挖顺作法进行施工。

2、主体结构施工依照“纵向分段，竖向分序”流水作业,每段从下到上顺作施工。

3、结构顶板、中板采用木模板立模，侧墙采用定型钢模板立模，底模在跨度小于等于8米时混凝土强度达到75%后拆除，在跨度大于8米时混凝土强度达到100%后拆除，在未浇筑顶板混凝土之前不得拆除中板下的支架。模板与支架的配置在满足现场施工的前提下经济合理的配置。钢筋现场按设计及规范要求加工安装。混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振动器振捣。

4、分段长度考虑结构受力、一次混凝土灌注能力、混凝土水化热、结构防水、抗裂、混凝土收缩与徐变等的影响，并结合本车站的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：

①施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距的1/4～1/3位置。②分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口及侧墙上的通道位置尽量错开。③根据设计与技术规范要求，施工分段长度一般考虑在24m左右。

二、车站主体结构施工顺序安排

车站主体结构依据分段原则，将分8段进行施工，随基坑开挖顺序从东向西流水施工此8个施工段。具体分段示意图如图3-1所示（详见附图一）。

图3-1车站主体结构分段及施工顺序图

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三、车站主体结构施工工艺流程

车站结构施工流程见图3-2。

接地网施工垫层施工底板、底板梁及部分侧墙施工拆除第三道支撑负二层柱、侧墙中板、中板梁及部分侧墙拆除第二道支撑负一层柱、侧墙施工顶板及顶板梁施工拆除第一道支撑顶板防水施工压顶梁施工土方回填施工图3-2车站结构施工流程图

四、车站主体结构进度安排

1、单段结构施工作业时间分析

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表3-1车站主体结构施工作业时间表

底板及部作业名称底板接地底板垫层底板及部分侧墙钢筋绑扎及支模分侧墙混凝土浇注及等强作业时间1d1d负二层立负二层立柱、作业侧墙钢筋绑扎名称及支模，同时柱及侧墙混凝土浇注及等6d7d1d负一层立浇注负一层中板及中板梁及等强柱、侧墙拆除第二道支撑钢筋绑扎及支模，同时搭设中间支架7d1d5d拆除第三道支撑安装负二层侧墙掖角、中板、中板梁模板、绑扎钢筋搭设中间支架强、搭设剩余支架作业时间5d7d安装负一负一层立柱及作业侧墙混凝土浇名称注及等强、搭设剩余支架层侧墙掖4d角、顶板、浇注顶板及顶板梁模板、绑扎钢筋顶板梁作业时间7d4d1d车站主体结构单段作业时间按57天来安排。因为侧墙是采用侧向支模施工，除第一段影响关键工期外，后续各段不占总工期影响，所以后续各段单段作业时间按50天考虑即可。

2、施工进度计划及管理方法

（1）施工进度计划见附图二施工进度横道图

车站主体结构工程计划201*年7月28日开始施工，201*年12月28日施工完，

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共计154天。

（2）施工进度管理方法

1）根据业主关键工期要求，指定工期计划，对确定的工期计划采用Project软件，对现场施工进度实行追踪动态管理，落实计划的实施与完成情况。

2）施工过程中，将施工计划网络按各个阶段所展开的工序逐一分解到作业层，采用各种控制手段保证项目及各项工程活动按计划开始，在施工过程中记录各个工程活动的开始和结束时间及完成程度。

3）根据业主关键工期要求，制定年度计划，并将年度计划分解到每季、每月、每周，并通过生产交班会落实每天的进度，形成项目部日常的计划管理，通过日保周，周保月，月保季，季保年度计划的计划落实体系；在每月末、每周未按各活动的完成程度对比计划，确定整个项目的完成程度，并结合工期、生产成果、劳动生产率、材料的实际进货、消耗和存储量等指标，评定项目进度状况，分析其中的原因，保证工作顺利实施。

五、施工设备与劳动力安排

1、机械设备配备

主要起吊设备：1台50吨履带吊、2辆汽车吊、1台3t叉车等。

主要钢筋施工设备：电焊机10台、钢筋弯曲机2台、钢筋切断机2台、车丝机1台、氧焊设备等。

主要混凝土施工设备：混凝土输送泵2台（租赁）、混凝土振动棒10台等。2、施工劳动力组织

施工作业队单工序劳动力配备表（高峰期）序号1234567工种施工作业队队长副队长领工员试验员架子工电工木工人数（人）1121152159

9101112131415钢筋工砼工电焊工防水工普工模板工其他合计201*105201*5127六、施工组织管理

1、现场管理人员安排

结构工程涉及到钢筋、模板、混凝土以及防水等工作。施工中每一环节对施工质量影响很大，是本工程施工质量控制的重点，也是难点，模板与支架的安全也是施工控制的重点之一。为了确保施工质量和安全，加强施工组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。初步安排如下表。

现场管理人员安排表

序号工序或工作内1234容施工总负责生产总负责安全总负责技术、质量总负责工程部施工现场管理5及工序组织协调安环部综合部计划部陈明利杨焕培王健安全、文明施工管理文明施工、后勤管理计量管理党成生产管理主要责任人项目经理副经理安全总监项目总工曾德成杨忠义胡玉镇曹平备注10

物资部财务部质检室刘涛秦红洛杜建明物资协调管理资金管理质量管理定位测量、测量管理、监6施工测量及监测工程部于文亮测点埋设、监测实施、数据处理合理组织原材料的采购、7物资设备管理物资部刘涛及相关人员验收和保管；原材料、机具、设备的合理调配，对工程材料、机电设备的质量和管理负责施工质量检查，按合同、设计、规范要求施工；按施工队8质量管理与工序报验工程部质检室安环部9安全管理施工队基底处理及接地网、垫层施工结构钢筋工程施工工程部施工队工程部施工队工程部12模板与支架安装、拆除施工质检室施工队工班长现场技术员三检制、报验程序进行隐质检人员陈明利工班长技术员工班长技术员工班长技术员质检人员工班长蔽工程、各工序检查评定施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作生产过程安排、指导、监督检查生产过程安排、指导、监督检查生产过程安排、指导、监督检查；101111

13混凝土浇筑、养生及成品保护工程部施工队技术员工班长生产过程安排、指导、监督检查；2、管理职责和程序

施工过程中，技术部各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息；技术部门还要对施工计划、材料计划等进行管理。工程部各工序负责人负责现场施工安排与实施情况检查、督促落实，对现场资源配置与调度进行管理，及时处理问题；安排领工现场24小时值班。

七、施工场地布置

详见图3-3施工场地平面布置图（见附图三）。

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第四章结构工程施工准备

1、在结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理复核。基坑开挖至设计标高后进行测量、放样及验收，严禁超挖。

