联调联试总结

联调联试总结

联调联试总结

我部联调联试起讫里程K***~K***，长24.464Km。我部联调联试郑州局管段于7月14日开始，目前仍在进行。联调联试期间我部做了以下工作：

一、安全防护方面

安全防护方面，我部认真执行“行车不施工，施工不行车”的原则，清道、巡道、看守、防护、施工等工作都严格服从联调联试指挥部的统一指挥。严格巡道，防止杂物进入防护区域；严格防护试验线路，杜绝安全隐患。并制定如下细则：

1、对所有安全防护人员、巡道人员、天窗点维修作业人员等参与联调联试人员进行安全教育和培训，考试合格后上岗，统一着装，配反光背心、安全帽、胸牌。在联调联试期间，根据联调联试指挥部通报的各类安全问题，再对所有参与人员进行教育，避免类似安全问题在我部发生。

2、对自己管段的桥梁疏散通道、路基防护栅栏进行密封排查，做到试验期间的全封闭管理。发现存在问题的部位，及时处理，并在处理完之前派专人看护。疏散通道、路基防护栅栏、涵洞、桥头两端安排责任心强、素质高的人看守，确保24小时有人看守，每处每日3人轮流值守。

严格看护和封闭疏散通道口、栅栏门，实行人员、机具、材料上下道登记制度，禁止闲杂人员、杂物上道。通道门钥匙由我部人员负责管理，现场看护人员只负责看护及特殊情况时的信息上报，不能开关门。钥匙管理人员根据驻站联络员提供的上道作业信息，验证上道人员的调度令和身份无误后，开门放行，人员上道后及时锁闭通道门；作业结束后，与作业带班人员、安全防护员共同核对清点人员、机具、材料与上道登记无误后锁闭通道门，并通知驻站联络员。

3、夜间安排责任心强的人负责巡道，每组3人，共2组，每组负责巡道6Km，巡道完后进行登记。巡道人员统一着装，穿反光背心，戴安全帽，挂牌上岗，携带防护装备和联络工具。主要巡视线路状态是否有异常情况、作业地点是否按照要求设置安全防护，作业人员下道后是否有异物遗留，线路是否有垃圾未清理干净等情况，下道后及时通知驻站联络员办理销号手续，并做好相关的巡道记录。巡道人员在东站备案，巡道前登记许可后方上道。对兄弟单位上道作业我部实行盯岗制度，派专人监督各个作业工点施工，保护已有结构物不被破坏，保证线路上不遗留机具物。

二、线路超限及整治情况

对于线路超限情况，我部建立了问题库，实行当天销号制度。截止11月2日，我部郑州局检测出一级峰值109个，二级峰值4个。当天检测出超限情况，当晚天窗维修点我部技术人员配合新乡桥工段人员整改调试完毕，确保第二天联调联试顺利进行。

三、天窗点要点程序及上道作业要点天窗点要点前一天上午九点分别往局指调度和工务段驻站联络员上报第二天施工计划，然后工务段驻站联络员上报到东站调度，最后东站调度上报到郑州联调联试指挥部，联调联试指挥部批准后下发天窗维修作业点和调度令，维修人员拿调度令上道维修作业。

上道作业前，确认是否有车通过、带点设备是否停电。上道作业人员接受安全意识教育和安全培训，带班作业人员还要培训并熟知铁道部、铁路局的营业线施工安全管理规章制度，考试合格后上岗。上道人员统一着工装，穿反光背心，戴安全帽，作业地点前后两方向设置安全防护人员。防护人员带袖标并携带必要的防护装备及联络工具，确保作业时行车安全、人身安全。每个作业区段安排领导干部盯控，带班作业人员由正式职工担任，佩戴工作牌上岗。作业结束后，主要领导及带班职工必须最后下道，确认无遗漏机具、材料，作业人员没有破坏线路及污染线路。

四、建立奖罚制度

现场看护人员不得脱岗，有脱岗情况发生，一次罚500元，当月没有脱岗情况发生，奖500元。联络员必须保持通讯畅通，各联络员间的通话或信息记录必须保持三天，如因信息反馈不及时，耽误驻站联络员销号登记，一次罚500元，当月未出问题奖500元。上道作业违反上述第一、二、三条规定的，一次罚500元，当月未出问题奖500元。

扩展阅读：无砟轨道联调联试施工总结

RHEDA201*双块式无砟轨道精调施工技术

轨道精调是将轨道几何尺寸全面、系统的调整到规范允许的误差范围，是对施工误差的进一步消除，全面提升轨道的平顺性，分为静态和动态调整两个阶段。

一、静态调整阶段

轨道静态调整是在联调联试之前根据轨道小车静态测量数据对轨道进行全面、系统地调整，将轨道几何尺寸调整到允许范围内，对轨道线型（轨向和轨面高程）进行优化调整，合理控制轨距、水平、轨向、高低等变化率，使轨道静态精度满足350km/h及以上高速行车条件（本线为385km/h）。

静态调整步骤为：施工准备，轨道检查，数据采集，数据分析及调整量计算，扣件调整，轨道复测。（一）、施工准备

1、人员培训

组建一个联调联试工作组，选择具有责任心强和具有一定专业技术的技术员作为精调数据采集人员、适算人员和现场更换扣件技术人员，提前做好人员培训工作，掌握轨道测量、数据分析、轨道调整方法及要求，力争用最小的调整量达到最高的轨道精度。

联调联试工作相对于其他技术工作技术并不复杂，难度系数不大，关键是调试人员之间的配合工作非常重要，无论是现场采集人员和更换扣件人员，还是适算人员，在工作中发现异常情况应及时沟通，发现问题，解决问题，团队合作精神非常重要。

2、仪器、设备、材料、机具的配备

按精度及施工要求，配备：①轨检小车（含全站仪、棱镜、插销等）、扭力扳手、轨距尺、1米直尺、塞尺等，并经相应鉴定机构检测合格。②螺丝紧固机，并采用扭力扳手校核机上的力矩度盘，同时将度盘的使用力矩最大值设为250N.m，必要时，准备专用紧固扳手，供特殊情况使用。③鱼线，钢钎，铁锤，石笔，水桶，手电，矿灯，小钢尺，手推平板车。④清理或更换轨枕中绝缘套管的专制小勺，绝缘套管，钢钎，扁铲，钢锯，特制取套管的螺丝。⑤估算的弹条，螺栓，绝缘垫片，轨下垫板，轨距挡板，调高垫板等。

3、CPⅢ复测

在对CPI、CPII联测的基础上对CPⅢ控制点的平面及高程进行全面复测并评估，评估通过后使用。

4、轨枕编号

按照连续贯通里程，两个连续CPⅢ控制点之间轨枕按行别连续编号。一根轨枕有且只有一个独一无二的编号，现场应对轨枕进行编号标识，精确测出每个区间编号为001的轨枕的里程，精确到0.01m。每个区间的的第一个根轨枕用不锈钢板镌刻上永久性的编号固定在轨枕旁道床板上，沿大里程前进方向每隔10根轨枕在现场用白底红字油刷在线路左侧轨枕旁。对管段内所有轨枕建立数据库，便于动静态调试及后续线路维护。（二）、轨道检查

数据采集之前必须对管段内的轨道进行全面的检查。必须做到对每一根轨枕每套扣件进行排查。检查钢轨有无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷；检查扣件是否安装正确，无缺少、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准，弹条中部前端下颏与轨距块间隙≯0.5mm，轨底外侧边缘与轨距块间隙≯0.5mm，轨枕挡肩与轨距块间隙≯0.3mm；检查垫板是否安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊（间隙≯0.3mm）。另外还要对钢轨焊缝处进行全部检查，主要测量焊缝平顺性，顶面0～+0.2mm,工作边0～-0.2mm，圆弧面0～-0.2mm。凡达不到上述要求的，应及时处理。

现场检查主要工具：轨道小车、扭力扳手、轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。

注意事项：

①弹条因故会有塑性变形，其中部前端下颏与轨距块间隙＜0.5mm，但其扣压力不足250N.m,此时更换弹条。

②螺栓弯曲,会导致螺栓拧不到位，扭力不足，或垫圈与弹条不是线接触（实为点接触），甚至破坏绝缘套筒，故在平交道、天桥等特殊地段，仔细检查，弯曲螺栓予以更换。

③绝缘套筒滑丝或里面灰尘杂物过多时，螺栓会产生拧不到位，扭矩不足，或能扭到要求的位和力矩，但卸力后，又回弹，达不到应有的扣力，此时，清除套筒内灰尘杂物或更换套筒。