2、在有接地网的结构段，垫层施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。

3、扎扎实实作好图纸会审工作，并对侧墙、立柱、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报审批准后，根据施工进度提前安排进料。

4、提前进行防水材料的进料、检验。

5、对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。

6、因为车站主体结构板、梁及墙依据分段施工时每段混凝土体积较大，方量较多，特别是底板属于大体积混凝土，所以在每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时确定采用两台汽车泵同时进行浇注。

7、为了保证浇注期间的水电供应，现场确定将降水时的250KW应急发电机作为应急电源，确保施工连续。施工场地水源将基坑降水井所排地下水作为应急水源，确保浇筑完的混凝土能够有效养护。

8、因为是大体积混凝土浇注，且处于夏季高温天气，所以当每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时配备12台振动棒，其中每个汽车泵出混凝土孔处配备3～4台振动棒，确保振捣及时，另外4台作为应急使用。

9、大体积混凝土浇注时因为需要连续作业，所以提前将混凝土浇注工班工人进行分班，确保浇注连续，从而保证施工质量。

10、大体积混凝土表面水泥浆较厚，且泌水较多，应仔细处理。采用二次振捣，二次刮杠找平、二次摸压的方式。

11、因为大体积混凝土浇注必须连续，所以首先我部要求首选的鸿建混凝土拌合站要有应急搅拌楼确保我部混凝土浇注时的混凝土供应连续，如若供应不上，则由我部另外一家中意拌合站依据同样配比进行供应（其中混凝土中水泥采用同一品牌及规格），确保施工连续和施工质量。

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第五章结构工程施工方法

一、单段施工步序

结构由下至上顺作法施工，车站主体结构施工步序如图5-1。钢支撑的具体拆除方法见钢支撑架设与拆除施工方案。

图5-1车站主体结构施工步序图

步序图示说明第一1．接地网在车站及停车线底板步：垫层下面；接地2．采用人工开挖一次成型，避网及免二次开挖扰动原状地基；垫层3．垫层施工注意保护好接地网。施工第二步：底板、部分侧墙施工11．绑扎底板、底板梁及部分侧墙钢筋；2．浇筑底板、底板梁及部分侧墙混凝土。14

第三步：1．待底板及侧墙混凝土强度达拆除75%以上时，拆除第三道钢支第三撑。道支撑第四步：1．绑扎侧墙及中柱钢筋；负二2．安装侧墙模板单侧支架，中层侧柱模板支架；墙、3.浇注侧墙及中柱混凝土。中柱施工第五步：中板及中板梁施工1．待侧墙浇筑完成并拆除模板和侧向支架后完成中板下碗扣支架搭设；2．安装中板、中板梁模板和绑扎钢筋；3．浇筑中板及中板梁混凝土。15

第六步：1．待中板及侧墙混凝土强度达拆除75%以上时，拆除第二道钢支第二撑。道支撑第六步：1．绑扎侧墙及中柱钢筋；负一2．安装侧墙模板单侧支架，中层侧柱模板支架；墙、3.浇注侧墙及中柱混凝土。中柱施工第七1．待侧墙浇筑完成并拆除模板部：和侧向支架后完成顶板下碗顶扣支架搭设；板、2．安装顶板、顶板梁模板和绑顶板扎钢筋；梁施3．浇筑顶板及顶板梁混凝土。工16

1．待顶板混凝土强度达75%以第八上时施作顶板防水层和保护步：层；顶板2．浇筑压顶梁混凝土，拆除第覆土一道钢筋混凝土支撑后覆土施工并恢复路面交通。二、接地网施工

1、接地网施工方法

1)在每段基坑开挖至基底设计高程时，测放出水平接地极、垂直接地极、水平连接带、接地引入线及自然接地体位置，开始进行接地网施工。

2)水平接地极、水平连接带、接地引入线均采用50mm×5mm扁铜，材质为T2紫铜，垂直接地极采用直径17.2mm，长度3m的连铸铜包钢接地极。水平接地网采用人工平铺埋设；对于接地引入线在采用专门的接地引入装置，保证钢筋与引出线之间的绝缘要求及防水要求；垂直接地极采用人工进行打入，打入至设计标高后，采用III型热熔扁接头与水平接地极进行焊接；自然接地体采用风镐将钻孔桩主筋凿出，然后与之焊接。

3)为使接地体形成连通回路，水平接地体交叉、水平均压带的对接均采用普通铜焊，保证牢固、无虚焊。接地网施工时，以尽量减少接地体的连接点为宜。

2、接地网施工技术措施

1)接地网在车站底板以下0.6m，若接地网穿越下翻梁时，仍保持梁底以下0.6m的相对关系。

2)接地网的引出线要求引出车站底板以上0.1m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用接地引入装置进行绝缘处理和防渗处理。

3)接地网施工过程中根据现场进度进行接地电阻测试，暂定测试三次，确保接地电阻≤0.5Ω，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定，如测试后算出接地电阻不能满足要求，根据现场情况采取加大接地网面积、

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深打垂直接地极等补救措施。

4)接地网施工全过程应严格按GB50169-92《电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范》的有关要求进行。

5)施工完成后，接地引入线需要妥善保护，以免丢失、断裂。

6)在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。

7)接地网施工时，应对其进行检测。

三、垫层施工方法

1、垫层浇筑前及结构施工期间，将地下水位控制到垫层底以下0.5m。2、灌注前认真检查、核对接地网线。采用商品混凝土泵送入模，振捣密实，分段对称连续浇注。

3、因为底板直接在已做好的垫层上施工，所以为给底板施工创造条件，在垫层施工时注意以下几点：

1)机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加回填数量和施工难度。

2)垫层向底板施工分段外延伸2.0m以上。

4、根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按下表执行。

垫层允许偏差表

序号12厚度高程项目允许偏差（mm）+30-20+5-10检查频率范围每施工段10m点数≥4≥4尺量水准仪量检查方法四、底板施工方法

1、车站底板、部分边墙紧随垫层之后施工。2、车站底板、部分边墙钢筋及混凝土施工：

钢筋在地面加工制作好后，吊入基坑内绑扎，焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求；制作安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装堵头模板、各种预埋件、预留孔；并经检查、核对无误后浇注底板混凝土。采用商品混凝土泵送入模，插入

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式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇注。