④因为0.3mm塞尺很薄，刚度不高。在钢轨底与轨下垫板粘合在一起，但轨下垫板与铁垫板间有间隙时不易发现，故在检查轨下悬吊时，另配一根30cm的扁头钢钎，用其顺线路两侧分别撞击轨下垫板，当0.3mm塞尺塞不入或轨下垫板撞不动时，方可认为悬吊检查合格，否则更换适宜垫板。（三）、数据采集

数据采集前做到：全站仪精度满足要求,并对轨检小车、全站仪、插销、棱镜等进行校核；轨检小车的三个轮子及轨距感应轴须清洁，无附着物；钢轨顶面及侧面进行清洁，去除杂物、灰尘、雪花等。数据采集采用标准模式。每段采集连续里程保证在一公里以上最为适宜，两次数据采集里程搭接长度不小于20米，相邻两站搭接长度不小于10根轨枕，每站采集的长度不大于60m。相邻两次设站，其CPⅢ点尽量重合两对及以上（最少为3个），以保证数据的连续。当设站有1～2个CPⅢ点“不合格”，舍去后用6～7个CPⅢ点采集数据时，须做好舍去点的记录，附近设站时，该1～2个“不合格”点尽量不用，以保证数据的统一。当CPⅢ点布在连续梁的非固定支座顶时，应根据温度推算出当时CPⅢ点的实际坐标，并据此采集数据。数据采集时钢轨温度在22℃+15℃的范围之内。

数据采集人员在对每一根轨枕（位误差小于1cm）进行采集数据时，应时刻注意测量值的变化，如前后两根轨枕的测量差值过大，可能是因为小车没有停稳，数据不稳定就采集所致，如若不是就需要采集人员检查钢轨、扣件及垫块、弹条等有否异常。数据采集人员配备轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺、扳手等工具，以备特殊变化时及时检查，并采取相应措施。每次采集数据过程中有特殊情况应及时汇报并与适算人员及扣件更换人员沟通协作。每次数据采集由数据采集人员生成CSV和PDF两种文件格式交于适算人员适算。（四）、数据分析及调整量计算

根据测量数据，对轨道精度和线型分区段进行综合分析评价，确定需要调整的区段。采用与轨道小车配套的DTS轨道精调软件进行调整量计算，将轨道各项几何尺寸全部调整到允许范围之内，并对轨道线型进行优化，按照“先轨向，后轨距”，“先高低，后水平”的基本原则对轨道进行调整。

DTS轨道精调适算软件适算的基本思路：

1）、首先明确基准轨：平面位以高轨（外轨）为基准，高程以低轨（内轨）为基准，直线区间上的基准轨参考大里程方向的曲线；

2)在GRPSlabrep生成的报表中，导向轨为“-1”表示右手曲线，平面位以左轨（高轨）为基准，高程以右轨（低轨）为基准；导向轨为“1”表示左手曲线，平面位以右轨（高轨）为基准，高程以左轨（低轨）为基准；

3)“先轨向后轨距”，轨向的优化通过调整高轨的平面位来实现，低轨的平面位利用轨距及轨距变化率来控制；

4)“先高低后超高（水平）”，高低的优化通过调整低轨的高程来实现，高轨的高程利用超高和超高变化率（三角坑）来控制；

5)在DTS轨道精调软件中，平顺性指标可通过对主要参数（平面位、轨距、高程、超高）指标曲线图的“削峰填谷”来实现，曲线平直意味着轨道的平顺。

对采集的CSV数据进行适算时做到:①必须对两段数据搭接部分进行对比，选择合理的数据进行分析。后一次数据分析以前一次调整后的数据为基准。②在适算过程中发现异常情况及时分析原因并安排人员到现场进行比较，找出真实原因。③数据分析时，坚持数据往设计位调整的原则，同时兼顾数据往一侧偏移，避免波浪形过多，影响轨向。④数据分析时，在长波线形平顺的前提下，进行短波等微调。⑤当数据均往一侧偏移较大（在允许范围之内），但总体平顺性较好时，可不大范围调整，仅直接进行局部微调，此时，须特别注意长波的平顺。⑥数据分析时，高标准、严要求，其标准值比规定值降低20%。⑦数据分析时，以线形平顺、无突变、无周期性小幅震荡为原则。⑧与缓和曲线衔接的150m直线段上股同侧的钢轨比别股略高0.5～1mm，切忌在缓和曲线头出现反超高或反弯。

适算结果保存为DTS和EXCEL两种格式，DTS格式的文件为以后的调试做前后比较，依据EXCEL格式文件内容生成适算报表，做更换扣件型号和更换量交底，核对数据采集时轨枕编号相对应里程是否属实，对计算的调整量进行核对优化后形成正式“调整量表”，调整量表中有前面累计调整值及本次调整值，并附特殊情况说明，用于现场调整。（五）、扣件调整

根据调整量表准确统计各类调整件需求数量，据此尽早补充到位，并预留一定余量。

扣件调整人员配备如下（一个作业组）：序号12工种技术员松紧扣件人员数量22（6）主要工作细目更换扣件现场标识，监督检查扣件更换，全面组织协调对螺栓进行松紧作业，备注人工作业时为括号中数据，其中2人大扳手松，2人大扳手紧，1人小套筒松，1人小套筒紧人工作业时为括号中数据3456起道人员更换扣件人员分发、收拢扣件人员小计14211（15）起道，换垫板清理承轨槽，更换扣件分发、收拢扣件，现场清理扣件调整机具配备如下（一个作业组）：序号12345678910111213项目螺栓紧固机大扳手小套筒人力板车轨距尺20米弦线1米直尺起道机4磅铁锤钢钎（扁嘴）灰通排刷塞尺单位台个个台把根把台把把个把把数量1421121144442备注机械松紧螺栓时使用人工松紧螺栓时使用人工松紧螺栓时使用装运扣件、工具雨天时使用扣件调整工艺流程：

现场标识→分发扣件→松开扣件→更换扣件→现场检查、清理现场标识：技术人员根据调整量表，用石笔在钢轨顶进行标识，垫板更换的数据独立标识在对应轨顶中央，挡块更换的数据成对标识在对应钢轨顶。现场标识后，技术人员必须返回逐个核对现场挡块的型号是否和调整量表中“以前调整量汇总”列中型号一致，如不一致，应据现场实情调整扣件型号，将调整后的型号标识在对应钢轨顶并做好记录，交给适算人员，供调整量表的修正。

分发扣件：由专人根据标识逐处分发挡块或垫板，并返回逐个核对，确保准确。

松开扣件：采用螺丝紧固机或专用扳手松开扣件。更换挡块时，换哪块松开哪块，更换垫板时，换哪块松开哪块及其相邻的前后各一块。扣件松开时，钢轨温度不宜高于40℃，扣件松开的连续数量不超过5根轨枕，当轨温低于锁定轨温时，最多只能连续松开20米。

扣件松开后，取出螺栓、弹条、挡块或需要更换的垫板。垫板取出后，必须和调整量表中“以前调整量汇总”列中型号一致，否则应据现场实情调整扣件型号，并做好记录，交给适算人员，供调整量表的修正。各部件取出后，将轨枕承轨槽上与挡块或垫板的接触面清理干净，其上有砼渣、固结尘土等时用扁钎凿除，排刷刷净。雨天或部件潮湿时，清洁人员每人配一水桶，排刷蘸水后清洗，务必做到洁净。当仅换挡块时，垫板不取出，但须注意将垫板中心孔中轨枕承轨槽上的杂物清除，避免该处挡块中心与承轨槽不密贴。松开取出的扣件部件须除锈、除污、除尘，保证洁净。