3、对于有上翻梁的地方，混凝土浇筑一般采用一次性浇筑，如现场出现变形较大的情况时，在需要应急的情况下先进行底板混凝土浇筑，然后进行上翻梁的浇筑。

五、侧墙、端墙施工方法

1、找平层施工

先对围护结构渗漏进行认真堵漏或引排处理，满足要求后施工。2、下段部分侧墙混凝土浇筑与底板（底梁）一起施工；

3、待底板及下段侧墙混凝土强度达到75%以上时，拆除第三道钢支撑，拆除第三道支撑后进行负二层立柱、侧墙施工，待侧墙钢筋及支架施工过程中搭设中间碗扣支架，然后等侧墙浇注完成具备拆模条件后将侧向支架往下一段推移，然后将剩余的碗扣支架接通后搭设剪刀撑、扫地杆等剩余杆件，然后再进行中板施工；

5、待中板混凝土强度达到75%以上时，拆除第二道支撑，之后参考负二层方法施工负一层侧墙、立柱及顶板；

6、侧墙、端墙模板与支架系统

主体结构侧墙模板体系由18mm厚胶合板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。根据本工程地下各层的高度,选择架体高度有以下规格：H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节进行组装，单侧支架相互之间的距离为800mm（800mm厚端墙位置间距为700mm）。而盖板桥底下因为斜撑支架体系无法吊装、运输和安装，所以模板采用P6015、P1015组合钢模板，竖向背楞及横向背楞均采用50×100MM方木。侧墙竖向背楞间距：500MM,横向背楞间距：600MM。另加设φ48×3.5mm的钢管水平支撑，支撑于横楞上，横向贯通。

模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。为了保证结构不侵线，我部根据开挖出来钻孔桩的情况，在保证结构厚度的情况下，在侧墙、端墙立模的时候将立模线外放2~4cm。具体各支架体系及模板计算

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过程见《青山湖大道站模板、支架专项方案》。

7、钢筋在地面加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。

8、泵送混凝土入模，分层分段对称浇注至设计标高。采用插入式振捣棒，保证墙体混凝土密实。

六、结构立柱施工方法

1、在结构底板或楼板施工完后进行结构立柱施工。2、立柱模板与支架系统

立柱模板采用木模板，模板支撑系统采用柱箍及钢管斜支撑。模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。

3、钢筋在地面加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。

4、泵送混凝土入模，分层分段对称浇注至设计标高。采用插入式振捣棒，必要时采用附着式振捣器辅助，保证混凝土密实。

七、楼（顶）板、梁施工方法

1、楼（顶）板、梁模板与支架系统

板梁模采用在方木上木模板，利用满堂红钢管支架支撑，模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。为了保证结构净空高度，在板、梁立模的时候将立模标高提高2cm作为板预留沉降量，并沿纵向和横向设置预留上拱度，规范规定起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000，这里暂定为3cm，具体起拱值根据不同跨度和现场情况可稍做调整。

模型按设计预留上拱度，支架在顶板达到设计和规范强度后拆除，避免板体产生下垂、开裂，施工中，对支撑系统所用的钢管、木材、支架质量经常进行检查，有质量隐患的及时淘汰退场。

2、钢筋在地面加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。

3、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。顶（中）板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。

4、对于浇注后的楼板，由于跨度较大，在楼板达到设计强度后方可拆除支架。5、严格按照设计要求施工诱导缝，包括钢筋的下料就对诱导缝进行考虑。

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3）盾构钢环两排16及12锚筋预埋在端墙内，按照设计要求与端墙主筋焊接（至少12根），待盾构钢环安装就位并校核无误后，将所有预埋筋与钢环按要求焊接。

（3）安装盾构钢环

盾构钢环吊运至盾构井内之前，应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓），保证分块之间能够准确对接，然后将上下半圆的螺栓松开，将整个盾构钢环分为两块整体吊装，同时，为了保证吊装时不变形，在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80角钢加固

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（4）安装手拉葫芦

在盾构钢环上部相应两个桩上通过打设高强螺栓来设置手拉葫芦，便于矫正钢环的预埋精度。

（5）吊运安装

1）从端头钢支撑空隙将盾构钢环下吊至盾构井底部，由于盾构钢环采用两片拼接后整体吊装，盾构钢环在洞口处应作一定的倾斜后才能通过。

2）将铁链固定在盾构钢环上，采用人工手拉葫芦将盾构钢环平移至钢环安装位置，平推钢环就位，卸下铁链。

3）上半圆钢环吊运安装与下半圆基本相同。（6）混凝土浇筑振捣1）下半圆

为保证钢环下部的墙体混凝土浇筑密实，在钢环上开两个直径150mm的洞口，洞口位于钢环宽度中心，位于圆心铅垂线两侧1000mm左右范围内。

待墙体混凝土浇筑完毕后，清除洞口多余混凝土，用等大小钢板将洞口补上，必须采用坡口焊，焊缝高度等同于钢环厚度，焊接完毕后将焊缝位置磨平。

2）上半圆

为了尽量少留施工缝，上半圆混凝土与未浇筑的扶壁柱及其之间的端墙一起浇筑。

对于两个侧面及顶部与盾构环相切的部位，必须采用人工多次振捣密。

九、抗浮压顶梁

1、抗浮压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工抗浮压顶梁。

2、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。

3、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。4、冠梁与压顶梁、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。

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十、内部结构施工

内部结构系由站台板、轨顶风道及楼、扶梯等组成。1、站台板施工

站台板安排在主体结构施工完成后，进行站台板的施工。站台板结构采用分段分部施工，施工分段与主体结构分段一致。第一部分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。站台板施工方法：

（1）模板采用木模板，支撑体系采用门式支架，墙体加固使用穿墙螺栓。（2）采用混凝土输送泵灌注入模，设专人捣固。

（3）结构钢筋加工在加工房内按设计加工成型，运送至现场绑扎，支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。

（4）板面混凝土初凝后，进行压实、抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。

2、轨顶风道及楼、扶梯施工

车站内轨顶风道、楼梯和扶梯安排在主体结构施工完后组织施工，施工采用分段进行，其施工方法与主体相同。楼梯施工时需注意：浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。

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第六章结构工程施工技术措施

一、模板工程施工

1、模板与支架施工的一般规定和要求（1）模板施工规范要求

模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差见表6-1。

模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表及检查方法表6-1

项目墙、梁、柱轴线位移标高墙、梁柱截面尺寸层高垂直层高不大于5M大于5M允许偏差（MM）3±3±335222222+5、-05+5、0检查方法用尺量检查用水平仪或拉线和尺量用尺量检查用2M托线板用直尺和尺量检查用靠尺和塞尺检查用尺量检查用尺量检查用尺量检查拉线和尺量检查用尺量检查用尺量检查相邻两板表面高底差阴阳角表面平整度预埋钢板中心线位移预埋管预留孔中心线位移中心线位移预留螺栓外露长度中心线位移预留洞截面内部尺寸25