更换扣件：扣件更换时，按垫板（如需调）、挡块、弹条、绝缘垫片、螺栓的顺序安装，安装标准、规范。垫板居中，角度正确，挡块平整、端正，与承轨槽的边角吻合，螺栓铅垂、居中，弹条对应放于螺栓两侧挡块凹槽内，两端落于绝缘垫片上，绝缘垫片的长度方向与钢轨方向一致，绝缘垫片下的钢轨上应洁净。垫板更换时，用起道机将钢轨起高至垫板能松动（如需抬高轨道时，相应考虑抬高垫板的尺寸）为宜，避免起道过高，影响就近的扣件系统产生塑性变形或增大起道机的受力，增大劳动强度，甚至损坏起道机，伤及操作人员。垫板更换后，检查更换处及相邻轨枕处的钢轨底是否有大于0.3mm的悬吊现象，如有，以该处为中心，拉弦线量测高程方面的平顺性，综合考虑后，确定就近的垫板更换型号，并予以更换。挡块更换时，如遇挡块放不下去或挡块与钢轨间缝隙过大时，进一步清洁承轨槽及扣件各部件，规范安装，必要时，松开每侧相邻的扣件1～2组，系统调整，此时仍达不到要求时，检查是否存在钢轨硬弯、焊接接头不平顺、扣件换错或数据采集出错导致的交底错误等情况，及时处理后，进行最终调整。

螺栓紧固时，扭力矩为250N.m。

现场检查、清理：扣件更换完后，按采集数据前的要求对更换区段及邻近更换扣件区段进行系统检测，合格后收拢现场机具、材料，清除现场杂物，清扫道床板，做到工完料尽场地洁。

回收更换下来的调整件，按规格型号分类存放。根据现场实际情况，形成“调整件使用情况详表”。（六）、轨道复测

复测前，对调整区段的扣件、垫板进行全面检查，确认安装正确，扣压力达到设计标准。对调整区段的标高、平面线型进行人工目视检查、拉弦线检查后采用轨道小车进行逐根轨枕连续测量，测量数据经确认后存档备查。

复测数据不满足精度要求的地段应重新调整，形成最终的“轨道静态调整量表”和“调整件使用情况详表”，经确认后存档备查。

二、动态调整阶段：轨道动态调整是在联调联试期间根据轨道动态检测情况对轨道局部缺陷进行修复，对部分区段几何尺寸进行微调，对轨道线性进一步优化，使轮轨关系匹配良好，进一步提高高速行车的安全性、平稳性和乘车舒适度，是对轨道状态和精度进一步完善、提高的过程，使轨道动静态精度全面达到350km/h及以上行车条件（本线为385km/h）。目前主要的动态检测手段：低速（≯160km/h）轨道检测车、高速（250~350km/h）轨道检测车、高速轨道动力学检测车、动态车载式添乘检测仪。

动态调整步骤为：分析检测资料、编制检查计划、现场调查，核实、制定调整方案、现场调整，复检。

（一）、分析检测资料

1、轨道检测报告，主要有：波形图轨道Ⅰ级~Ⅳ级超限报告表、公里小结报告表、区段总结报告表、TQI、曲线检测汇总表等。检测标准：正线采用300km/h≤V≤350km/h动态管理标准进行检测，侧线采用V≤120km/h动态管理标准。

2、分析轨道检测波形图，确定以下超限处的准确里程或里程段。（1）根据轨道Ⅰ级~Ⅳ级超限报告表，在波形图中根据道岔里程，缓和曲线起终点里程，检测起终点里程等进行推算确定准确里程范围，用于现场查找和检查核对。

（2）长波不平顺（含临界Ⅰ级超限）；（3）波形突变点（含临界Ⅰ级超限）；（4）连续多波不平顺（含临界Ⅰ级超限）；

（5）轨向、水平逆向复合不平顺（含临界Ⅰ级超限）；3、分析轨道动力学检测报告（1）检测和评价标准

检测项目轮轴横向力（KN）脱轨系数Q/P轮轴减载率△P/P横向平稳性垂向平稳性评价标准48.030.800.80（双峰）优:≤2.5；良好：2.5~2.75；合格：2.75~3.0优:≤2.5；良好：2.5~2.75；合格：2.75~3.0

（2）重点分析力学指标超限所分布情况，与轨道检测的不平顺信息之间是否存在相互关系，与前阶段检测是否重复出现，如一致，直接用于编制计划；不一致，到现场核查，深入分析资料，找出原因，得出准确的分析结论。