（2）模板与支架施工要求

1）顶板、中板采用木模板，模板下方铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。

2）侧墙采用木模板，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。

3）模板用于结构施工前，先进行清污处理。木模板在模板拼装校正完成后、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用胶带在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。

4）模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。

5）满堂红支架体系采用碗扣式支架，具体各板、梁、柱等的碗扣支架尺寸设计详见《青山大道站模板、支架专项方案》。

2、充分做好模板与支架施工准备工作

（1）技术准备：组织现场管理人员熟悉、审查施工图纸，重点对侧墙模、柱模、梁模板、板模板结构施工等分项工序的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底，并做好文字记录。

（2）物资准备：按照施工机具计划和主要材料计划，施工平面图的要求，组织好所需的材料、机具按计划进场，在指定地点，按规定方式进行储存、堆放，确保施工所需。

（3）劳动组织准备：根据项目经理部架构，按照劳动需要量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班组、工人进行施工方案、计划和技术交底。并建立、健全各项现场管理制度。

3、模板与支架施工技术措施（1）底板、底梁模板施工

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1）底板、底梁与集水井在做好的素混凝土垫层上做防水层后作为底模，绑扎底板钢筋浇筑底板混凝土。

2）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。

3）侧墙起脚处悬空模板安装

由于设计在该部位设斜肋角，为此应对此专门制作异形模板，以供安装。模板固定则依靠底板及侧墙钢筋骨架，在底部处利用A12钢筋与底板钢筋焊接形成对模板挡、压、托的三种作用，保证模板底脚不上浮不走位，而悬空模板的上部则利用A12钢筋作用斜撑将侧压传递至底板钢筋骨架上。

4）上翻墙处悬空模板安装

该处模板同样利用A12钢筋托、挡模板体系底脚，模板侧向压力则利用对拉螺杆承受。

（2）结构柱模板施工

1）在柱筋扎好后，开始结构柱模板施工。

2）柱模板安装前，应由测量组按照图纸设计要求精确放样相应轴线，然后由施工员采用墨盒根据柱中心及垂直方向的四个点弹出柱边线然后由测量用全站仪复核矫正，并延长放出保护点。

3）在底板或中层板与柱施工缝留设位置，采用表面经刨床加工过的方木留设接茬。方木内侧面安设做到光滑顺直，接缝位置采用扒钉连接，用内顶外撑法准确牢固固定，以保证模板跟部可以与施工缝位置的接茬混凝土相密贴。

4）结构板或梁施工时，在柱外侧预埋Φ28的锚固钢筋（埋深30cm），在锚固钢筋与模板之间夹塞100×100mm的方木，以确保柱结构位置及几何尺寸的准确。

5）按施工设计位置安装柱箍，拉紧对拉螺栓，并架立钢管支架。保证模板系统的整体稳定性和模板标高、几何尺寸的准确性。

6）柱模安装好后，再采用全站仪校核其轴线、垂直度以及几何尺寸无误后，将其支撑牢固，浇捣柱混凝土，然后进行梁板模的安装，安装时要特别注意梁柱的各个节点处的几何尺寸、轴线位置的准确性。（3）侧墙模板安装

1）侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定

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的施工单元进行。

2）侧模安装施工顺序：钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固并检查一次埋件系统→验收合格后浇筑混凝土。3）主体结构侧墙模板体系由18mm厚胶合板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。根据本工程地下各层的高度,选择架体高度有以下规格：H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节进行组装，单侧支架相互之间的距离为800mm（800mm厚端墙位置间距为700mm）。而盖板桥底下因为斜撑支架体系无法吊装、运输和安装，所以模板采用P6015、P1015组合钢模板，竖向背楞及横向背楞均采用50×100MM方木。侧墙竖向背楞间距：500MM,横向背楞间距：600MM。另加设Φ48×3.5MM的钢管水平支撑，支撑于横楞上，横向贯通。侧向支模如图6-1-1所示，盖板桥下满堂红支模如图6-1-2所示。

4）模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，待一节混凝土浇筑完成后，人工拆除并倒运至下一节工作面。施工时，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。采用间距1.5M的Φ8钢丝绳，通过花篮螺栓拉紧模板防止模板“上浮”。为防止漏浆，模板下口、模板之间用1.5CM宽1CM厚海绵条密封，海绵条与面板平齐，贴在角钢上。在模板上口放置等同墙体

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保护层厚度的混凝土垫块，控制保护层厚度。垫块标高同墙体混凝土浇注高度以上50MM。在模板安装牢固前用8#铁丝把模板与墙体钢筋临时固定。在支撑体系完成以前严禁任何人拆除临时固定装置。

图6-1-1单侧支模支撑示意图（正常位置）

图6-1-2侧墙支撑示意图（盖板桥下方）

（4）梁模板安装

1）梁模采用木模板，支架采用钢管支架。

2）在柱头上弹出轴线、梁位子和水平线，安装柱头模板。

3）梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。梁的起拱高度按规范施工。可参照板模板的方法施工。

4）梁下设两层木枋作为靠带，底下设支架与板的支架同时架立，采用扣件式钢管支架形式。可参照板模板支架的方法施工。

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5）梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。可参照侧墙模板与支架的架立方法施工。量测后模板垂直度偏差如果超出规范要求则通过调整支托来微调轴线及垂直度。

6）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。

（5）楼（顶）板模板安装

1）模板采用木模板，支架采用满堂红钢管支架。

2）施工顺序：搭设板模板的支架、木枋靠带→搭设板模板→楼板钢筋绑扎→板混凝土浇筑→混凝土养护→拆模板。

3）搭设支架前下层板上设方木做为支架垫板。搭设支架前必须首先检查钢管、扣件等材料的状况，对损坏严重的材料坚决不予使用。支架严格按照施工设计给定的间距和形式按要求搭设。支架两端设托撑，底托、顶托旋出丝扣的长度不超过35cm，以防失稳。各层楼板支架支点位置上下对应在同一铅锤线上，确保垂直传力。4）支架搭设后严格按照施工设计布置木枋靠带，靠带的安装精确定位，端截面竖向中心线必须与立杆轴线重合。其最大偏心不超过30mm。

5）模板采用吊车吊装，人工配合安装，安装前必须提前清理模板并涂抹脱模剂。模板安装完后绑扎钢筋浇筑混凝土。铺模板时可以从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板应清扫干净。

6）支架以网格间距作水平拉杆连接点用专用扣件连接，拉杆两端要定紧侧壁，确保模板体系的稳定。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。

7）由于混凝土的质量要求高，对模板的安装质量要求高，因此在模板安装时模板的接缝要用胶纸贴缝，防止跑浆。楼面的模板要按设计与规范的规定起拱。

8）为了保证楼板的平整度和减少模板体系的变形，贴面板的木枋需进行刨平处理。另外旧枋在使用上为保证模板体系的安全在纵楞使用上要双枋使用。

9）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。

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10）按照表6-1检查模板高程及偏差值超出规范要求部分及时现场交底作业人员通过调整顶托来调整局部高差，从而确保相关参数在规范允许范围内。

（6）端墙模板安装

1）端墙模板安装方法与侧墙模板基本相同。可参照施工。（7）预留孔洞处模板安装

1）车站与盾构区间，在端墙上有预留进出洞口，结构楼板、顶板上有楼梯口、盾构工作井等预留口，车站与出入口通道、风道之间有预留接口等。这些预留孔洞处采用对口支撑形式。

2）精确测量放样定出模板位置，混凝土浇筑时严防混凝土振捣器直接碰撞预留孔洞处的模板与支架。

3）对于不需预埋接茬钢筋的预留孔洞处采用钢模或木模；对曲线孔洞，采用木模拟合曲线；对于需预埋接茬钢筋的预留孔洞处采用木模或快易收口网。

4）支架采用钢管支架组成空间网格式结构，各向间距取0.6-0.9m。5）模板与支架的安装可参考侧模、板模的施工方法。（8）模板的拆除

1）模板拆模时间按规范要求执行，依同条件养护的混凝土试块强度试验报告及现场施工要求，拆除模板时承重结构（梁、板等）的混凝土强度达到设计强度的75％。拆除非承重结构（侧墙、柱等）模板时混凝土强度不小于2.5MPa且保证混凝土及棱角不因拆模板而受损，以控制混凝土外观质量。拆除模板时应做好产品保护。

2）拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原则。

3）侧壁模板的拆除：模板的拆除原则是由外到内，先拆除钢管斜撑后，再拆外钢管压檩，拆除纵横内外靠带（用型钢作外檩的还要用焊机或其它工具拆除预埋钢筋与槽钢的连接）。所有斜撑、内外靠带拆除后，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，将模板逐块传下堆放。

4）拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。先将支柱上的可调上托松下，先拆上层排架，拆下连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使靠带和模板落在底层排架上，拿下模板和靠带，待上层模板全部运出后再拆下层

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排架，最后拆除水平拉杆和支柱。拆除模板时，操作人员应在安全的地方。

5）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理，材料应按编号分类堆放。

（9）模板安装后量测控制1）底模和上翻墙侧模

基坑垫层作为底板底模，在施工时应严格控制其顶面标高，垫层施工完毕后，必须沿纵向选取三条轴线，每条轴线上4m等距取点进行垫层顶标高复测，以确认底板底模不超高。

上翻墙悬空模板安装完毕后，检查模板下边缘与测量组所放控制线是否密贴，之后，沿模板上边线选取不少于四个点，点距不大于4m，用铅垂检查模板垂直度是否满足要求，如有倾斜，须调整后方可开始后续施工。

2）侧模及柱

侧模及柱均为悬空模板，在保证模板安装严格按测量组所放线进行安装前提下，模板安装完毕后位必须复测模板垂直度和模板净空。模板安装完毕后，检查模板下边缘与测量组所放控制线是否密贴，之后,沿模板上边线选取不少于四个点，点距不大于4m，用铅垂检查模板垂直度并用卷尺量测模板净空是否满足要求，如有倾斜或净空不足，须调整后方可开始后续施工。

3）板模

中板和顶板模板均为高支模，在模板安装完毕后，必须校验其安装位置及顶面标高是否满足要求。板模安装完毕后，首先，观察模板边线是否严格按照测量控制线安装，如有偏位，必须调整。之后，沿纵向在板模上设置3条轴线，并沿轴线取点复测标高，点距不大于4m。复测结果如有超限，则必须调整后方可进行后续施工。

二、预埋件及预留孔施工技术措施

预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程。

1、会审与土建施工图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错漏。

2、根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。

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3、预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保预留孔洞及预埋件位置正确及不发生位移。

4、在混凝土浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。5、拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。

6、对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。7、预埋件、预留孔安装误差见表6-1。

三、钢筋工程施工技术措施

1、钢筋原材、半成品和成品保护

①对进场钢筋必须做到证随物走，并及时作好复检工作，钢材要经试验后才能使用。钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面，钢筋下面垫200mm高方木（或H型钢），按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐，便于使用、搬运，防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩踏损坏；②下雨、雪前，用帆布适当覆盖钢筋，防止污染或生锈；

③钢筋成型后，严禁其它工种随意切割钢筋，预留预埋需要切割钢筋的，必须经过钢筋组长的同意，用钢锯条截割，不得采用气焊切割，主筋上严禁引弧；

④钢筋绑扎完成后，应在根据图纸要求在主筋两侧绑好相应保护层厚度的混凝土垫块，沿箍筋方向每4跨绑扎一块，纵向两块，以保证钢筋具有足够的保护层厚度。

⑤段间钢筋应预留足够钢筋搭接长度或预装钢筋接驳器。

⑥当所有钢筋制安完成后，必须经自检、互检及当班施工员检查合格后，方可通知监理单位进行验收，施工队每区派一人看筋，严禁施工人员随意攀爬，而导致钢筋移位、松动等；。

⑦钢筋绑扎成型验收合格、合模之前，悬挂“禁止入内踩踏、严禁攀登、严禁随意点焊”等标识牌；

⑧经验收合格并办理签字手续后，方可进行混凝土浇筑施工。

⑨混凝土浇筑过程中，定专人进行看筋，随时对钢筋进行检查，发现钢筋位移现象，及时进行调整、恢复原位。

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2、钢筋加工

（1）按施工图及技术规范进行钢筋制作。设置专用钢筋加工棚，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。

（2）钢筋原材出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，符合设计及规范要求。

（3）钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。

（4）钢筋加工成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，经检验合格后，方准使用。

(5）钢筋焊接质量控制

①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。

②电焊作业时需要对电焊机进行简单的检查，检符合要求方可使用；③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。

3、钢筋安装（1）钢筋安装顺序

1）钢筋安装在底板垫层浇筑完成后、侧墙侵限处理完成后、中（顶）板模板验收合格后等方可开始施工。

2）底板钢筋在垫层上绑扎，顶板钢筋在模板上绑扎。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。施工顶板时，先立好顶板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶板底模，最后再绑顶板钢筋；侧墙钢筋由作业人员搭架绑扎。

3）各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑中间板、两边板，并做好

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梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好侧墙插筋。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。其它零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。