4、分析动态车载添乘仪报警数据

重点分析添乘仪报警数据（地点、峰值、类型）与轨道检测波形图中的不平顺信息之间的相互关系，如一致，直接用于编制计划；不一致，到现场核查，深入分析资料，找出原因，得出准确的分析结论。5、分析明显感觉晃车处所

重点分析明显感觉晃车处所与轨道检测波形图中的不平顺信息之间的相互关系，如一致，直接用于编制计划；不一致，到现场核查，深入分析资料，找出原因，得出准确的分析结论。（二）、编制现场检查计划

根据以上综合分析，制定现场核对检查计划。1.影响行车安全的缺陷必须立即消除，如轨道检测Ⅲ、Ⅳ级偏差，动力学指标超限，晃车特别明显处。

2.轨道Ⅱ级偏差尽快消灭，Ⅰ级偏差和波形图中的突变点安排计划消灭。3.区段不平顺地段安排逐步调整。

4.Ⅰ、Ⅱ级缺陷处理时应综合考虑，以加快速度，系统调整。

5.Ⅰ级缺陷同TQI值较大区段综合考虑，系统分析，一并考虑检查计划。（三）、现场核对检查

现场检查主要工具：轨道小车、轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。1、局部短波（波长1~10m）不平顺的检查

检查项目：轨道检测报告中Ⅰ级及以上偏差处所，波形图中的突变点、轨向和水平复合不平顺，动力学检测报告中的减载率、脱轨系数、轨道横向力超标处所。

检查工具：主要采用轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。

检测范围：轨道缺陷里程前后各50米，必要时可适当扩大检查范围。首先必须对区段范围内的扣件、垫板进行全面检查，确认无异常再开始轨道几何尺寸检查。

轨向：用10m、20m弦线检查钢轨，逐根轨枕连续测量；轨距：用轨距尺检查，逐根轨枕连续测量；水平：用轨距尺检查，逐根轨枕连续测量；

三角坑（基长2.5m）:根据水平测量值，每隔三根轨枕计算水平变化率；高低：用10m弦线检查，逐根轨枕连续测量；

焊缝：用1m直钢尺检查，塞尺测量钢轨顶面、工作边和圆弧面，检查所有焊接接头。减载率：重点检查焊缝平顺度，扣件、垫板状况；

脱轨系数：重点检查扣件、垫板状况，多为扣件扣压力不足、吊板所致；轨道横向力：重点检查轨向、水平，多为轨向和水平的复合不平顺的叠加所致，可以结合波形图一并检查分析，同样还应重点检查扣件、垫板密贴状况。

对静态检查数据应做好详细记录，并认真分析，如确认已经找到真实缺陷地点，则可以据此进行现场调整，否则，继续扩大检查范围，继续检查，直至找到为止。

2、长波不平顺的检查

根据轨道检测报告和波形图分析的轨向、高低长波（波长70m）不平顺，采用轨道小车在波峰或波谷里程前后各300m范围内进行测量。3、连续短波不平顺的检查

根据轨道检测车波形图分析，轨向、高低存在的连续短波不平顺（波幅1.5~4mm，波长6~9m）,可以采用轨道小车测量，也可以采用人工拉弦线的方法进行测量。

（四）、确定调整方案1、短波不平顺的调整

根据现场检查、测量情况可以当即确定调整方案，形成调整量表。2、长波不平顺的调整

根据轨道小车测量情况，对轨道超限指标进行调整，并对线型进行合理优化后形成调整量计算表，其程序及要求等同于轨道静态调整。（五）、现场调整及复检1、轨道动态调整标准

（1）、轨道动态检测无Ⅰ级及以上偏差；（2）、轨道动力学检测无超标处所；

（3）、轨道动态检测波形平顺，无突变、无周期性多波不平顺；（4）、TQI值宜控制在4.0以内。

2、根据调整量计算表，现场进行调整，调整方法、精度要求等同于上述轨道静态调整。调整完毕，对轨道几何尺寸，扣件、垫板状态等进行全面复检。

3、短波不平顺调整后仍然采用人工检查，检查范围为调整区段前后各延伸不少于10m，并将检查情况做好详细记录，存档备检。

4、长波不平顺调整后仍然采用轨道小车进行复检，复检数据确认后存档备查。

5、形成最终的“轨道动态调整量表”和“调整件使用情况详表”，经确认后存档备查。

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