（2）钢筋安装技术措施

1）板梁钢筋的绑扎在板模工程完成后进行，侧墙钢筋在拆撑完成后开始绑扎。两施工单元之间梁板结构纵向钢筋连接方式为钢套筒，接头位置相互错开，在35d且不小于50cm范围内，同一截面接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。同一施工单元内的梁板结构钢筋尽可能采用对焊连接，边梁、中梁上层钢筋接头设在跨中，下层钢筋接头设在柱顶，板筋下层钢筋接头设在边梁、中梁上。钢筋保护层厚度取设计值。测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。

2）在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，底板、中板及顶板并设足够数量及强度的架立筋，其中保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上设置重物。各层板上铁钢筋沿板厚的位置控制采用Ф32的螺纹钢架立筋的方法进行控制高度及其稳定，板筋上铁下层筋与直径Ф32的螺纹钢架立筋进行焊接，架立筋与板筋下铁的上层筋也焊接牢固，从而确保承受荷载不变形，架立筋间距不大于1000mm，高度结合板厚进行设计，确保保护层厚度，具体示意图如下图所示。

3）施工缝处预留钢筋搭接长度并按规定错开。

（3）钢筋按设计要求加工安装、允许偏差按表6-2、表6-3执行。

钢筋加工允许偏差表表6-2

序项目允许偏差检验频率检验方法35

号1冷拉率（mm）不大于设计规定+5-10±200-1005范围每根(每一类型抽查10%，且不少于5根)点数12受力钢筋成型长度弯起点位置弯起高度121用尺量3弯起钢筋4箍筋尺寸2用尺量，宽、高各计1点钢筋安装允许偏差表表6-3

序号1项目顺高度方向配置两排以上受力筋的排距梁、柱2受力钢筋间距板、墙基础3箍筋间距梁、柱4保护层厚度板、墙基础同一截面内受拉钢筋5接头截面积占钢筋总截面积≯25%允许偏差（mm）±5每个±10±10±20±20±5±3±10每个构件或构筑物点数计算截面面积5用尺量构件或构筑物2245在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点用尺量检验频率范围点数2检验方法用尺量注：同一截面指30d长度500mm，d为一根受拉筋的直径。四、混凝土施工技术措施

1、混凝土施工一般要求

（1）根据设计要求，地下车站顶板、底板、侧墙需作好防水混凝土性能的选择与确定工作，确保混凝土结构自防水效果。

（2）商品混凝土的质量控制。本工程采用商品混凝土，要求商品混凝土拌合

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选材固定、计量准确、拌合时间达到规范要求。混凝土运输采用混凝土拌合车，运输时间满足施工要求，坍落度损失控制在允许值内，以保证混凝土连续灌注。做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。

（3）混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意对模板，尤其是挡头板进行检查，防止出现跑模现象。

（4）混凝土的浇筑采用泵送入模。控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。

（5）主体结构分段进行浇筑，同一段内顶（中）板、底板、侧墙在端头的施工缝设在同一截面。

（6）本车站底板混凝土施工属于大体积混凝土施工，对于大体积混凝土在浇注过程中防止因水化热产生裂缝，在施工过程中可采用分层分段进行浇注，具体如图6-2所示。

图6-2底板浇注示意图

2、板梁混凝土灌注

（1）混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。

（2）采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低连续浇注。

（3）纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板的浇筑顺序为先梁后板，在沉降缝端模止水带处分两层浇

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筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分、

（4）加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点使用Φ3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。

（5）混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。

（6）板梁采用采用蓄水保温法养护,养护时间不少于14天。3、墙、中柱混凝土灌注

（1）混凝土浇筑前，做好清仓处理。要求同板梁混凝土的施工要求。（2）墙混凝土采用分层对称连续浇注。中柱采用一次分层连续浇注。混凝土采用输送泵下料，由于基坑深度较大，为防止泵送混凝土入模时冲击力过大及造成混凝土离析，让混凝土从管头水平流出。

（3）混凝土浇筑方向纵向由新旧的混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为50cm左右，两侧对称浇捣，控制好两侧混凝土面的高差，避免侧墙模板因偏压变形而影响混凝土外观质量。

（4）混凝土的浇筑采用插入式振捣器振捣，混凝土自由下落的高度差大于3m时，设置串筒防止混凝土离析。墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。

（5）控制混凝土入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。

（6）中柱采用塑料薄膜养护。侧墙采用喷水养护。4、混凝土的养护

大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。

浇筑完后，采用蓄热法养护。混凝土振捣完毕并刮平后，应在终凝前收平，二

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小时后采用塑料膜密封覆盖，防止混凝土脱水龟裂，然后加盖保温材料从而有效地控制混凝土内部和表面的温差，以及混凝土表面和大气的温差，将内外温差控制在25℃以内，且保持不少于一周湿润养护，防止混凝土因温差应力而产生的裂缝。保温材料的拆除时间应以混凝土内部和表面温差以及表面和大气的温差远小于25℃为准。一般混凝土浇筑完毕，第三、四天为升温的高峰，其后逐渐降温，保温材料的拆除一般为14d以后，但仍应以测温结果和同条件养护试块试压结果为准。降温速度不宜过快，以防降温差应力产生裂缝。梁板结构采用蓄水养护，柱、墙体主要采用喷淋养护，保持养护期间混凝土表面润湿。养护的时间一般达到标准强度的60%左右。

5、现浇混凝土允许偏差见表6-4。

现浇混凝土和钢筋混凝土允许偏差见表表6-4

序号1项目允许偏差（mm）不低于设计标号〈15≤15满足设计要求±1010±10（±20）±0.1‰基础柱、墙、梁位移7侧墙垂直度平整度±15，-5+8，-5≤15810每个构筑物或构件每构筑物或每50米〉10〉104水准仪检查2m靠尺检查用尺量或用水准仪测量尺量尺量或垂直吊量，用2m直4尺量检查频率范围点数44用仪器或尺检验方法混凝土抗压强度、抗渗标号建筑物轴线位移2轨道中心线位移净空限界标高平整度3底板、站台层、站厅层456层高（全高）纵坡截面尺寸84882439

位移8立柱垂直度平整度9101112预埋管预埋件中心位移预留孔中心位移预留洞中心位移顶板渗漏水881051015无渗漏点渗迹点〈1每个构筑物或构件244111尺量或垂直吊量，用2m直尺量用尺量13侧墙渗漏水点/30m长度观察141516电梯井全高垂直度井筒长宽对中心H/1000且不大于30+25，015每侧不得444用尺量，垂线吊量用尺量自动梯预留宽度17麻面面积超过该面积的1%全面积用尺量6、大体积混凝土（底板）测温

在大体积混凝土施工和养护过程中，由于混凝土体内外温差产生的拉压应力、温度应力会造成混凝土的表面裂缝和贯穿裂缝，形成隐患，所以在底板混凝土施工和浇筑完2周内必须对其进行养护和内外温差的监测；本工程底板施工正处于炎热的夏季，混凝土表面吸热多，水分散失快，升温快，内外温差大。如监测、养护不及时就会造成严重后果。本基础工程将在浇筑完成后一段时间内连续跟踪混凝土内部和表面及大气温度，全程掌握混凝土温度变化情况，及时采取必要的防护措施，严格控制裂缝的产生，确保底板混凝土的质量。（1）监测点位的布置

测温方案根据温度场的变化原理、建筑特点和混凝土的浇筑顺序等因素制定。拟沿东-西轴呈“一”字形，布设1条测线，每间距5m设置一个测温点，每个测温点位置埋设的Φ48薄皮钢管，布设形式如下图，底端用铁板密封焊牢，以防混凝土进入，上口用木塞封口，减少管内水分热量散失引起的误差。

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木塞封口管内注水?48*3.5钢管钢板封底测温点布置测温钢管大样图

（2）测温设备

监测设备采用工业用温度计，温度计经厂家严格标定，量程为0～100℃；（3）温度监测频率和报表

为了全面反应混凝土在温度场的变化情况，应根据结构的具体情况埋设薄皮钢管。测温度的位置必须具有代表性，按浇筑高度断面，应包括底面、中心和表面三种情况，本工程在底板厚度为900mm的底板下表面以上50mm处设一测点，在离上表面500mm处（中心）设一测点，在离顶表面50处设一测点。测温记录要求：

设置专用测温记录本，由项目部一名质检员专门负责测温工作的记录及归档。采用水银温度计进行测量。

第1天～第2天每2h测温一次；第3天～第7天每4h测温一次；第8天～第14天每天中午测温一次；第14天后测温结束。

记录混凝土温度的同时记录好内外温度。混凝土表面与内部温度差不能超过25℃。及时将测温结果反馈到工程部，实行信息化施工，以便调整混凝土养护时间及次数。

监测报表每周交监理一份；如温度差超标，则及时将测温结果和应对预案补送一份给建设方和监理。

五、诱导缝及施工缝施工措施

根据青山湖大道站防水图及主体图设计、车站施工工法及车站施工分段情况，青山湖大道站环向共设置6道诱导缝、1道施工缝，纵向共设计4道施工缝。结构分段充分利用诱导缝设计，在满足规范要求的情况下，尽可能减少施工缝设置，以减少渗水通道。

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青山湖大道站诱导缝防水方案：施工方法防水等级顶板诱导缝涂料防水加强层明挖结构一级设防迎水面嵌缝中埋式钢边橡胶止水带青山湖大道站施工缝防水方案：施工方法防水等级横向垂直施工缝密封胶+注浆管+镀锌止水明挖结构一级设防钢板（为加强防水效果自行添加）1、诱导缝施工技术要求（1）钢边橡胶止水带施工

1）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。

2）水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。

3）止水带的现场接头不得设置在距结构转角两侧各50cm范围内，根据现场接头应尽可能少的原则，我部止水带采用整根安装的形式进行施工，仅在顶板处设置一处接头，现场接头应采用热硫化对接。

4）止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15o。

5）浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。

6）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、涨模等影响止水带定位的准确性。

7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。

纵向水平施工缝密封胶+注浆管+镀锌止水钢板（为加强防水效果自行添加）侧墙诱导缝外贴式止水带底板诱导缝外贴式止水带中埋式钢边橡胶止水中埋式钢边橡胶带止水带42

（2）外贴式止水带施工技术要求

1）外贴式橡胶止水带安装时，采用水泥钉和铁片垫固定止水带，固定点距止水带边缘不大于20mm位置，固定应牢固、定位准确，避免浇筑混凝土止水带位移或脱落。

2）外贴式橡胶止水带尽量整环设置，如出现现场接头时，应尽量采取现场热硫化对接；当无条件时可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘贴搭接，搭接宽度不得小于50mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或丁基橡胶防水密封胶粘带进行加强密封。接头两侧止水带的纵向轴线需对齐。塑料止水带的接头要求见分区系统防水施工技术要求。

3）止水带的纵向中心线要与接缝对齐，误差不得大于10mm。

4）止水带安装完毕后，不得出现翘边、过大的空鼓等部位，以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲、移位。

5）转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其他防止水条倒伏的措施。

6）止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实；浇筑混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净。以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。

（3）防水涂料加强层

基层处理完毕并经过验收合格后，先涂刷聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为0.15~0.2kg/m2），底涂层实干后，在诱导缝或施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度为1mm，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防水层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。

（4）嵌缝密封胶

1）嵌缝前，应按照设计要求的嵌缝深度除掉变形缝内一定深度的衬垫板，并将缝内表面混凝土面用钢丝刷和高压空气清理干净，确保缝内混凝土表面干净、干燥、坚实，无油污、灰尘、起皮、砂粒等杂物。变形缝衬垫板表面无堆积杂物。

2）缝内变形缝衬垫板表面应设置隔离膜，隔离膜可采用0.2~0.3mm厚的PE薄膜，隔离膜应定位准确，避免覆盖接缝两侧混凝土基面。

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3）注胶应连续、饱满、均匀、密实。与接缝两侧混凝土面密实粘贴，任意部位均不得出现空鼓、气泡、与两侧基层脱离现象。

4）密封胶表面应平整，不得突出接缝混凝土表面。5）嵌缝完毕后，密封胶未固化前，应做好保护工作。6）顶板迎水面嵌缝胶必须与侧墙外贴式止水带密贴粘贴牢固。2、施工缝施工技术要求（1）镀锌止水钢板施工

因防水图设计关于施工缝未设计止水钢板，我部考虑青山湖大道站地下水位情况且结合以往施工经验，为了加强结构止水效果，特在原设计基础上在施工缝位置加设镀锌止水钢板。2mm厚成型钢板，单块长度201*，宽度300mm，材质Q235B。

1）工艺流程

止水钢板定位→固定→接头焊接→剪力墙拉筋及定位钢筋焊接→检查验收。2）止水钢板设置位置

所有止水钢板中心线放置在剪力墙施工缝处，并沿剪力墙周圈设置。沿竖向设置和每道水平止水钢板交圈焊接严密。

3）止水钢板固定

止水钢板位置确定好后，用墙体拉钩筋临时上下夹紧固定，然后进行钢板接缝焊接。

4）止水钢板接缝焊接

止水钢板搭接长度为50mm。钢板焊接应分两遍成活，接缝处应留2mm焊缝，第一遍施焊时，首先在中间、两端点焊固定，然后从中间向上施焊直到上端，然后再从下端向中间施焊，第一遍完成后立即将药皮用焊锤敲掉，检查有无砂眼、漏焊处，如有应进行补焊。第二遍应从下端开始施焊。

5）止水钢板定位筋设置

沿止水钢板方向，在其两侧采用Φ10钢筋焊接；一端焊接在止水钢板上，另一端焊接在剪力墙的水平、竖向主筋上对其进行定位；定位钢筋的间距为300mm，两侧对称设置。

6）剪力墙拉筋加设

由于剪力墙拉筋间距较小，中间有部分拉筋穿过止水钢板，止水钢板接缝焊好

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后，在穿过止水钢板的拉筋处将拉筋切断，然后焊接在止水钢板上，并在其拉筋切断位置处加设一道拉筋，作为拉筋的补强钢筋。

7）检查验收：止水钢板焊好后，应进行自检，检查有无沙眼、断焊、漏焊或焊缝不饱满之处，不符合要求的进行返工处理。定位钢筋是否焊接牢固；附加拉筋是否加设，如若未设置或焊接不牢，将对其重新焊接或加设。检查合格后，报监理工程师检查验收。

（2）密封胶施工

参考诱导缝密封胶嵌缝施工方案设计施工。（3）注浆管施工

1）安装注浆管的施工缝表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。

2）注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。导管的末端应临时封堵严密。3）注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。4）安装注浆管的范围的基层可不凿毛，并保持平整，必要时采用防水砂浆进行局部找平，以确保注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保注浆管不得有悬空部位。注浆管的固定间距宜为200~300mm，固定应牢固、可靠。

5）注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20~30mm，（即有效出浆长度）,搭接部位必须与基面固定牢固。

6）注浆管的转弯半径不得小于150mm，转弯部位应平缓，不得出现折角。7）注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固；注浆管引出混凝土外部的长度不宜小于150mm；注浆导管引出端应设置在方便的，易于接近的位置。注浆导管任意部分均不得出现挤扁或直弯，以免影响浆液的流动，导管开孔端应进行临时封堵，以免异物进入。

8）注浆管破损部位应割除，并在割除部位重新设置已经安装好注浆导管的注浆管，并与两端原有注浆管进行过渡搭接。

9）在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管进行保护。

六、车站结构抗浮措施

在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对底板混凝土的不良作

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用，在结构施工过程中一直通过降水井进行降水，待整个主体结构完工后，邀请相关各方到现场检查，由设计决定封井时间。

七、车站结构测量措施

在基坑开挖后，向底板及中板上测定中线点，利用地面所加控制点用全站仪向开挖端头地面转点向下投点，保证置镜点与投点平面距离至少50米，并用另一点进行复核。利用车站内引测的高程点进行施工测量时，必须有检测手段，确保高程无误后方可使用，高程测量采用往返测；基坑开挖过程中及主体结构施工时向下传递高程采用钢尺悬吊的方法进行，地上、地上安置两台水准仪同时读数，在钢尺上悬吊与钢尺检定时相同质量的重锤。传递过程中每次独立观测三测回，每测回变动仪器高度。

（1）主体结构施工放线测量

根据青山湖大道站结构设计，车站主体放样采用平面测量导线网，导线由地面上导线点引入基坑内进行放样。依据车站的主线设计坐标，详细计算出构造物四点坐标，原则上侧墙边线外放40mm，保证车站限界，对于柱子由控制点放出纵横轴线，并用墨线现场弹线。（2）接口的测量

本工程的施工接口包括与盾构工作井、风道、通道、出入口人行通道等工程的接口，为保证施工的顺利连接和接口几何尺寸的准确，施工前对控制网进行复核测量，根据设计接口的平面位置，计算其坐标与控制点位置的关系等资料，并对所有资料进行复核准确无误，由控制点进行实地测放。

详见测量方案。

八、顶板回填及路面恢复

顶板回填土在相应结构混凝土强度达到设计强度并做好防水层，及经监理工程师验收后分段分层回填。

1、回填前将基坑内积水、杂物清理干净。

2、结构两侧、顶板以上采用粘土回填，厚度不少于0.5m，其它部位根据价格和土源，选择符合设计要求的填料。

3、各类回填土使用前分别取样测定最大容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密度等参数。

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4、回填分段分层夯填，层厚20～30cm，在结构两侧和顶板上50cm以内，采用人工使用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，分段施工松铺前已填土的边坡作成台阶，台阶宽度小于1m，高度不大于0.5m。

5、每层夯填结束后取样检查回填土密实度，机械碾压时，每层填土按基坑长50m（且不大于1000m2）取一组，人工夯实时，每层填土按基坑长度25m（且不大于500m2）取一组，取样点不少于6个，在中部和两边各取两点，遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位，对粘土采用环刀法检测，对砂性土采用灌砂法检测，达到密实度后进行上层回填。

6、回填碾压密实度满足设计及规范要求。

7、每层回填做成不少于2%的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水，回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天时间分段施工。雨季施工，密切注意天气预报。

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第七章结构工程施工质量保证措施

本站主体结构施工质量的关键在于保证混凝土的施工质量。地铁车站结构混凝土对耐久性、抗裂性、韧性、强度要求较高。车站底板厚度大，施工期间容易产生温度或收缩裂缝。

底板厚度较大，在混凝土浇捣过程中容易产生较大的水化热，从而引起附加温度应力，而车站内衬由于混凝土收缩受阻而产生收缩应力。当附加的温度应力或收缩应力大于混凝土的抗拉强度时就会产生裂缝。

一、施工控制

1、成立混凝土作业班，专门从事混凝土灌注工作，班内按卸料、入模、振捣及收面分工定人定岗，建立岗位责任制。混凝土班组建原则：

1)选择有丰富混凝土施工经验的技术工人；

2)对组建后的班组人员不定期进行混凝土浇注技术质量培训，考核合格者上岗。

2、混凝土灌注实行技术盯班制。

3、合理确定结构分段，降低混凝土收缩量，结构施工缝设在受剪力或弯矩最小处。

4、模板选择刚度大，表面平整光滑，无变形翘曲的好模板，立模前进行受力检算，保证选用合适模板支架，且支架稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。

5、灌前将模板内清理干净，脱模剂要均匀刷涂，不漏刷。板缝内贴止水胶带保证平整严密。

6、不在气温高、天气炎热的情况下浇注混凝土，温度高时，灌前在模板上洒水。

7、混凝土灌注前对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、止水带进行检查，验收合格后，方可开灌。

8、每次灌注前，均要备好一台机状良好的发电机以应付突然断电现象，并备足足够面积的彩条布，防止新浇混凝土雨淋或曝晒。

9、商品混凝土选择质量有保证的搅拌站的产品，混凝土到达工地后，现场核

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